Пожарная опасность резины


Резины их состав, пожароопасные свойства и правила эксплуатации

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО Воронежский государственный архитектурно-строительный университет

Кафедра химии

Реферат по «Химии»

на тему:

«Резины их состав, пожароопасные свойства и правила эксплуатации»

Выполнил: студент 1 курса, гр. 1212

Филипцов. М.А

Преподаватель: к. х. н. ст. преподаватель

Хорохордина Е.А

Воронеж - 2010

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 Состав и классификация резин

1.1 Вулканизаци

1.2 Резины общего назначения

1.3 Резины специального назначения

1.3.1 Маслобензостойкие резины

1.3.2 Теплостойкие резины

1.3.3 Морозостойкими

1.3.5 Износостойкие резины

1.3.6 Электротехнические резины

2 Механические свойства резин и каучуков

3 Долговечность и усталостная выносливость резин

4 Применение резины в промышленных товарах

5 Виды резины и их применение

6 Пожароопасные свойства резины

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Мною выбрана тема «Резины», так как она тесно связана с моей профессией «Пожарная безопасность». Много непродовольственных товаров изготовлено на основе синтетического каучука: Обувные товары, игрушки, спорт - товары, товары для транспорта. Я, как работник сферы пожарной безопасности должен знать их состав и пожароопасность. Я использовал учебники химии, машиностроения для профессиональных училищ и ВУЗов. И другую справочную литературу.

1 СОСТАВ И КЛАССИФИКАЦИЯ РЕЗИН

Основой всякой резины служит каучук натуральный (НК) или синтетический (СК), который и определяет основные свойства резинового материала. Для улучшения физико-механических свойств каучуков вводятся различные добавки (ингредиенты). Таким образом, резина состоит из каучука и ингредиентов, рассмотренных ниже.

1. Вулканизирующие вещества (агенты) участвуют в образовании пространственно-сеточной структуры вулканизата. Обычно в качестве таких веществ применяют серу и селен, для некоторых каучуков перекиси. Для резины электротехнического назначения вместо элементарной серы (которая взаимодействует с медью) применяют органические сернистые соединения - тиурам (тиурамовые резины). Ускорители процесса вулканизации; полисульфиды, оксиды свинца, магния и другие влияют как на режим вулканизации, так и на физико-механические свойства вулканизатов. Ускорители проявляют свою наибольшую активность в присутствии оксидов некоторых металлов (цинка и др.), называемых, поэтому в составе резиновой смеси активаторами.

2. Противостарители (антиоксиданты) замедляют процесс старения резины, который ведет к ухудшению ее эксплуатационных свойств. Существуют противостарители химического и физического действия. Действие первых заключается в том, что они задерживают окисление каучука в результате окисления их самих или за счет разрушения образующихся перекисей каучука (применяются альдоль, неозон и др.). Физические Противостарители (парафин, воск) образуют поверхностные защитные пленки, они применяются реже.

3. Мягчители (пластификаторы) облегчают переработку резиновой смеси, увеличивают эластические свойства каучука, повышают морозостойкость резины. В качестве мягчителей вводят парафин, вазелин, стеариновую кислоту, битумы, дибутилфталат, растительные масла. Количество мягчителей составляет 8-30% массы каучука.

4. Наполнители по воздействию на каучук подразделяют на активные (усиливающие) и неактивные (инертные). Активные наполнители (углеродистая сажа и белая сажа - кремнекислота, оксид цинка и др.) повышают механические свойства резин: прочность, сопротивление истиранию, твердость. Неактивные наполнители (мел, тальк, барит) вводятся для удешевления стоимости резины. Часто в состав резиновой смеси вводят регенерат - продукт переработки старых резиновых изделий и отходов резинового производства. Кроме снижения стоимости регенерат повышает качество резины, снижая ее склонность к старению.

5. Красители минеральные или органические вводят для окраски резин. Некоторые красящие вещества (белые, желтые, зеленые) поглощают коротковолновую часть солнечного спектра и этим защищают резину от светового старения. Подавляющее большинство каучуков является непредельными, высокополимерными (карбоцепными) соединениями с двойной химической связью между углеродными атомами в элементарных звеньях макромолекулы. (Некоторые каучуки получают на основе насыщенных линейных полимеров.) Молекулярная масса каучуков исчисляется в 400000-450000гр/моль. Структура макромолекул линейная или слаборазветвленная и состоит из отдельных звеньев, которые имеют тенденцию свернуться в клубок, занять минимальный объем, но этому препятствуют силы межмолекулярного взаимодействия, поэтому молекулы каучука извилистые (зигзагообразные). Такая форма молекул и является причиной исключительно высокой эластичности каучука (под небольшой нагрузкой происходит выпрямление молекул, изменяется их конформация). По свойствам каучуки напоминают термопластичные полимеры. Наличие в молекулах каучука непредельных связей позволяет при определенных условиях переводить его в термостабильное состояние. Для этого по месту двойной связи присоединяется двухвалентная сера (или другое вещество), которая образует в поперечном направлении как бы «мостики» между нитевидными молекулами каучука, в результате чего получается пространственно-сетчатая структура, присущая резине (вулканизату). Процесс химического взаимодействия каучуков с серой в технике называется вулканизацией. В зависимости от количества вводимой серы получается различная частота сетки полимера. При введении 1-5% образуется редкая сетка, и резина получается высокоэластичной, мягкой. С увеличением процентного содержания серы сетчатая структура становится все более частой, резина более твердой, и при максимально возможном (примерно 30%) насыщении каучука серой образуется твердый материал, называемый эбонитом. При вулканизации изменяется молекулярная структура полимера (образуется пространственная сетка), что влечет за собой изменение его физико-механических свойств: резко возрастает прочность при растяжении и эластичность каучука, а пластичность почти полностью исчезает (например, натуральный каучук имеет в = 1,01,5 МПа, после вулканизации в = 35 МПа); увеличиваются твердость, сопротивление износу. Многие каучуки растворимы в растворителях, резины только набухают в них и более стойки к химикатам. Резины имеют более высокую теплостойкость (НК размягчается при температуре 90°С, резина работает при температуре свыше 100°С). На изменение свойств резины влияет взаимодействие каучука с кислородом, поэтому при вулканизации одновременно происходят два процесса: структурирование под действием вулканизующего агента и деструкция под влиянием окисления и температуры. Преобладание того или иного процесса сказывается на свойствах вулканизата. Это особенно характерно для резин из НК. Для синтетических каучуков (СК) процесс вулканизации дополняется полимеризацией: под действием кислорода и температуры образуются межмолекулярные углеродистые связи, упрочняющие термостабильную структуру, что дает повышение прочности. Термическая устойчивость вулканизата зависит от характера образующихся в процессе вулканизации связей. Наиболее прочные, а следовательно, термоустойчивые связи -С-С-, наименьшая прочность у полисульфидной связи -C-C-С

Современная физическая теория упрочнения каучука объясняет повышение его прочности наличием сил связи (адсорбции и адгезии), возникающих между каучуком и наполнителем, а также образованием непрерывной цепочно-сетчатой структуры наполнителя вследствие взаимодействия между частицами наполнителя. Возможно и химическое взаимодействие каучука с наполнителем. По назначению резины подразделяют на резины общего назначения и резины специального назначения (специальные).

1.1 Вулканизация

Вулканизация - технологический процесс взаимодействия каучуков с вулканизующим агентом, при котором происходит сшивание молекул каучука в единую пространственную сетку. При этом повышаются прочностные характеристики каучука, его твёрдость и эластичность, снижаются пластические свойства, степень набухания и растворимость в органических растворителях. Вулканизующими агентами могут являться: сера, пероксиды, оксиды металлов, соединения аминного типа и др. Для повышения скорости вулканизации используют различные ускорители. Этот процесс назван в честь Вулкана, древнеримского бога огня. Вулканизированные каучуки называют резинами.

Вулканизации подвергается обычно смесь каучука с различными компонентами, обеспечивающими необходимые эксплуатационные свойства резин: наполнителями (технический углерод, мел, каолин, полидисперсная кремнекислота и т.д.), пластификаторами (нефтяные и талловые масла, дибутилфталат и т.д.), противостарителями (бисфенолы, диамины и т.д.), ускорителями вулканизации (ксантогенатами, тиазолами, сульфенамидами и т.д.), активаторами вулканизации (оксидом цинка, оксидом магния и т.д.), замедлителями подвулканизации (фталевый ангидрид, N-нитрозодифениламин и т.д.).

Рисунок - Образование резины вулканизацией полиизопрена (натурального каучука) серой

1.2 Резины общего назначения

К группе резин общего назначения относят вулканизаты неполярных каучуков - НК, СКБ, СКС, СКИ.

НК - натуральный каучук является полимером изопрена (С5Н8)n. Он растворяется в жирных и ароматических растворителях (бензине, бензоле, хлороформе, сероуглероде и др.), образуя вязкие растворы, применяемые в качестве клеев. При нагреве выше 80-100°С каучук становится пластичным и при 200°С начинает разлагаться. При температуре - 70°С НК становится хрупким. Обычно НК аморфен. Однако при длительном хранении возможна его кристаллизация. Кристаллическая фаза возникает также при растяжении каучука, что значительно увеличивает его прочность. Для получения резины НК вулканизуют серой. Резины на основе НК отличаются высокой эластичностью, прочностью, водо- и газонепроницаемостью, высокими электроизоляционными свойствами: v = 31014 231018 Ом см; = 2,5.

СКБ - синтетический каучук бутадиеновый (дивинильный) получают по методу С. В. Лебедева. Формула полибутадиена (С4Н6)n. Он является некристаллизующимся каучуком и имеет низкий предел прочности при растяжении, поэтому в резину на его основе необходимо вводить усиливающие наполнители. Морозостойкость бутадиенового каучука невысокая (от - 40 до - 45°С). Он набухает в тех же растворителях, что и НК. Стереорегулярный дивинильный каучук СКД по основным техническим свойствам приближается к НК. Дивинильные каучуки вулканизуются серой аналогично натуральному каучуку.

СКС - бутадиенстирольный каучук получается при совместной полимеризацией бутадиена (С4Н6) и стирола (СН2 = СН - С6Н5). Это самый распространенный каучук общего назначения. В зависимости от процентного содержания стирола каучук выпускают нескольких марок: СКС-10, СКС-30, СКС-50. Свойства каучука зависят от содержания стирольных звеньев. Так, например, чем больше стирола, тем выше прочность, но ниже морозостойкость. Из наиболее распространенного каучука СКС-30 получают резины с хорошим cопротивлением старению и хорошо работающие при многократных деформациях. По газонепроницаемости и диэлектрическим свойствам они равноценны резинам на основе НК. Каучук СКС-10 можно применять при низких температурах (от - 74 до - 77°С). При подборе соответствующих наполнителей можно получить резины с высокой механической прочностью.

СКИ - синтетический каучук изопреновый - продукт полимеризации изопрена (С5Н8). Получение СКИ стало возможным в связи с применением новых видов катализаторов. По строению, химическим и физико-механическим свойствам СКИ близок к натуральному каучуку. Промышленностью выпускаются каучуки СКИ-3 и СКИ-ЗП, наиболее близкие по свойствам к НК; каучук СКИ-ЗД, предназначенный для получения электроизоляционных резин, СКИ-ЗВ - для вакуумной техники. Резины общего назначения могут работать в среде воды, воздуха, слабых растворов кислот и щелочей. Интервал рабочих температур составляет от - 35 до 130°С. Из этих резин изготовляют шины, ремни, рукава, конвейерные ленты, изоляцию кабелей, различные резинотехнические изделия.

1.3 Резины специального назначения

Специальные резины подразделяют на несколько видов; маслобензостойкие, теплостойкие, светоозоностойкие, износостойкие, электротехнические, стойкие к гидравлическим жидкостям.

1.3.1 Маслобензостойкие резины

Маслобензостойкие резины получают на основе каучуков хлоропренового (наирит), СКН и тиокола.

Наирит является отечественным хлоропреновым каучуком. Хлоропрену соответствует формула СН2 = ССI - СН = СН2.

Вулканизация может проводиться термообработкой даже без серы, так как под действием температуры каучук переходит в термостабильное состояние. Резины на основе наирита обладают высокой эластичностью, вибростойкостью, озоностойкостью, устойчивы к действию топлива и масел, хорошо сопротивляются тепловому старению. (Окисление каучука замедляется экранирующим действием хлора на двойные связи.). По температуроустойчивости и морозостойкости (от - 35 до - 40°С) они уступают как НК, так и другим СК. Электроизоляционные свойства резины, на основе полярного наирита, ниже, чем у резины на основе неполярных каучуков. (За рубежом полихлоропреновый каучук выпускается под названием неопрен, пербунан-С и др.).

СКН - бутадиеннитрильный каучук - продукт совместной полимеризации бутадиена с нитрилом акриловой кислоты;

-СН2ЇСН =СНЇСН2ЇСН2ЇСНСN-

В зависимости от состава каучук выпускают следующих марок.

СКН-18, СКН-26, СКН-40. (Зарубежные марки: хайкар, пербунан, буна-N и др.). Присутствие в молекулах каучука группы СN сообщает ему полярные свойства. Чем выше полярность каучука, тем выше его механические и химические свойства и тем ниже морозостойкость (например, для СКН-18 от - 50 до - 60°С, для, СКН-40 от - 26 до - 28°С). Вулканизируют СКН с помощью серы. Резины на основе СКН обладают высокой прочностью (в = 35 МПа), хорошо сопротивляются истиранию, но по эластичности уступают резинам на основе НК, превосходят их по стойкости к старению и действию разбавленных кислот и щелочей. Резины могут работать в среде бензина, топлива, масел в интервале температур от - 30 до 130°С. Резины на основе СКН применяют для производства ремней, конвейерных лент, рукавов, маслобензостойких резиновых деталей (уплотнительные прокладки, манжеты и т. п.).

Полисульфидный каучук, или тиокол, образуется при взаимодействии галоидопроизводных углеводородов с многосернистыми соединениями щелочных металлов:

... -СН2-СН2-S2-S2- ...

Тиокол вулканизуется перекисями. Присутствие в основной цепи макромолекулы серы придает каучуку полярность, вследствие чего он становится устойчивым к топливу и маслам, к действию кислорода, озона, солнечного света. Сера также сообщает тиоколу высокую газонепроницаемость (выше, чем у НК), поэтому тиокол - хороший герметизирующий материал. Механические свойства резины на основе тиокола невысокие. Эластичность резин сохраняется при температуре от - 40 до - 60°С. Теплостойкость не превышает 60-70°С. Тиоколы новых марок, работают при температуре до 130°С.

Акрилатные каучуки - сополимеры эфиров акриловой (или метакриловой) кислоты с акрилонитрилом и другими полярными мономерами - можно отнести к маслобензостойким каучукам. Каучуки выпускают марок БАК-12, БАКХ-7, ЭАХ. Для получения высокопрочных резин вводят усиливающие наполнители. Достоинством акрилатных резин является стойкость к действию серосодержащих масел при высоких температурах; их широко применяют в автомобилестроении. Они стойки к действию кислорода, достаточно теплостойки, обладают адгезией к полимерам и металлам. Недостатками БАК являются малая эластичность, низкая морозостойкость, невысокая стойкость к воздействию ; горячей воды и пара.

1.3.2 Теплостойкие резины СКТ

Синтетический каучук теплостойкий, представляет собой кремнийорганическое (полисилоксановое) соединение с химической формулой

'…- Si(СНз)2-O-Si(СНз)2- ...

Каучук вулканизуется перекисями и требует введения усиливающих наполнителей (белая сажа). Присутствие в основной молекулярной цепи прочной силоксановой связи придает каучуку высокую теплостойкость. Так как СКТ слабо полярен, он обладает хорошими диэлектрическими свойствами. Диапазон рабочих температур СКТ составляет от - 60 до 250°С. Низкая адгезия, присущая кремнийорганнческим соединениям (вследствие их слабой полярности), делает СКТ водостойким и гидрофобным (например, применяется для защиты от обледенения). В растворителях и маслах он набухает, имеет низкую механическую прочность, высокую газопроницаемость, плохо сопротивляется истиранию. При замене метильных групп (СН3) другими радикалами получают другие виды силоксановых каучуков. Каучук с винильной группой (СКТВ) устойчив к тепловому старению и обладает меньшей текучестью при сжатии, температура эксплуатации от - 55 до 300°С. Вводя фенильную группу (С6Н5), получают каучук (СКТФВ), обладающий повышенной морозостойкостью (от - 80 до - 100°С) и сопротивляемостью к действию радиации. Можно сочетать различные радикалы, обрамляющие силоксановую связь. Так, фенилвинилсилоксановый каучук имеет повышенные механические свойства. Если ввести в боковые группы макромолекулы СКТ атомы Р или группу СМ, приобретается устойчивость к топливу и маслам. Введение в основную цепь атомов бора, фосфора дает возможность повысить теплостойкость резин до 350-400°С и увеличить их клеящую способность. Силоксановые резины сгорают при 600-700°С, а в течение нескольких секунд выдерживают 3000°С.

1.3.3 Морозостойкими

Морозостойкими являются резины на основе каучуков, имеющих низкие температуры стеклования. Например, резины на основе СКС-10 и СКД могут работать при температуре до -60°С; НК, СКБ, СКС-30, СКН до -50°С, СКТ ниже -5°С.

1.3.4 Светоозоностойкие резины

Светоозоностойкие резины вырабатывают на основе насыщенных каучуков - фторсодержащих (СКФ), этиленпропиленовых (СКЭП), утилкаучука.

Фторсодержащие каучуки получают сополимеризацией ненасыщенных фторированных углеводородов (например, СF2 = СFCl, СН2 = СF2 и др.). Отечественные фторкаучуки выпускают под марками СКФ-32, СКФ-26; Зарубежные каучуки устойчивы к тепловому старению, воздействию масел, топлива, различных растворителей (даже при повышенных температурах), негорючи. Вулканизованные резины обладают высоким сопротивлением истиранию. Теплостойкость длительная (до 300°С). Недостатками является малая стойкость к большинству тормозных жидкостей и низкая эластичность. Резины из фторкаучуков широко применяют в авто и авиапромышленности.

СКЭП - сополимер этилена с пропиленом - представляет собой белую каучукообразную массу, которая обладает высокой прочностью и эластичностью, очень устойчива к тепловому старению, имеет хорошие диэлектрические свойства. Кроме СКЭП выпускают тройные сополимеры СКЭПТ (за рубежом близкие по свойствам каучуки - висталом и дутрал). Резины на основе фторкаучуков и этиленпропилена стойки к действию сильных окислителей (HNOз, Н2О2 и др.), применяются для уплотнительных изделий, диафрагм, гибких шлангов и т. д., не разрушаются при работе в атмосферных условиях в течение нескольких лет.

Хлорсульфополиэтилен (ХСПЭ) является насыщенным полимером. Его вулканизация основана на взаимодействии с группами SО2Сl и Сl. Вулканизаты ХСПЭ имеют высокую прочность (в = 1626 МПа), относительное удлинение = 280 560%. Они обладают повышенным сопротивлением истиранию при нагреве, озоно-, масло- и бензостойки, хорошие диэлектрики. Интервал рабочих температур от - 60 до 215°С. Применяют эти резины как конструкционный и защитный материал (противокоррозионные, не обрастающие в морской воде водорослями и микроорганизмами покрытия, для защиты от воздействия -излучения).

Бутилкаучук (БК) получают совместной полимеризацией изо-бутилена с небольшим количеством изопрена (2-3%). В бутилкаучуке мало ненасыщенных связей, вследствие чего он обладает стойкостью к кислороду, озону и другим химическим реагентам. Каучук кристаллизующийся, что позволяет получать материал с высокой прочностью (хотя эластические свойства лиз-кие). Каучук обладает высоким сопротивлением истиранию и высокими диэлектрическими характеристиками. По температуростойкости уступает другим резинам, превосходя их по газо- и паронепроницаемости.

Бутилкаучук - химически стойкий материал. В связи с этим, он в основном предназначен для работы в контакте с концентрированными кислотами и другими химикатами; кроме того, его применяют в шинном производстве (срок службы покрышек в 2 раза выше, чем покрышек из НК).

1.3.5 Износостойкие резины

Износостойкие резины получают на основе полиуретановых каучуков СКУ. Полиуретановые каучуки обладают высокой прочностью, эластичностью, сопротивлением истиранию, маслобензостойкостью. В структуре каучука нет ненасыщенных связей, поэтому он стоек к кислороду и озону, его газонепроницаемость в 10-20 раз выше, чем газопроницаемость НК. Рабочие температуры резин на его основе составляют от - 30 до 130°С. На основе сложных полиэфиров вырабатывают каучуки СКУ-7, СКУ-8, СКУ-50; на основе простых полиэфиров СКУ-ПФ, СКУ-ПФЛ. Последние отличаются высокой морозостойкостью (для СКУ-ПФ до - 75°С) и гидролитической стойкостью. Уретановые резины стойки к воздействию радиации. Зарубежные названия уретановых каучуков - вулколлан, адипрен, джентан, урепан. Резины на основе СКУ применяют для автомобильных шин, конвейерных лент, обкладки труб и желобов для транспортирования абразивных материалов, обуви и др.

1.3.6 Электротехнические резины

Электротехнические резины включают электроизоляционные и электропроводящие резины. Электроизоляционные резины, применяемые для изоляции токопроводящей жилы проводов и кабелей, для специальных перчаток и обуви, изготовляют только на основе неполярных каучуков НК, СКБ; СКС, СКТ и бутилкаучука. Для них v = 10111015 Ом,

= 2,54, tg = 0,005 0,01.

Электропроводящие резины для экранированных кабелей получают из каучуков НК, СКН, наирита, особенно из полярного каучука СКН-26 с введением в их состав углеродной сажи и графита (65-70%). Для них v = 102 104Омсм.

Резину, стойкую к воздействию гидравлических жидкостей, используют для уплотнения подвижных и неподвижных соединений гидросистем, рукавов, диафрагм, насосов; для работы в масле применяют резину на основе каучука СКН, набухание которой в жидкости не превышает 1-4%. Для кремнийорганических жидкостей применимы неполярные резины на основе каучуков НК, СКМС-10 и др. [1]

2 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА РЕЗИН И КАУЧУКОВ

Общие понятия Механические свойства каучуков и резин могут быть охарактеризованы комплексом свойств. К особенностям механических свойств каучуков и резин следует отнести:

1) высокоэластический характер деформации каучуков;

2) зависимость деформаций от их скорости и продолжительности действия деформирующего усилия, что проявляется в релаксационных процессах и гистерезисных явлениях

3) зависимость механических свойств каучуков от их предварительной обработки, температуры и воздействия различных немеханических факторов (света, озона, тепла и др.).

Различают деформационно-прочностные, фрикционные и другие специфические свойства каучуков и резин. К основным деформационно-прочностным свойствам относятся: пластические и эластические свойства, прочность при растяжении, относительное удлинение при разрыве, остаточное удлинение после разрыва, условные напряжения при заданном удлинении, условно-равновесный модуль, модуль эластичности, гистерезисные потери, сопротивление раздеру, твердость. К фрикционным свойствам резин относится износостойкость, характеризующая сопротивление резин разрушению при трении, а также коэффициент трения. К специфическим свойствам резин относятся, например, температура хрупкости, морозостойкость, теплостойкость, сопротивление старению. Очень важным свойством резин является сопротивление старению (сохранение механических свойств) после воздействия света, озона, тепла и других факторов. Механические свойства резин определяют в статических условиях, т. е. при постоянных нагрузках и деформациях, при относительно небольших скоростях нагружения (например, при испытании на разрыв), а также в динамических условиях, например, при многократных деформациях растяжения, сжатия, изгиба или сдвига. При этом особенно часто резины испытывают на усталостную выносливость и теплообразование при сжатии. Усталостная выносливость характеризуется числом циклов деформаций, которое выдерживает резина до разрушения. Для сокращения продолжительности определения усталостной выносливости испытания проводят иногда в условиях концентрации напряжений, создаваемых путем дозированного прокола или применения образцов с канавкой. Теплообразование при многократных деформациях сжатия определяется по изменению температуры образца резины в процессе испытания в заданном режиме (при заданном сжатии и заданной частоте деформаций). Пластические и эластические свойства Пластичностью называется способность материала легко деформироваться и сохранять форму после снятия деформирующей нагрузки. Иными словами, пластичность - это способность материала к необратимым деформациям. Эластичностью называется способность материала легко деформироваться и восстанавливать свою первоначальную форму и размеры после снятия деформирующей нагрузки, т. е. способность к значительным обратимым деформациям. Эластическими деформациями, в отличие от упругих, называются такие обратимые деформации, которые характеризуются значительной величиной при относительно малых деформирующих усилиях (низкое значение модуля упругости). Пластические и эластические свойства каучука проявляются одновременно; в зависимости от предшествующей обработки каучука каждое из них проявляется в большей или меньшей степени. Пластичность невулканизированного каучука постепенно снижается при вулканизации, а эластичность возрастает. В зависимости от степени вулканизации соотношение этих свойств каучука постепенно изменяется. Для невулканизированных каучуков более характерным свойством является пластичность, а вулканизованные каучуки отличаются высокой эластичностью. Но при деформациях невулканизированного каучука наблюдается также частичное восстановление первоначальных размеров и формы, т. е. наблюдается некоторая эластичность, а при деформациях резины можно наблюдать некоторые неисчезающие остаточные деформации. Упругая деформация практически устанавливается мгновенно при приложении деформирующего усилия и также мгновенно исчезает после снятия нагрузки; обычно она составляет доли процента от общей деформации. Этот вид деформации обусловлен небольшим смещением атомов, изменением межатомных и межмолекулярных расстояний и небольшим изменением валентных углов. Высокоэластическая деформация резин увеличивается во времени по мере действия деформирующей силы и достигает постепенно некоторого предельного (условно-равновесного) значения. Она так же, как и упругая деформация, обратима; при снятии нагрузки высокоэластическая деформация постепенно уменьшается, что приводит к эластическому восстановлению деформированного образца. Высокоэластическая деформация, в отличие от упругой, характеризуется меньшей скоростью, так как связана с конформационными изменениями макромолекул каучука под действием внешней силы. При этом происходит частичное распрямление и ориентация макромолекул в направлении растяжения. Эти изменения не сопровождаются существенными нарушениями межатомных и межмолекулярных расстояний и происходят легко при небольших усилиях. После прекращения действия деформирующей силы вследствие теплового движения происходит дезориентация молекул и восстановление размеров образца. Специфическая особенность механических свойств каучуков и резин связана с высокоэластической деформацией. Пластическая деформация непрерывно возрастает при нагружении и полностью сохраняется при снятии нагрузки. Она характерна для невулканизированного каучука и резиновых смесей и связана с необратимым перемещением макромолекул друг относительно друга. Скольжение молекул у вулканизованного каучука сильно затруднено наличием прочных связей между молекулами, и поэтому вулканизаты, не содержащие наполнители, почти полностью восстанавливаются после прекращения действия внешней силы. Наблюдаемые при испытании наполненных резин неисчезающие деформации являются следствием нарушения межмолекулярных связей, а также следствием нарушения связей между каучуком и компонентами, введенными в нее, например, вследствие отрыва частиц ингредиентов от каучука. Неисчезающие остаточные деформации часто являются кажущимися вследствие малой скорости эластического восстановления, т. е. оказываются практически исчезающими в течение некоторого достаточно продолжительного времени. Твердость резины Твердость резины характеризуется сопротивлением вдавливанию в резину металлической иглы или шарика (индентора) под действием усилия сжатой пружины или под действием груза. Для определения твердости резины применяются различные твердомеры. Часто для определения твердости резины используется твердомер ТМ-2 ,который имеет притупленную иглу, связанную с пружиной, находящейся внутри прибора. Твердость определяется глубиной вдавливания иглы в образец под действием сжатой пружины при соприкосновении плоскости основания прибора с поверхностью образца. Вдавливание иглы вызывает пропорциональное перемещение стрелки по шкале прибора. Максимальная твердость, соответствующая твердости стекла или металла, равна 100 условным единицам. Резина в зависимости от состава и степени вулканизации имеет твердость в пределах от 40 до 90 условных единиц. С увеличением содержания наполнителей и увеличением продолжительности вулканизации твердость повышается; смягчители (масла) снижают твердость резины. Теплостойкость. О стабильности механических свойств резины при повышенных температурах судят по показателю ее теплостойкости. Испытания на теплостойкость производят при повышенной температуре (70°С и выше) после прогрева образцов при температуре испытания в течение не более 15 мин (во избежание необратимых изменений) с последующим сопоставлением полученных результатов с результатами испытаний при нормальных условиях (23 ± 2°С). Количественной характеристикой теплостойкости эластомеров служит коэффициент теплостойкости, равный отношению значений прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и других показателей, определенных при повышенной температуре, к соответствующим показателям, определенным при нормальных условиях. Чем ниже показатели при повышенной температуре по сравнению с показателями при нормальных условиях, тем ниже коэффициент теплостойкости. Полярные каучуки обладают пониженной теплостойкостью. Наполнители значительно повышают теплостойкость резин. Износостойкость Основным показателем износостойкости является истираемость и сопротивление истиранию, которые определяются в условиях качения с проскальзыванием или в условиях скольжения по истирающей поверхности, обычно, как и в предыдущем случае, по шлифовальной шкурке. Истираемость ( определяется как отношение уменьшения объема образца при истирании к работе, затраченной на истирание, и выражается в м3 / МДж [см3 / (кВт(ч)]. Сопротивление истиранию ( определяется как отношение затраченной работы на истирание к уменьшению объема образца при истирании и выражается в МДж / м3 [см3 / (кВт(ч)]. Истирание кольцевых образцов при качении с проскальзыванием более соответствует условиям износа протекторов шин при эксплуатации и поэтому применяется при испытаниям на износостойкость протекторных резин. Теплообразование при многократном сжатии Теплообразование резины при многократном сжатии цилиндрических образцов характеризуется температурой, развивающейся в образце вследствие внутреннего трения (или повышением температуры при испытании). Морозостойкость резины Морозостойкость-способность резины сохранять высокоэластические свойства при пониженных температурах. Свойства резин при пониженных температурах характеризуются коэффициентом морозостойкости при растяжении, температурой хрупкости и температурой механического стеклования. Коэффициент морозостойкости при растяжении представляет собой отношение удлинения образца при пониженной температуре к удлинению его (равному 100%) при температуре 23 ± 2°С под действием той же нагрузки. Резина считается морозостойкой при данной температуре, если коэффициент морозостойкости выше 0,1. Температура хрупкости Тхр-максимальная минусовая температура, при которой консольно закрепленный образец резины разрушается или дает трещину при изгибе под действием ударе! Температура хрупкости резин зависит от полярности и гибкости макромолекул, с повышением гибкости молекулярных цепей она понижается. Температурой механического стеклования называется температура, при которой каучук или резина теряют способность к высокоэластическим деформациям. По ГОСТ этот показатель определяется на образцах, замороженных при температуре ниже температуры стеклования. Образец резины цилиндрической формы нагружают (после предварительного замораживания) и затем медленно размораживают со скоростью 1°С в минуту и находят температуру, при которой деформация образца начинает резко возрастать. Сопротивление старению и действию агрессивных сред Старением называется необратимое изменение свойств каучука или резины под действием тепла, света, кислорода, воздуха, озона или агрессивных сред, т. е. преимущественно немеханических факторов. Старение активируется, если резина одновременно подвергается воздействию механических нагрузок. Испытания на старение производят, выдерживая резину в различных условиях (на открытом воздухе, в кислороде или воздух при повышенной температуре; в среде озона или при воздействии света и озона). При атмосферном старении на открытом воздухе или термическом старении в среде горячего воздуха результат испытания оценивают коэффициентом старения, который представляет отношение изменения показателей каких-либо свойств, чаще всего предела прочности и относительного удлинения при разрыве к соответствующим показателям до старения. Чем меньше изменения свойств, при старении и коэффициент старения, тем выше сопротивление резины старению. Сопротивление действию различных сред (масел, щелочей, кислот и др.) оценивается по изменению свойств - предела прочности при растяжении и относительного удлинения при разрыве в 1этих средах. Оно характеризуется коэффициентом, представляющим отношение показателя после воздействия агрессивной среды к соответствующему показателю до ее воздействия. [2]

резина пожароопасный свойство эксплуатация

3 ДОЛГОВЕЧНОСТЬ И УСТАЛОСТНАЯ ВЫНОСЛИВОСТЬ РЕЗИН

Долговечность резин в условиях статической деформации Прочность любого твердого тела понижается с увеличением продолжительности действия напряжения и поэтому разрушающая нагрузка не является константой твердого тела. Разрушающая нагрузка - условная мера прочности только при строго определенной скорости деформации и температуре. Снижение прочности материала, находящегося в статически напряженном состоянии, называется статической усталостью. Продолжительность пребывания тела в напряженном состоянии от момента нагружения до разрушения называется долговечностью материала под нагрузкой. При температурах ниже ТХР полимеры ведут себя подобно хрупким твердым телам и температурно-временная зависимость прочности, выражается уравнением Журкова. Изменения материала, происходящие под действием напряжения во времени, являются необратимыми. Резиновые изделия находятся под воздействием среды. Особенно опасно воздействие озона. Растрескивание, которое наблюдается у напряженных резин, находящихся под воздействием озона, называется озонным растрескиванием. Действие агрессивных сред на резину в напряженном состоянии называют коррозионным растрескиванием. Долговечность резины в условиях динамических деформаций Снижение прочности материала вследствие многократных деформаций называется динамической усталостью или утомлением. Сопротивление резин утомлению или динамическая выносливость выражается числом циклов деформации, необходимым для разрушения образца. Максимальное напряжение в цикле деформации, соответствующее разрушению образца в условиях многократных деформаций, называется усталостной прочностью, а время, необходимое для разрушения резины в условиях многократных деформаций, - динамической долговечностью. Наиболее распространенным режимом испытаний на многократное растяжение является режим постоянных максимальных удлинений, который осуществляется на машине МРС-2. Это испытание проводится при постоянной амплитуде и заданной частоте (250 и 500 цикл/мин), а также при постоянном максимальном и среднем значениях деформации. Влияние структуры и состава резин на ее долговечность. Как правило, резина имеет высокую усталостную выносливость, если она обладает высокой прочностью, малым внутренним трением и высокой химической стойкостью. Влияние структуры или состава резины на эти свойства различно. Влияние типа каучука, характера вулканизационной сетки наполнителей, пластификаторов, антиоксидантов также неоднозначно. Методы испытания долговечности выбираются с учетом реальных условий эксплуатации резины, видов и условий деформаций, имеющих решающее значение.

4 ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗИНЫ В ПРОМЫШЛЕННЫХ ТОВАРАХ

Каучук имеет огромное народнохозяйственное значение. Чаще всего его используют не в чистом виде, а в виде резины. Резиновые изделия применяют в технике для изоляции проводов, изготовления различных шин, в военной промышленности, в производстве промышленных товаров: обуви, искусственной кожи, прорезиненной одежды, медицинских изделий…

Резина - высокоэластичное, прочное соединение, но менее пластичное, чем каучук. Она представляет собой сложную многокомпонентную систему, состоящую из полимерной основы (каучука) и различных добавок.

Наиболее крупными потребителями резиновых технических изделий являются автомобильная промышленность и сельскохозяйственное машиностроение. Степень насыщенности резиновыми изделиями - один из основных признаков совершенства, надёжности и комфортабельности массовых видов машиностроительной продукции. В составе механизмов и агрегатов современных автомобиля и трактора имеются сотни наименований и до тысячи штук резиновых деталей, причём одновременно с увеличением производства машин возрастает их резиноёмкость.

5 ВИДЫ РЕЗИНЫ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ

В зависимости от структуры резину делят на непористую (монолитную) и пористую.

Непористую резину изготовляют на основе бутадиенового каучука. Она отличается высоким сопротивлением истиранию. Срок износа подошвенной резины в 2-3 раза превышает срок износа подошвенной кожи. Предел прочности резины при растяжении меньше, чем натуральной кожи, но относительное удлинение при разрыве во много раз превышает удлинение натуральной подошвенной кожи.

Резина не пропускает воду и практически в ней не набухает. Резина уступает коже по морозостойкости и теплопроводности, что снижает теплозащитные свойства обуви. И наконец, резина является абсолютно воздухо- и паронепроницаемой. Непористая резина бывает подошвенная, кожеподобная, и транспарентная.

Обычную непористую резину применяют для изготовления формованных подошв, накладок, каблуков, полукаблуков, набоек и других деталей низа обуви.

Пористые резины применяют в качестве подошв и платформ для весенне-осенней и зимней обуви.

Кожеподобная резина - это резина для низа обуви, изготовленная на основе каучука с высоким содержанием стирола (до 85%). Повышенное содержание стирола придаёт резинам твёрдость, вследствие чего возможно снижение их толщины до 2,5-4,0 мм при сохранении хороших защитных функций.

Эксплуатационные свойства кожеподобной резины сходны со свойствами натуральной кожи. Она обладает высокой твёрдостью и пластичностью, что позволяет создавать след обуви любой формы. Кожеподобная резина хорошо окрашивается при отделке обуви. Она имеет высокую износостойкость благодаря хорошему сопротивлению истиранию и устойчивости к многократным изгибам. Срок носки обуви с подошвой из кожеподобной резины составляет 179-252 дня при отсутствии выкрошивания в носовой части.

Недостатком этой резины являются невысокие гигиенические свойства: высокая теплопроводность и отсутствие гигроскопичности и воздухонепроницаемости.

Кожеподобную резину выпускают трёх разновидностей: непористой структуры с плотностью 1,28 г/см3, пористой структуры, имеющую плотность 0,8-0,95 г/см3, и пористой структуры с волокнистым наполнителем, плотность которых не выше 1,15 г/см3. Пористые резины с волокнистыми наполнителями называются «кожволон». Эти резины по внешнему виду сходны с натуральной кожей. Благодаря волокнистому наполнителю повышаются их теплозащитные свойства, они отличаются лёгкостью, эластичностью, хорошим внешним видом. Кожеподобные резины применяют в качестве подошвы и каблука при изготовлении летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.

Транспарентная резина - это полупрозрачный материал с высоким содержанием натурального каучука. Отличается высоким сопротивлением истиранию и твёрдостью, по износостойкости превосходит все виды резин. Транспарентные резины выпускают в виде формованных подошв (вместе с каблуками), с глубоким рифлением на ходовой стороне.

Разновидостью транспорентной резины является стиронип, содержащий большее количество каучука. Сопротивление многократному изгибу у стиронипа в три с лишним раза выше, чем у обычных непористых резин. Стиронип применяется при изготовлении обуви клеевого метода крепления.

Резина пористой структуры имеет замкнутые поры, объём которых в зависимости от вида резины колеблется от 20 до 80% её общего объёма. Эти резины имеют ряд преимуществ по сравнению с непористыми резинами: повышенные мягкость, гибкость, высокие амортизационные свойства, упругость.

Недостатком пористых резин является способность давать усадку, а также выкрошиваться в носочной части при ударах. Для повышения твёрдости пористых резин в их состав вводят полистирольные смолы.

В настоящее время освоено производство новых видов пористых резин: порокрепа и вулканита. Порокреп отличается красивым цветом, эластичностью, повышенной прочностью. Вулканит - пористая резина с волокнистыми наполнителями, обладающая высокой износостойкостью, хорошей теплозащитностью. Пористые резины применяют в качестве подошв для весенне-осенней и зимней обуви. [3]

6 ПОЖАРООПАСНЫЕ СВОЙСТВА РЕЗИНЫ

Теплотворная способность резины примерно в два раза выше, чем других твердых горючих материалов. Так, например, теплотворная способность резины составляет 17,9-106 кДж, а древесины сосны 8,6-106 кДж. Многие виды резины при горении размягчаются и текут, способствуя тем самым быстрому распространению пожара. Из всех видов каучуков натуральный каучук наиболее пожароопасен, он имеет сравнительно низкую температуру самовоспламенения (129°С). Разложение каучука при температурах выше 250°С, сопровождающиеся выделением различных газообразных продуктов ,температура самовоспламенения этих газов примерно 260°С, способствует образованию взрывоопасных концентраций продуктов разложения и при определённых условиях может повлечь за собой взрыв. При горении каучук плавится и растекается. Температура горения может достигать 1500-1700°С. Пламя яркое, коптящее, характеризуется большим тепловым излучением. Резина из синтетического каучука ведет себя аналогично, но температура, при которой она начинает быстро разлагаться, несколько выше.

Продукты сгорания. Горящие каучуки выделяют газы, теплоту, пламя и дым, при этом образуются продукты сгорания, воздействие которых может привести к интоксикации или смерти. Горящая резина выделяет плотный черный жирный дым, содержащий два токсичных газа - сероводород и двуокись серы. Оба газа опасны, так как в определенных условиях вдыхание их может привести к смерти. Синтетический каучук в процессе горения выделяет токсичные газы, а также огромное количество жирной сажи, что делает невозможным проведение эвакуации или спасательных работ во время пожара. Ведь хотя у спасателей и есть кислородные аппараты, их нет у людей, находящихся в помещении. Кроме того, жирная сажа, оседая на масках, ослепляет спасателей. В процессе горения каучука высвобождается также газ, который становится причиной разрушения всей электронной аппаратуры. [4]

Показатели пожарной опасности некоторых каучуков.

Наименование каучука

Группа горючести

Температура воспламенения °С

Температура самовоспламенения °С

Примечание

Натуральный

Горючий

129

375

Изопреновый

Горючий

290

340

Бутадиен-нитрильный

Горючий

305-316

406-445

Хлоропреновый, найрит

Горючий

250

475

Тлеет при температуре воспламенения

Фторкаучук

Трудногорючий

-

536

Этилен-пропилен-диеновый

Горючий

-

435

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ю.М. Лахтин «Материаловедение», 1990, Москва, «Машиностроение».

2. Н.В. Белозеров «Технология резины», 1979, Москва, «Химия».

3. Ф.А. Гарифуллин, Ф.Ф. Ибляминов «Конструкционные резины и методы определения их механических свойств», Казань, 2000.

4. Управление государственной противопожарной службой ГУВД города Москвы.

Размещено на Allbest.ru

otherreferats.allbest.ru

Р — Пожарная опасность веществ и материалов — справочник

Разбавитель № 30, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: этанол 5, этилцеллозольв 95. Температура вспышки 44 °С; температура воспламенения 53 °С; температура самовоспламенения 295 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 40 °С, верхний 71 °С [18].

Разбавитель для масляных красок и битумного лака, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: уайт-спирит 80, скипидар 20. Температура вспышки: 36 °С (в закрытом тигле), 46 °С (в открытом тигле): температура воспламенения 49 °С; температура самовоспламенения 245 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 28 °С., верхний 65 °С [18].

Разбавитель Р-189, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: этилгликольацетат 37, метилэтилкетон 37, ксилол 13, бутилацетат 13. Температура вспышки 1 °С; температура воспламенения 2 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 7 °С, верхний 29 °С; температура самовоспламенения 418 °С [18].

Разбавитель РДВ, легковоспламеняющаяся бесцветная жидкость, состав, %: бутилацетат или амилацетат 18, этилацетат 9, ацетон 3, бутанол 10, этанол 10, толуол 50. Температура вспышки 2 °С; температура самовоспламенения 424 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,83 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний –2 °С, верхний 27 °С [13, 14, 15].

Разбавитель РЛ-278, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав: этилцеллозольв, бутанол, этанол, ксилол, толуол. Температура вспышки 5 °С; температура воспламенения 7 °С; температура самовоспламенения 391 °С [18].

Размораживатель стекол, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: этиленгликоль 25,4, изопропанол абсолютный 28,9, этилцеллозольв 9,2, диэтаноламиды СЖК C10–C13 0,7, ливускол ВА-64 или смола СВАП-6 для лаков для волос 0,7, отдушка хвойная 0,1, смесь дифтордихлорметана и фтортрихлорметана (в соотношении 1:1) 35,0. Температура вспышки: 23 °С (в закрытом тигле), 24 °С (в открытом тигле), температура воспламенения 25 °С; температура самовоспламенения 419 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 24 °С, верхний 44 °С [18].

Раствор  парафина  в стироле, легковоспламеняющаяся жидкость. Содержание парафина 3 %. Температура воспламенения 31 °С; температура самовоспламенения 482 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 27 °С, верхний 60 °С [18].

Раствор 30 %-ный олигоуретанакрилата в моноакриловом эфире пропиленгликоля, горючая вязкая красно-коричневая жидкость. Молекулярная масса 1508; т. начала разл. 170 °С; в воде раств. Температура вспышки 105 °С; температура самовоспламенения 387 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 110 °С, верхний 123 °С [19].

Раствор диметилацетамида в воде 80 %-ный, горючая бесцветная жидкость. Температура вспышки 95 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 98 °С; темп. пределы воспл. отсутствует температура самовоспламенения 700 °С [17].

Раствор нафтената меди в стироле, легковоспламеняющаяся голубая жидкость. Содержание основного вещества 3,6 % в пересчете на ионы меди. Температура вспышки 34 °С; температура самовоспламенения 533 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 32 °С, верхний 57 °С [19].

Раствор нафтената никеля в толуоле (ТУ 6-10-11-144-22–76), легковоспламеняющаяся зеленая жидкость. Содержание основного вещества 40 %. Температура вспышки: 5 °С (в закрытом тигле), 16 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 17 °С; температура самовоспламенения 433 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 5 °С, верхний 26 °С [18].

Раствор полибутилтитаната в толуоле, легковоспламеняющаяся светло-коричневая жидкость. Содержание полибутилтитаната 50,95 %. Температура вспышки: 15 °С (в закрытом тигле), 21 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 21 °С; температура самовоспламенения 361 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 9 °С, верхний 49 °С; миним. огнетуш. конц. азота 33 % об., диоксида углерода 23 % об. [18].

Раствор поливинилиденфторида в диметилацетамиде, легковоспламеняющаяся жидкость. Содержание основного вещества 20 %. Температура вспышки; 61 °С (в закрытом тигле), 50 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 50 °С; температура самовоспламенения 390 °С [19].

Раствор поливинилхлорида в диметилформамиде с водой (98 : 2), легковоспламеняющаяся жидкость. Содержание основного вещества 7 %. Температура вспышки: 54 °С (в закрытом тигле), 62 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 62 °С; температура самовоспламенения 440 °С [19].

Растворитель 645 (ГОСТ 18188–72), легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: бутилацетат 24, ацетон 6, этанол 10, изобутанол 10, толуол 50. Температура вспышки 13 (в открытом тигле); температура воспламенения 13 °С; температура самовоспламенения 428 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 1 °С, верхний 18 °С [19].

Растворитель 646 (ГОСТ 18188–72), легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: бутилацетат 5,8, ацетон 11,7, этанол 17,5. изобутанол 15, толуол 50, Температура вспышки 6 °С (в открытом тигле): температура воспламенения 6 °С; температура самовоспламенения 428 °С; температурные пределы воспламенения: нижний –2 °С, верхний  11 °С  [13, 14, 15, 19].

Растворитель 647, легковоспламеняющаяся бесцветная жидкость. Состав, %: бутилацетат или амилацетат 29,8, этилацетат 21,2, бутанол 7,7, толуол или пиробензол 41,3. Температура вспышки 5 °С; температура самовоспламенения 424 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,6 % об.: температурные пределы воспламенения: нижний 4 °С, верхний 33 °С; макс. норм. скорость горения 0,43 м/с [13, 14, 15].

Растворитель 648, легковоспламеняющаяся бесцветная жидкость. Состав, %: бутилацетат 50, этанол 10, бутанол 20, толуол 20. Температура вспышки 13 °С; температура самовоспламенения 388 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,65 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 10 °С, верхний 40 °С [13, 14, 15].

Растворитель 649, легковоспламеняющаяся бесцветная жидкость. Состав, %: этилцеллозольв 30, бутанол 20, ксилол 50. Температура вспышки 25 °С; температура самовоспламенения 383 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,76 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 22 °С, верхний 60 °С [13, 14].

Растворитель 651, легковоспламеняющаяся бесцветная жидкость. Состав, %: уайт-спирит 90, бутанол 10. Температура вспышки 29 °С; температура самовоспламенения 247 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,58 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 27 °С, верхний 50 °С [13, 14].

Растворитель 82306, легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса средняя 89,3. Температура вспышки: 22 °С (в закрытом тигле), 27 °С (в открытом тигле), температура воспламенения 29 °С; температура самовоспламенения 383 °С; область воспламенения 1,05–5,4 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 20 °С, верхний 50 °С [18].

Растворитель 82350, легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса средн. 79,6. Температура вспышки: 22 °С (в закрытом тигле), 25 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 25 °С; температура самовоспламенения 444 °С; область воспламенения 1,13–3,7 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 22 °С, верхний 47 °С [18].

Растворитель PC-1, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: бутилацетат 30, толуол 60, ксилол 10. Температура вспышки 9 °С; температура самовоспламенения 490 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,38 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 5 °С. верхний 36 °С [15].

Растворитель PC-2  (ТУ 6-10-952–75), легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: ксилол нефтяной 30, уайт-спирит 70. Плотность 792 м/м3. Температура вспышки: 28 °С (в закрытом тигле), 51 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 51 °С; температура самовоспламенения 258 °С; темп. пределы  воспл.: нижний 24 °С, верхний 59 °С  [13, 14, 15].

Растворитель АКР, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: этилацетат 25, бутилацетат 5, растворитель АЭ 10, этанол 60. Плотность 855 кг/м3; пределы кипения 70–125 °С. Температура вспышки 3 °С; температура воспламенения 7 °С; температура самовоспламенения 414 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 3,1 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 1 °С, верхний 21 °С; макс. скорость выгор. 44  г/(м2·с) [23].

Растворитель БЭФ (ТУ 81-05-77–75), легковоспламеняющаяся жидкость. Плотность 875 кг/м3; пределы кипения 75–200 °С. Температура вспышки 23 °С; температура самовоспламенения 316 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 2,5 % об. [23].

Растворитель для печатных красок РПК-230, керосиновая фракция парафинового основания c узкими пределами выкипания и небольшим содержанием ароматических углеводородов, горючая жидкость. Т. начала кип. 224 °С. Температура вспышки: 103 °С (в закрытом тигле). 107 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 117 °С; температура самовоспламенения 229 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 9 °С, верхний  141 °С  [16].

Растворитель для полиграфии, горючая жидкость, Плотность 690 кг/м3; пределы кипения 190–260 °С. Температура вспышки 70 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 73 °С; температура самовоспламенения 405 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 69 °С, верхний 106 °С [16].

Растворитель краски ФУШЛ-251, легковоспламеняющаяся бесцветная жидкость; смесь этилацетата и этанола в соотношении 1:9. Температура вспышки 10 °С; температура самовоспламенения 406 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 9 °С, верхний 36 °С [17].

Растворитель лака 44143 (для защиты красочного изображения), легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса 80. Область воспламенения 2,5–8,6 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 27 °С, верхний 55 °С [18].

Растворитель лака 44304 (для наружной окраски жести). легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса 88,3. Область воспламенения 1,18–15,9 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 25 °С. верхний 55 °С [18].

Растворитель лака 44315 (для внутренней окраски жести), легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса 94,6. Область воспламенения 3,83–16,0 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 41 °С, верхний 69 °С [18].

Растворитель М, C2,761H7,147O1,187, легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса 59,36; коэффициент диффузии пара в воздухе 0,0916 см2/с; давление пара: lgp=8,05697–2083,566/(267,735 +t) при 0–50 °С, Температура вспышки; 6 °С (в закрытом тигле), 13 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 16 °С; температура самовоспламенения 397 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 2,79 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 6 °С, верхний 36 °С [46].

Растворитель мебельный АМР-3, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: бутилацетат 25, толуол 30, бутанол 22, этанол 23. Плотность 840 кг/м3; пределы кип. 79–130 °С; число омыления 110 мг КОН на 1 г. Температура вспышки 5 °С; температура самовоспламенения 387 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 2,3 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 12 °С, верхний 30 °С [23].

Растворитель окситерпеновый (ТУ 01-05-53–69), легковоспламеняющаяся жидкость. Плотность 900 кг/м3; кислотное число не более 2,5. Температура вспышки 52 °С; температура самовоспламенения 300 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 47 °С, верхний 144 °С [23].

Растворитель парафиновый РПК-265П, горючая бесцветная жидкость, фракция жидких парафинов от карбамидной депарафинизации дизельных дистиллятов парафинистых нефтей с узкими пределами выкипания. Т. начала кип. 265 °С. Температура вспышки 125 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 147 °С; температура самовоспламенения 211 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 117 °С, верхний 167 °С [16].

Растворитель Р-12, C6,837H9,217O0,515, легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса 99,6. Состав, %: к-бутилацетат 30, ксилол 10, толуол 60. Коэффициент диффузии пара в воздухе 0,0697 см2/с; давление пара: lgp=6,17297–1403,079/(221,483+t) при 0–100 °С. Температура вспышки 10 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,26 % об. [46).

Растворитель Р-4 (рецептура 2), C6,231H7,798O0,223, легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса 86,3. Состав, %: ксилол 15, ацетон 15, толуол 70. Давление пара: lgp=7,15373-0,875097–1415,199/(244,752+t) при т-ре от –15 до 100 °С. Температура вспышки –4 °С; температура самовоспламенения 530 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,38 % об. [46).

Растворитель Р-4, C5,452H7,606O0,535, легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса 81,7. Состав, %: н-бутилацетат 12, ацетон 26, толуол 62. Давление пара: lgp=6,29685–1373,667/(242,828+t) при т-ре от –15 до 100 °С. Температура вспышки –9 °С; температура самовоспламенения 520 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,6 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний –9 °С, верхний 19 °С [13,14, 46).

Растворитель Р-5, C5,309H8,655O0,897, легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса 86,8. Состав, %: н-бутилацетат 30, ксилол 40, ацетон 30. Коэффициент диффузии пара в воздухе 0,0125 см2/с; давление пара: lgp=6,30343–1378,851/(245,039+t) при т-ре от –15 до 100 °С. Температура вспышки –9 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,57 % об.; макс. норм. скорость горения 0,37 м/с [18,46].

Растворитель Р-563 (ТУ 6-10-1434–74), легковоспламеняющаяся жидкость. Температура вспышки –10 °С; температура воспламенения –2 °С; температура самовоспламенения 450 °С; температурные пределы воспламенения: нижний –1 °С, верхний 22 °С [18].

Растворитель РМЛ, C2,645H6,81O1,0388, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: толуол 10, этанол 64, бутанол 10, этилцеллозольв 16. Молекулярная масса 55,24; коэффициент диффузии пара в воздухе 0,0697 см2/с; давление пара: lgp=8,69654–2487,728/(290,92+t) при 0–50 °С. Температура вспышки: 10 °С (в закрытом тигле), 17 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 20 °С; температура самовоспламенения 374 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 13 °С, верхний 42 °С [18, 46].

Растворитель РМЛ-218, C4,791H8,318O0,974, легковоспламеняющаяся жидкость. Молекулярная масса 81,51; давление пара: lgp=7,20244–1761,043/(251,546+t) при 0–50 °С. Температура вспышки: 4 °С (в закрытом тигле), 11 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 14 °С; температура самовоспламенения 399 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,72 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 5 °С, верхний 35 °С [18, 46].

Растворитель РМЛ-315, C5,962H9,779O0,845, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %; бутилацетат 18, ксилол 25, толуол 25, бутанол 15, этилцеллозольв 17. Молекулярная масса 94,99: lgp=6,83653–1699,687/(241+t) при 0–50 °С. Температура вспышки: 16 °С (в закрытом тигле), 24 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 27 °С; температура самовоспламенения 367 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 1,25 % об.; температурные пределы воспламенения: нижний 12 °С, верхний 44 °С [18, 46].

Резина, горючее твердое вещество. Дисперсность образца 74 мкм. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: температура самовоспламенения аэровзвеси 350 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 25 г/м3; максимальное давление взрыва 551 кПа; макс. скорость нарастания давл. 26,2 МПа/с; минимальная энергия зажигания 50 мДж; МВСК 15 % об. при разбавлении пылевоздушной смеси диоксидом углерода [18].

Резина для легкоатлетической обуви, горючий пластичный материал. Толщина 2,5 мм. Температура воспламенения 275 °С. Крошка из резиновой пластины имеет температура воспламенения 112 °С [18].

Резина кожеподобная, горючее вещество. Дисперсность образца 500–700 мкм. Т тлен. 249 °С. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: температура самовоспламенения: аэрогеля 350 °С, аэровзвеси 372 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 74 г/м3; при конц. пыли 700 г/м3 максимальное давление взрыва 560 кПа, скорость нарастания давл.: средн. 1,4 МПа/с, макс. 2,4 МПа/с [17].

Резина пористая, горючее вещество. Дисперсность образца 700 мкм. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: температура самовоспламенения: аэрогеля 353 °С, аэровзвеси 365 °С; температура тления 312 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 87 г/м3; при конц. пыли 700 г/м3; максимальное давление взрыва 740 кПа; скорость нарастания давл.: средн. 2,2 МПа/с, макс. 4,5 МПа/с [17].

Резинат кальциево-свинцово-марганцевый,  горючее твердое вещество темно-коричневого цвета. Представляет собой сплав. состоящий из смеси кальциевой, свинцовой и марганцевой солей абиетиновой кислоты. Плотность 1050 кг/м3; температура плавления 128 °С. Температура вспышки 230 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 236 °С [18].

Резино-битумные материалы, горючие. Изготавливаются следующих видов: листовой материал № 1; состав, %: отход комкового корда 98, сера и тиурам 2: масса 1 м2 5,3 кг. Листовой материал № 2; состав, %: резиновая смесь и каучук 23, асбестовая пыль и сажевые сметки 65,19, рубракс 10, парафин 1, сера 0,8, тиурам 0,01; масса 1 м2 2,8 кг. Листовой материал № 3; состав, %: корд 60, резина 40; масса 1 м2 5 кг. Листовой материал № 4; состав, %: волокно хлопчатобумажное 80, битум 20; проклейка по поверхности – битум с асбестом; масса 1 м2 2,17 кг. Листовой материал № 5; состав, %: волокно хлопчатобумажное (отход) 72,5, рубракс 14,5, сланцевая смола 3,7, сера 9,3; масса 1 м2 6 кг. Показатель горючести каждого материала более 2,1. Материалы отличаются большой скоростью горения и обильным дымовыделением [13, 14, 15].

Резиновая мука, горючее вещество черного цвета. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: температура тления аэрогеля 278 °С; температура самовоспламенения аэровзвеси 377 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 74–79 г/м3; максимальное давление взрыва 550 кПа; средн. скорость нарастания давл. 20 МПа/с; МВСК 14 % об.  [17].

Резиновая плитка, горючий материал. Состав, %: рубракс 35, волокнистая смесь 35, резиновая крошка 15, минеральный наполнитель 15. Масса 1 м2 составляет 3,8 кг. Показатель горючести более 2,1, Отличается большой скоростью горения и обильным дымовыделением [13, 14, 15].

Резиновое покрытие, легковоспламеняющийся материал. Состав, %; девулканизат из отходов подошв 50, рубракс (отходы) 26,8, сажа ламповая 16,3, асбестовое волокно (отходы) 5,3, парафин (отходы) 1,6. Толщина материала 2 мм, масса 1 м2 2,4 кг. Показатель горючести более 2,1. Загорается от пламени спички [13, 14].

Резино-тканевый материал на основе капрона, горючий трудновоспламеняющийся. От местного источника зажигания (пламени спички, газовой горелки, искр короткого замыкания) не возгорается [13, 14].

Резорцин, 1,3-дигидроксибензол, резорцинол, 1,3-бензолдиол, м-диоксибензол, C6H6O2, горючий белый кристаллический порошок. Молекулярная масса 110,112; Плотность 1271,7 кг/м3; температура плавления 111 °С; температура кипения 276,171 °С; давление пара (кПа): lgp = 7,073845 — 0,875097 — 1885,544 /(173,5141 + t); Плотность пара по воздуху 3,8; теплота образования –278 кДж/моль; теплота сгорания –2808 кДж/моль; в воде раств. Температура вспышки 128 °С; температура воспламенения 145 °С; температура самовоспламенения 608 °С; нижний концентрационный предел воспламенения паров 1,26 % об. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: нижний предел воспл. 35 г/м3; при конц. пыли 200 г/м3 максимальное давление взрыва 147 кПа; скорость нарастания давл. 1,2 МПа/с; МВСК 12 % об. [39, 40].

Резотропин, модификатор РУ (ТУ 6-14-59–75), горючий белый порошок. Дисперсность образца 80 мкм. Температура вспышки 133 °С (в открытом тигле); температура воспламенения 169 °С; температура самовоспламенения 483 °С. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: нижний концентрационный предел воспламенения 35 г/м3 [18].

Ремизы пролаченные, горючий материал, состоящий из крученых нитей различной толщины, пропитанных лаком на основе растительных масел. Склонен к тепловому и химическому самовозгоранию [13, 14, 15].

Репеллеит ДЭТА-В, горючая бесцветная жидкость. Состав, %: диэтилтолуамид 50, диметилфталат 50. Температура вспышки 148 °С; температура самовоспламенения 455 °С [18].

Репеллент ДМФ (продукт аэрозоля), горючая бесцветная жидкость. Состав, %: диметилфталат 100. Температура вспышки 161 °С [18].

Репс обивочный с огнезащитной пропиткой (арт. 45014; ОСТ В5.9212–75), горючий трудновоспламеняющийся материал. Индекс распр. пламени 0 [18].

Рибонуклеиновая кислота (из дрожжей), горючий аморфный порошок. Состав, %: основное вещество 90,8; фосфор (в пересчете на сухой препарат) 8,16. Дисперсность образца 160 мкм. Удельное электрическое сопротивление 2,4·107 Ом·м при 23 °С. Температура самовоспламенения аэровзвеси 671 °С; нижний концентрационный предел воспламенения отсутствует до 300 г/м3; [19].

Рис, горючее вещество. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: при дисперсности образца 74 мкм температура самовоспламенения аэрогеля 220 °С, аэровзвеси 440 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 45 г/м3; максимальное давление взрыва 730 кПа; скорость нарастания давл.: средн. 7 МПа/с, макс. 19,3 МПа/с; минимальная энергия зажигания 40 мДж [18].

Рицид, 50 %-ный концентрат эмульсии, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: рицид техн. 55, ксилол 37, эмульгатор 8. Плотность 980 кг/м3. Температура вспышки 44 °С; температура воспламенения 52 °С; температура самовоспламенения 530 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 38 °С, верхний 59 °С [18].

Рицифон, 30 %-ный раствор хлорофоса (ТУ 6-01-3-248–74), легковоспламеняющаяся жидкость. Плотность 1070 кг/м3. Температура вспышки 44 °С [19].

Рожь, горючее вещество. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: при дисперсности менее 100 мкм температура самовоспламенения 430 °С; температура тления 305 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 28 г/м3; максимальное давление взрыва 595 кПа; скорость нарастания давл.: средн. 6,5 МПа/с, макс. 14,9 МПа/с [13, 14, 18].

Ромовая эссенция, легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, %: этанол 65,40, вода 17,36, альдегиды ароматического ряда 0,24, сахар 5,0, эфир муравьиной кислоты 12,0. Плотность 930 кг/м3; коэф. рефр. 1,3681. Температура вспышки 4 °С; температура самовоспламенения 525 °С; температурные пределы воспламенения: нижний 2 °С, верхний 31 °С [18].

Рубероид марки РМ-350, горючий материал. Представляет собой кровельный картон, пропитанный битумом, с тонким слоем мелкоизмельченного минерального вещества, нанесенным на его поверхность. При толщине материала 1 мм масса 1 м2 равна 1,2 кг. Удельная теплота сгорания 29,5 МДж/кг. Температура воспламенения 303 °С; температура самовоспламенения 400 °С. При хранении в рулонах склонен к тепловому самовозгоранию; т. самонагр. 100 °С (при более низких т-рах не испытывался): температура тления отсутствует [13, 14, 27].

Рубидий, Rb, горючий серебристо-белый металл. Ат. масса 85,48; Плотность 1532 кг/м3; температура плавления 38,7 °С; температура кипения 713 °С; теплота сгорания –173,4 кДж/моль; химически активный металл, на воздухе окисляется; температура самовоспламенения 200 °С; скорость выгорания 33–40 г/(м2·с); с водой, водопенными средствами тушения, галогеноуглеводородами реагирует со взрывом; при объемном тушении азотом или аргоном тушение достигается при снижении кислорода до 0,8 % об. Для тушения рекомендуется порошок ПГС-М [18].

Рубидия бифталат, C8H5O4Rb, горючее кристаллическое бесцветное вещество. Содержание основного вещества 99,9 %. Температура самовоспламенения: аэрогеля 520 °С, аэровзвеси 640 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 157 г/м3 [19].

Руда серная, горючий мелкодисперсный серовато-желтый порошок. Состав, %: сера 20,8, оксид алюминия 1,7, оксид магния 1,3, оксид кремния 1,2, оксид железа 0,5, вода 0,3. Т. разл. 160 °С. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: Температура самовоспламенения 240 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 127 г/м3; МВСК 12 % об. [18].

Рутин, горючий порошок. Влажность 7 %. Дисперсность образца 10 мкм. Взвешенная в воздухе пыль взрывоопасна: температура самовоспламенения аэровзвеси 530 °С; нижний концентрационный предел воспламенения 60 г/м3; максимальное давление взрыва 820 кПа; макс. скорость нарастания давл. 11,1 МПа/с [33].

firesafetyblog.ru

Пожар класса «А» — горение твердых веществ

  • Огнетушители воздушно-пенные используются при тушении пожаров класса А и В (дерево, бумага, краски и ГСМ).
  • Запрещается применение воздушно-пенных огнетушителей для тушения электроустановок, находящихся под напряжением!
  • Для приведения огнетушителя воздушно-пенного в рабочее состояние необходимо нажать кнопку на его головке и выждать 5 с, пока создаётся рабочее давление внутри корпуса.
  • Эксплуатируются воздушно-пенные огнетушители при температуре от +5 до +50°С.
  • Огнетушащий состав воздушно-пенного огнетушителя — раствор пенообразователя (ОВП).
  • Перезарядка один раз в год.

Пожары класса А

Древесина и древесные материалы.

В связи с широким применением древесина очень часто является основным горючим материалом. На судах ее используют в качестве палубного настила и внутренней отделки переборок (только на небольших судах), подсти­лочного и сепарационного материала и т.п. Древесные материалы содержат переработанную древесину или древесное волокно. К ним  относятся некоторые виды изоляции, отделочные плиты подволоков, фанера и обшивка, бумага, картон и оргалит.

Свойства древесины и древесных материалов зависят от конкретного их типа. Однако все эти материалы горючи, при определенных условиях обугливаются, тлеют, воспламеняются и горят. Их самовоспламенения, как правило, не происходит. Для загорания обычно требуется такой источник воспламенения, как искра, открытое пламя, горячая поверхность, тепловое излучение. Но в результате пиролиза древесина может превращаться в древесный уголь, температура воспламенения которого ниже температуры воспла­менения самой древесины.

Древесина состоит в основном из углерода, водорода и кислорода, а также небольших количеств азота и других элементов. В сухом состоянии основную ее массу составляет целлюлоза. Среди других компонентов сухой древесины следует отметить сахар, смолы, минеральные вещества (из которых при горении древесины образуется зола).

Характеристики горючести.

Температура воспламенения древе­сины зависит от таких факторов, как размер, форма, содержание влаги и сорт. Как правило, температура самовоспламенения древесины около 200°С, но принято считать, что 100 С - это максимальная температура, воздействию которой можно подвергать древесину в течение длительного времени, не опасаясь ее самовоспламенения.

Скорость сгорания древесины и древесных материалов в значительной степени зависит от конфигурации изделий из них, количества окружающего ее воздуха, содержания влаги и других факторов. Но для полного сгорания древесины под воздействием теплоты должны выделиться пары.

Медленно развивающийся пожар или источник теплового излучения может постепенно передать достаточное количество энергии для начала пиролиза изделий из древесины на переборках и подволоках. Выделяющиеся при этом горючие пары будут смешиваться с окружающим воздухом. Когда эта смесь окажется в диапазоне воспламеняемости, от любого источника воспламенения почти мгновенно может произойти возгорание всей массы. Данное состояние называется общей вспышкой. При тушении пожаров, связанных с горением таких горючих материалов, как отделанные деревянными панелями переборки и мебель в небольших помещениях старых судов, экипаж должен принимать меры против общей вспышки. На современных судах в каютах, коридорах и других ограниченных помещениях используют негорючие материалы.

По большинству твердых горючих материалов пламя продвигается медленно. Прежде чем пламя может распространиться, из твердого горючего материала должны выделиться горючие пары, которые затем в определенной пропорции перемешиваются с воздухом.

Громоздкие твердые материалы с небольшой площадью поверх­ности (например, толстые бревна) горят медленнее, чем твердые материалы, имеющие меньшую толщину, но большую площадь поверхности (например, листы фанеры). Твердые материалы в виде стружек, опилок и в пылевидной форме горят быстрее, поскольку суммарная площадь поверхности отдельных частиц очень велика. Как правило, чем больше толщина горючего материала, тем больше нужно времени для выхода паров в воздух и тем дольше он будет гореть. Чем больше площадь поверхности, тем быстрее горит твердый материал, так как значительная площадь позволяет горючим веществам выделяться с большей скоростью и быстро перемешиваться с воздухом.

Продукты сгорания. При горении древесины и древесных материалов образуется водяной пар, теплота, двуокись и окись углерода. Основную опасность для экипажа представляют недостаток кислорода и присутствие окиси углерода. Кроме того, при горении древесины образуются альдегиды, кислоты и различные газы. Эти вещества сами по себе или в сочетании с водяным паром могут, как минимум, оказывать сильное раздражающее воздействие. Вследствие токсичности большинства этих газов при работе в зоне пожара или вблизи, необходимо применение дыхательных аппаратов.

При непосредственном соприкосновении с пламенем или от теплоты, излучаемой пожаром, люди могут получать ожоги. Пламя редко отрывается от горящего материала на значительное расстояние. Однако при некоторых видах тлеющих пожаров возможно образование теплоты, дыма и газа без видимого огня, а воздушные потоки могут относить их далеко от пожара.

Как большинство органических веществ, древесина и древесные материалы имеют способность выделять в начальной стадии пожара большое количество дыма. В некоторых случаях горение может не сопровождаться образованием видимых продуктов сгорания, но обычно при пожаре происходит выделение дыма, который, как и пламя, служит видимым признаком пожара. Дым часто является первым предупреждением о возникшем пожаре. В то же время дымо-образование, значительно ухудшающее видимость и вызывающее раздражение органов дыхания, как правило, способствует возник­новению паники.

Текстильные и волокнистые материалы.

Текстильные мате­риалы в виде одежды, мебельной обивки, ковров, брезента, парусины, тросов и постельных принадлежностей находят широкое применение на судах. Кроме того, они могут перевозиться в качестве груза. Почти все текстильные материалы горючи. Этим объясняется большое количество пожаров, связанных с загоранием текстильных материалов и сопровождающихся травмами и гибелью людей.

Растительные (натуральные) волокна, к которым относятся хлопок, джут, пенька, лен и сизаль, состоят главным образом из целлюлозы. Хлопок и другие волокна горючи (температура самовоспламенения волокон хлопка 400°С). Их горение сопровождается выделением дыма и теплоты, двуокиси углерода, окиси углерода и воды. Растительные волокна не плавятся. Легкость воспламенения, скорость распро­странения пламени и количество образующейся теплоты зависят от структуры и отделки материала, а также от конструкции готового изделия.

Волокна животного происхождения, такие как шерсть и шелк, отличаются от растительных по химическому составу и не горят так легко, как эти волокна, скорее, они склонны к тлению. Например, шерсть, состоящая в основном из протеина, воспламеняется труднее, чем хлопок (температура самовоспламенения волокон шерсти 600°С), и горит медленнее, поэтому ее легче тушить.

Синтетические текстильные материалы - это ткани, изготовленные полностью или в основном из синтетических волокон. К ним относятся вискоза, ацетат, нейлон, полиэстер, акрил. Пожарную опасность, связанную с синтетическими волокнами, часто трудно оценить, так как некоторые из них при нагревании дают усадку, плавятся и стекают. Большинство синтетических текстильных материалов в разной степени горючи, а температура воспламенения, скорость горения и другие свойства при горении существенно отличаются друг от друга.

Характеристики горючести. Горение текстильных материалов зависит от многих факторов, наиболее важными из которых являются химический состав волокон, отделка ткани, ее масса, плотность переплетения нитей и огнезащитная пропитка.

Растительные волокна легко воспламеняются и хорошо горят, выделяя значительное количество густого дыма. Частично сгоревшие растительные волокна могут представлять опасность пожара даже после того, как он был потушен. Полусгоревшие волокна всегда следует убирать из района пожара в те места, где повторное их воспламенение не создаст дополнительных сложностей. Большинство уложенных в кипы растительных волокон быстро впитывают воду.

Кипы разбухают и увеличиваются в весе при подаче на них большого количества воды в процессе тушения пожара.

Шерсть плохо воспламеняется до тех пор, пока не окажется под сильным воздействием теплоты; она тлеет и обугливается, а не свободно горит. Тем не менее шерсть способствует усилению пожара и поглощает большое количество воды. Этот фактор следует учитывать при длительной борьбе с пожаром.

Шелк - наиболее опасное волокно. Он плохо воспламеняется и плохо горит. Для его горения обычно требуется наличие внешнего источника теплоты. При загорании шелк сохраняет тепло дольше других волокон. Кроме того, он поглощает большое количество воды. Влажный шелк может самовоспламениться. При воспламенении кипы шелка внешние признаки пожара появляются лишь при прогорании кипы до наружной поверхности.

Характеристики горючести синтетических волокон зависят от материалов, использованных при их изготовлении. В таблице приве­дены характеристики горючести некоторых наиболее распростра­ненных синтетических материалов. Полученные при проведении лабораторных испытаний, эти характеристики могут быть неточными. Некоторые синтетические материалы при испытании небольшим источником пламени, например, спичкой, могут показаться огне­стойкими. Но если испытание этих же материалов проводят с помощью более сильного источника пламени, то они сильно горят и полностью сгорают, образуя большое количество черного дыма. Те же результаты дают и натурные испытания.

Характеристики горючести некоторых синтетических материалов:
Материал Характеристики горючести
Ацетат Воспламеняется примерно так же, как хлопок; горит и плавится, опережая пламя
Акрил  Горит и плавится; размягчается при 235-330°С; температура воспламенения 560°С
Нейлон  С трудом поддерживает горение; плавится и стекает; температура плавления 160 - 260°С; температура воспламенения 425°С и выше
Полиэстер  Горит быстро; размягчается при 256-292°С и стекает; температура воспламене-ния 450- 485°С
Пластмассовая упаковка Не поддерживает горения, плавится
Вискоза Горит примерно так же, как хлопок

Продукты сгорания

Как было указано ранее, все горящие материалы выделяют горючие газы, пламя, теплоту и дым, что ведет к снижению уровня содержания кислорода. Основные газы, образую­щиеся при горении, это двуокись углерода, окись углерода и водяной пар.

Растительные волокна, например джут, выделяют при горении большое количество едкого плотного дыма.

При горении шерсти появляется густой серовато-коричневый дым, а также при этом образуется цианистый водород, который является весьма токсичным газом. При обугливании шерсти получается липкое черное вещество, напоминающее деготь.

Продуктом сгорания шелка является пористый уголь, смешанный с золой, который продолжает тлеть или гореть только в условиях сильной тяги. Тление сопровождается выделением светло-серого дыма, вызывающего раздражение дыхательных путей. В определенных условиях при горении шелка может выделяться цианистый водород.

Пластмассы и резина

При изготовлении пластмасс используется огромное количество органических веществ, в том числе фенол, крезол, бензол, метиловый спирт, аммиак, формальдегиды, мочевина и ацетилен. Пластмассы на основе производных целлюлозы состоят главным образом из хлопчатобумажных компонентов; для изго­товления многих типов пластмасс применяется древесная мука, древесная масса, бумага и ткани.

Исходными материалами при производстве резины являются натуральный и синтетический каучуки.

Натуральный каучук получают из каучукового латекса (сока каучукового дерева), соединяя его с такими веществами, как углеродная сажа, масла и сера. Синтетический каучук по некоторым характеристикам аналогичен природному. Примерами синтетических каучуков являются акриловый, бутадиеновый и ноопреновый каучуки.

Характеристики горючести. Характеристики горючести пласт­масс различны. В значительной степени они зависят от формы изделий, которые могут быть представлены в виде твердых профилей, пленок и листов., формованных изделий, синтетических волокон, гранул или порошков. Поведение пластмасс в процессе пожара также зависит от их химического состава, назначения и причины загорания. Многие пластмассы горючи и в случае сильного пожара способствуют его интенсификации

В зависимости от скорости горения пластмассы можно разделить на три группы.

1-я группа. Материалы, которые вообще не горят или прекращают гореть при удалении источника воспламенения. В эту группу входят асбонаполненные фенолальдегидные смолы, некоторые поливинил-хлориды, нейлон и фторированные углеводороды.

2-я группа. Материалы, которые являются горючими и горят сравнительно медленно; при удалении источника воспламенения горение их может прекратиться, а может и продолжаться. Эта группа пластмасс включает формальдегиды с древесными заполнителями и некоторые производные винила.

3-я группа. Материалы, которые легко горят и продолжают гореть после удаления источника воспламенения. В состав этой группы входят полистирол, акрилы, некоторые ацетилцеллюлозы и полиэтилен.

Отдельный класс образует старейшая, хорошо известная разно­видность пластмасс - целлулоид, или нитроцеллюлоза, которая является самой опасной из пластмасс. При температурах 121°С и выше целлулоид очень быстро разлагается, не нуждаясь в поступлении дополнительного кислорода из воздуха. При разложении выделяются воспламеняющиеся пары. Если эти пары будут скапливаться, то может произойти сильный взрыв. Горение целлулоида протекает очень бурно, тушить такой пожар трудно.

Теплотворная способность резины примерно в два раза выше, чем других твердых горючих материалов. Так, например, теплотворная способность резины составляет 17,9-106 кДж, а древесины сосны 8,6-106 кДж. Многие виды резины при горении размягчаются и текут, способствуя тем самым быстрому распространению пожара. Резина из натурального каучука при первоначальном нагревании разлагается медленно, но затем, примерно при 232°С и выше, она начинает быстро разлагаться, выделяя газообразные вещества, что может привести к взрыву. Температура самовоспламенения этих газов примерно 260 °С. Резина из синтетического каучука ведет себя аналогично, но температура, при которой она начинает быстро разлагаться, несколько выше.

Для большей части пластмасс в зависимости от их компонентов температура разложения составляет 350°С и выше.

Продукты сгорания. Горящие пластмассы и резины выделяют газы, теплоту, пламя и дым, при этом образуются продукты сгорания, воздействие которых может привести к интоксикации или смерти.

Вид и количество дыма, выделяемого горящей пластмассой, зависят от характера пластмассы, имеющихся добавок, вентиляции, а также от того, сопровождается горение пламенем или тлением. Большинство пластмасс при нагревании разлагается с появлением густого дыма. Вентиляция способствует рассеиванию дыма, но не может обеспечить хорошую видимость. Те пластмассы, которые горят чистым пламенем, под воздействием огня и высокой температуры образуют менее густой дым.

При горении пластмасс, содержащих хлор, например поливинилхлорида, который является изоляционным материалом кабелей, основным продуктом сгорания является хлористый водород, имеющий едкий раздражающий запах. Вдыхание хлористого водорода может вызвать смерть.

Горящая резина выделяет плотный черный жирный дым, содержащий два токсичных газа - сероводород и двуокись серы. Оба газа опасны, так как в определенных условиях вдыхание их может привести к смерти.

Обычное месторасположение на судне.

Хотя суда строят из металла и они кажутся негорючими, на них всегда имеется большое количество воспламеняющихся материалов. Практически все эти материалы перевозят в качестве груза, размещая в грузовых трюмах или на палубе, в контейнерах или навалом. Кроме того, широкое применение на судне находят твердые материалы, загорание которых может вызвать пожары класса А. Обстройка в жилых помещениях пассажиров, рядового и командного составов выполняется обычно из материалов, воспламенение которых приводит к пожарам класса А. В салонах и помещениях для отдыха могут находиться диваны, кресла, столы, телевизоры, книги и другие предметы, полностью или частично изготовленные из этих материалов.

Среди мест нахождения таких материалов следующие:

ходовой мостик, где установлены деревянные столы, сосре­доточены карты, астрономические ежегодники и другие предметы, изготовленные из горючих материалов;

плотницкая, так как здесь могут находиться различные виды древесины;

боцманская кладовая, в которой хранятся различные виды растительных тросов;

металлические грузовые контейнеры, которые снизу обычно обшиты деревом или древесными материалами;

трюм, где могут храниться лесоматериалы для подтоварника, лесов и т. п.;

коридоры, так как здесь часто оставляют большое количество мешков с бельем для переноски их в прачечную и обратно.

Тушение пожаров класса А.

Материалы, наиболее часто склонные к загоранию, лучше всего тушить водой - самым распространенным огнетушащим веществом.

gidro.tech-group.pro

Проектирование автоматической установки пожаротушения

Вследствие расширения областей использования каучуков и резин в настоящее время возникла потребность в уменьшении показателей пожарной опасности изделий из этих материалов. Однако в настоящее время негорючих и самозатухающих каучуков недостаточно. К огнестойким каучукам относят фторированные полимерные материалы (каучуки типа СКФ) на основе фторопрена, фторированных полиолефинов, полиэфиров и др. В автомобилестроении из фторсодержащих каучуков изготовляют уплотнители, эксплуатируемые при температурах до 200°С; в авиастроении находят применение огнестойкие фторсилоксановые и силиконовые каучуки с высоким содержанием фениленовых групп. Их используют в качестве герметиков в самолетах и космических аппаратах. Эти материалы не обугливаются при продолжительном нагревании до 900°С, при этом потери массы составляют не более 5%. Однако силиконовые каучуки теряют огнестойкость после непродолжительного времени работы в атмосферных условиях. Плотность некоторых силиконовых каучуков равна 1,2-103–1,3-103 кг/м3, каучуки затухают при вынесении из пламени, продолжительность самостоятельного горения не превышает 5 с. Огнестойкие резины из фтор- и кремнийсодержащих каучуков, кроме того, используют в судостроении для уплотнений осветительной и сигнальной аппаратуры, для изготовления эластичных муфт, трубок.

Известны также огнестойкие каучукоподобные полимеры, например полифосфонитрилхлорид и его аналоги, борсилоксановые каучуки.

Также производят ряд резин и пенорезин из нитрильных, хлорированных, хлоропреновых каучуков с добавками антипиренов. Такие резины относят к трудновоспламеняемым, а в ряде случаев и к трудносгораемым. Обычно они представляют собой композиции, включающие пятнадцать и более ингредиентов, среди которых есть арилфосфаты, гидроокись алюминия, мел и другие добавки, выполняющие функции антипиренов, их стабилизаторов и негорючих наполнителей. Кислородный индекс некоторых резин составляет более 0.4, т. е. по ранее принятой классификации их можно отнести к трудносгораемым. Подобные резины, например резины на основе хлоропренового каучука, применяют в уплотнительных прокладках для дверей, иллюминаторов и крышек люков судов.

Снижению горючести, дымообразующей способности ПВХ-материалов уделяется большое внимание во всём мире. Это связано с широким внедрением ПВХ-материалов различные отрасли народного хозяйства. Характерной особенностью хлоропренового каучука и резины на его основе в отличие от материалов на основе поливинилхлоридной смолы является повышенная термическая стойкость.

Техногенная опасность производств получения синтетического каучука

В соответствии с СТБ 11.0.02-95 пожарная опасность веществ (материалов) – совокупность свойств, характеризующая способность веществ (материалов) к возникновению и распространению горения, образованию опасных факторов пожара. Пожарная опасность производств получения синтетического каучука характеризуется показателями пожарной опасности веществ и материалов, обращающихся в производстве, наличием производственных источников зажигания и путей распространения пожара, которые зависят от особенностей технологического процесса.

Пожарную опасность помещения можно объяснить наличием 3-х факторов:

- горючая среда;

- источники зажигания;

- пути распространения пламени.

Поэтому для проведения анализа пожарной опасности необходимо рассмотреть каждый из выше указанных факторов.

Пожарная опасность процессов получения каучуков

Горючая среда в процессе производства синтетических каучуков будет включать в себя в качестве сырьё, промежуточные материалы и конечные изделия (продукты производства), сгораемые строительные конструкции зданий и сооружений.

Основными веществами и материалами, используемыми в технологическом процессе получения синтетических каучуков являются:

стирол С6Н5СНСН2 – легковоспламеняющаяся бесцветная жидкость, температура плавления –31 0С, температура кипения 146 0С, в воде нерастворима, температура вспышки 30 0С, температура самовоспламенения 5300С, концентрационные пределы воспламенения 1,1-5,2%(об.), температурные пределы воспламенения 26-59 0С ;

бутадиен (дивинил) С4Н6 – бесцветный горючий газ, плотность 2,4353 кг/м3, температура плавления –108,90С, температура кипения –4,47 0С, плотность пара по воздуху 1,8832, теплота сгорания 44000 кДж/кг, растворимость в воде 0,39:1, температура самовоспламенения 4200С, концентрационные пределы воспламенения 2,0-11,5%(об.), температурные пределы воспламенения 26-59 0С ;

гидроперекись изопропилбензола – нестойкая при нагревании и контакте со многими веществами жидкость: при нагревании до 120 °С или контакте с кислотами, щелочами, солями свинца, алюминия и оксидов железа она разлагается с воспламенением, носящим характер взрыва

каучук натуральный – горючее твердое эластичное вещество растительного происхождения Плотность 910 кг/м3; теплота сгорания 44800 кДж/кг, температура воспламенения 129°С. При горении каучука горящие капли разбрызгиваются Выделяющиеся газообразные продукты разложения в некоторых случаях могут вызывать взрывы. К химическому самовозгоранию не склонен. Предохранять от действия источников нагрева с температурой выше 100° С Тушить водой со смачивателем, пеной;

каучук бутадиен-α-метилстирольный – продукт сополимеризации бутадиена с α-метилстиролом при низкой температуре с применением мыл диспропорционированной канифоли и жирных кислот (каучук марки СКМС-30АРК). Для наполнения каучука применяется масло ПН-6 (каучук марки СКМС-30АРКМ-15). Выпускается в виде крошки, ленты, свернутой в рулоны, и брикетов. Плотность 910–940 кг/м3. Представляет собой горючую массу от желтоватого до темно-коричневого цвета. Калориметрическая теплота сгорания 44000 кДж/кг

Сравнительно легко воспламеняются и интенсивно горят с выделением густого черного дыма. Склонен к самовозгоранию;

каучук бутадиен-стирольный – продукт сополимеризации бутадиена со стиролом при низкой температуре с применением мыл диспропорционированной канифоли (каучук марки СКС-30АРК) или некаля (для получения каучука марки СКС-30АР) и жирных кислот. Для наполнения каучуков применяется масло ПН-6 в количестве до 15% (каучуки марок СКС-30АРКМ-15 и СКС-30АРМ-15) Выпускается в виде крошки, ленты, свернутой в рулоны, и брикетов. Плотность 910–940 кг/м3 Представляет собой горючую массу от желтоватого до темно-коричневого цвета со слабым запахом стирола. Калориметрическая теплота сгорания 10400–44000 кДж/кг. Сравнительно легко воспламеняется и горит интенсивно с выделением густого черного дыма. Склонен к самовозгоранию;

каучук изопреновый СКИ-3 – продукт полимеризации изопрена, горючая монолитная масса коричневого цвета. Плотность 910–920 кг/м3. Калориметрическая теплота сгорания 45250 кДж/кг, температура воспламенения 290° С, температура самовоспламенения 320° С;

каучук силикатно-масляный СКС-30А-МБС – горючий материал на основе бутадиен-стирольного латекса. Наполнители (масс. ч.) силикат натрия 32,6 минеральное масло 15, антиокислитель не вводится. Кажущаяся плотность 520 кг/м3. Температура воспламенения 2200С, температура самовоспламенения 400°С. Склонен к тепловому самовозгоранию. Склонность к самовозгоранию несколько увеличивается с повышением содержания силиката натрия до определенных пределов. При прочих равных условиях силикатно-масляный каучук обладает несколько меньшей склонностью к самовозгоранию, чем силикатный каучук СКС-30А-БС без антиокислителя. Складировать просушенный каучук только после охлаждения;

www.refbzd.ru

Пожарная безопасность складов: требования и правила

В обеспечении пожарной безопасности складских помещений большую роль играет специализация склада, предназначен он для хранения продовольственных и непродовольственных товаров, применяется для хранения опасных видов грузов: токсичных и легковоспламеняющихся.

Категория по взрывопожарной и пожарной опасности

Именно поэтому на территории любого склада обязательно должны находиться специальные средства предотвращения и тушения пожаров (огнетушители, датчики огня и дыма, пожарные гидранты). Кроме того, важно помнить и знать об условиях, которые помогут снизить риск возникновения чрезвычайной ситуации.

В соответствии со Сводом правил «Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности» (СП 12.13130.2009) По взрывопожарной и пожарной опасности помещения подразделяются на категории А, Б, В1-В4, Г и Д, а здания — на категории А, Б, В, Г и Д, согласно таблице 1.

Таблица 1

Категория помещения Характеристика веществ и материалов, находящихся (обращающихся) в помещении

А

повышенная взрывопожаро-опасность

Горючие газы, легковоспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки не более 28 °С в таком количестве, что могут образовывать взрывоопасные парогазовоздушные смеси, при воспламенении которых развивается расчетное избыточное давление взрыва в помещении, превышающее 5 кПа, и (или) вещества и материалы, способные взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом, в таком количестве, что расчетное избыточное давление взрыва в помещении превышает 5 кПа

Б

взрывопожаро-опасность

Горючие пыли или волокна, легковоспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки более 28 °С, горючие жидкости в таком количестве, что могут образовывать взрывоопасные пылевоздушные или паровоздушные смеси, при воспламенении которых развивается расчетное избыточное давление взрыва в помещении, превышающее 5 кПа

В1-В4

пожароопасность

Горючие и трудногорючие жидкости, твердые горючие и трудногорючие вещества и материалы (в том числе пыли и волокна), вещества и материалы, способные при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом только гореть, при условии, что помещения, в которых они находятся (обращаются), не относятся к категории А или Б

Г

умеренная пожароопасность

Негорючие вещества и материалы в горячем, раскаленном или расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр и пламени, и (или) горючие газы, жидкости и твердые вещества, которые сжигаются или утилизируются в качестве топлива

Д

пониженная пожароопасность

Негорючие вещества и материалы в холодном состоянии

Виды складских помещений

Определение предела огнестойкости строительных конструкций

Кроме того, складские помещения общего назначения подразделяются на открытые (площадки, платформы), полузакрытые (навесы) и закрытые (отапливаемые и неотапливаемые). Основным типом складских помещений являются закрытые склады. Для определении допустимости хранения в них тех или иных веществ и материальных ценностей должна учитываться степень огнестойкости, а также классы конструктивной и функциональной пожарной опасности. Степень огнестойкости здания определяется огнестойкостью его строительных конструкций, класс конструктивной пожарной опасности здания определяется степенью участия строительных конструкций в развитии пожара и образовании его опасных факторов, а класс функциональной пожарной опасности здания и его частей выявляется их назначением и особенностями используемых технологических процессов.

Федеральный закон от 22.07.2008 года №123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности» (далее – Технический регламент) определяет степени огнестойкости зданий – I, II, III, IV, V четыре класса конструктивной пожарной опасности – С0, С1, С2 и С3 (непожароопасные, малопожароопасные, умеренно пожароопасные, пожароопасные). По функциональной пожарной опасности здания подразделяются на пять классов Ф1, Ф2, Ф3, Ф4, Ф5 в зависимости от способов их применения и от угрозы для жизни человека. Складские pздания (части зданий) относятся к классу Ф5.2.

Расстояния между конструкциями

Минимальное расстояние между штабелем (стеллажом) и стеной (колонной, выступающей конструкцией, приборами отопления) должно быть не менее 0,7 м, между штабелем (стеллажом) и перекрытием (фермой или стропилами) – 0,5 м, между штабелем и светильником – 0,5 м, между светильником и сгораемой конструкцией – 0,2 м.

В безсекционных складах или секциях шириной до 30 м и площадью не более 700 м2 против эвакуационных выходов (дверных проемов) должен быть оставлен проход шириной не менее 1,5 м. В складах площадью более 700 м2 кроме этого должен быть оставлен проход шириной не менее 1,5 м вдоль помещения склада. На полу склада четкими линиями выделяют площадки для складирования материалов и товаров с учетом продольных и поперечных проходов, эвакуационных выходов и доступов к средствам пожаротушения. Не допускается размещать продольные и поперечные проходы с расположением на них колонн склада. Запрещается использовать проходы и разрывы между штабелями даже для временного размещения грузов, инвентаря и прокладочного материала.

Разрывы между штабелями или стеллажами определяются соответствующими технологическими инструкциями. Например, при размещении автошин на стеллажах складов продольный проход должен быть не менее 1,2 м, а поперечные проходы против эвакуационных дверей – не менее 4,5 м. Число поперечных проходов определяют в зависимости от длины склада из расчета через каждые 25 м между осями дверных проемов, но не далее 25 м от поперечных стен.

Совместное хранение в одной секции (безсекционном складе) с каучуком или автошинами других материалов независимо от однородности применяемых огнегасящих средств не допускается.

На складах для хранения хлопка-волокна, шерсти, брезента, мешков продольный проход и проходы против дверей должны быть шириной не менее 2 м. По высоте расстояние от верха кип до электросветильников и электропроводки должно быть не менее 1 м. Штабеля хлопка в складах (не более шести вагонных партий емкостью не более 300 т) должны быть разделены проходами. В секциях или безсекционных складах, где хранят хлопок-волокно, шерсть, мешки, брезент, не разрешается хранить другие горючие материалы или товары.

Это требование справедливо и для складов (секций), где хранят химически активные металлы, а также металлы или концентраты в сгораемой таре (упаковке).

Для хранения натурального каучука, хлопкового волокна, химически активных металлов используют складские помещения не ниже II степени огнестойкости, для хранения синтетического каучука и автошин – не ниже III степени огнестойкости.

Расстояние между зданиями

Расстояния между зданиями, сооружениями и строениями (далее – здания) на территории производственных объектов в зависимости от степени огнестойкости, класса конструктивной пожарной опасности и категории по взрывопожарной и пожарной опасности следует принимать не менее указанных в таблице 2.

Таблица 2

Степень огнестойкости и класс конструктивной пожарной опасности Расстояния между зданиями, м
 I и II степень огнестойкости. III и IV степень огнестойкости

класса С0

 III степень огнестойкости

класса С1

III степень огнестойкости классов С2 и С3. IV степень огнестойкости классов С1, С2 и С3.

V степень огнестойкости

I и II степень огнестойкости. III и IV степень огнестойкости

класса С0

Не нормируется для зданий категорий Г и Д 9 – для зданий (сооружений) категорий А, Б и

В (см. прим. 4)

9 12
III степень огнестойкости

класса С1

9 12 15
III степень огнестойкости классов С2 и С3. IV степень огнестойкости классов С1, С2 и С3. V степень

огнестойкости

12 15 18

Примечание – Наименьшим расстоянием между зданиями считается расстояние в свету между наружными стенами или конструкциями. При наличии конструкций зданий, выступающих более чем на 1 м и выполненных из материалов группы Г1-Г4, наименьшим расстоянием считается расстояние между этими конструкциями.

Расстояние между зданиями не нормируется:

  • а) если сумма площадей полов двух и более зданий III и IV степеней огнестойкости классов С1, С2 и С3 не превышает площадь полов, допускаемую между противопожарными стенами, считая по наиболее пожароопасной категории, низшей степени огнестойкости и низшего класса конструктивной пожарной опасности здания;
  • б) если стена более высокого или широкого здания или сооружения, выходящая в сторону другого здания, является противопожарной 1-го типа;
  • в) если здания и сооружения III степени огнестойкости независимо от пожарной опасности размещаемых в них помещений имеют противостоящие противопожарные стены 2-го типа с заполнением проемов 2-го типа.

Указанное расстояние для зданий I, II, а также III и IV степеней огнестойкости класса С0 категорий А, Б и В уменьшается с 9 до 6 м при соблюдении одного из следующих условий:

Противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями
  • здания оборудуются стационарными автоматическими системами пожаротушения;
  • удельная пожарная нагрузка в зданиях категории В менее или равна 10 кг на 1 кв. м площади этажа.

Расстояния от закрытых складов легковоспламеняющихся и горючих жидкостей до других зданий и сооружений следует принимать согласно таблице 2.

Помещения категорий А и Б следует, если это допускается требованиями технологии, размещать у наружных стен, а в многоэтажных зданиях – на верхних этажах.

Нормативные требования

В противопожарных преградах, отделяющих помещения категорий А и Б от помещений других категорий, коридоров, лестничных клеток и лифтовых холлов, следует предусматривать тамбур-шлюзы с постоянным подпором воздуха по Своду правил «Отопление, вентиляция, кондиционирование. Противопожарные требования. Устройство общих тамбур-шлюзов для двух помещений и более указанных категорий не допускается» (СП 7.13130.2009).

Устройство общих тамбур-шлюзов для двух помещений и более указанных категорий не допускается.

При невозможности устройства тамбур-шлюзов в противопожарных преградах, отделяющих помещения категорий А и Б от других помещений, или дверей, ворот, люков и клапанов – в противопожарных преградах, отделяющих помещения категории В от других помещений, следует предусматривать комплекс мероприятий по ограничению распространения пожара и проникания горючих газов, паров легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, пылей, волокон, способных образовывать взрывоопасные концентрации, в смежные этажи и помещения. Эффективность этих мероприятий должна быть обоснована.

В проемах противопожарных преград, которые не могут закрываться противопожарными дверями или воротами, для сообщения между смежными помещениями категорий В, Г и Д допускается предусматривать открытые тамбуры, оборудованные установками автоматического пожаротушения. Ограждающие конструкции этих тамбуров должны быть противопожарными.

В помещениях класса Ф5.2 категорий А, Б и В1, в которых применяются или хранятся легковоспламеняющиеся жидкости, полы следует выполнять из негорючих материалов или материалов группы горючести Г1.

При проектировании административных и бытовых помещений и зданий высотой до 50 м (включая мансардный этаж) объектов складского назначения следует пользоваться положениями настоящего раздела, представленными ниже.

При проектировании зданий, перестраиваемых в связи с расширением, реконструкцией или техническим перевооружением предприятий, допускаются отступления от требований настоящих норм в части геометрических параметров.

Встроенные помещения следует выполнять, как правило, из легких ограждающих конструкций, в том числе из сборно-разборных, и размещать рассредоточено.

В зданиях IV степени огнестойкости классов С2 и С3 встроенные помещения (за исключением уборных, личной гигиены женщин, ручных ванн, устройств питьевого водоснабжения, умывальных и полудушей) не допускается размещать у наружных стен, на антресолях и технологических площадках.

Высоту встроенных помещений (от пола до потолка) допускается принимать не менее 2,4 м.

Административные и бытовые помещения могут размещаться в пристройках зданий.

Пристройки I и II степеней огнестойкости следует отделять от зданий I и II степеней огнестойкости противопожарными перегородками 1-го типа.

Пристройки ниже II степени огнестойкости, а также пристройки к зданиям ниже II степени огнестойкости и пристройки к помещениям и зданиям категорий А и Б следует отделять противопожарными стенами 1-го типа.

Пристройки IV степени огнестойкости класса С0 допускается отделять от зданий IV степени огнестойкости классов С0 и С1 противопожарными стенами 2-го типа.

Административные и бытовые помещения могут размещаться во вставках и встройках зданий категорий В, Г и Д:

  • I, II, и III степеней огнестойкости класса пожарной опасности С0;
  • IV степени огнестойкости всех классов пожарной опасности.

Вставки следует отделять от помещений противопожарными стенами 1-го типа.

Вставки от помещений категорий В, Г, и Д допускается отделять:

  • в зданиях I, II степеней огнестойкости классов С0 и С1, III степени огнестойкости класса С0 противопожарными перегородками 1-го типа;
  • в зданиях III степени огнестойкости класса С1 и IV степени огнестойкости классов С0 и С1 – противопожарными стенами 2-го типа.
  • Встройки следует принимать с числом этажей не более двух и отделять от помещений противопожарными стенами и перекрытиями 1-го типа.

Встройки от помещений категорий В, Г и Д допускается отделять:

  • в зданиях I, II степеней огнестойкости классов С0 и С1, III степени огнестойкости класса С0 – противопожарными перегородками 1-го типа и перекрытиями 2-го типа;
  • в зданиях III степени огнестойкости класса С1 и IV степени огнестойкости классов С0 и С1 – противопожарными стенами 2-го типа и противопожарными перекрытиями 3-го типа.

Суммарная площадь вставок, выделяемых противопожарными перегородками 1-го и противопожарными стенами 2-го типов, а также встроек и складских помещений не должна превышать площади пожарного отсека, установленной в Своде правил «Системы противопожарной защиты. Обеспечение огнестойкости объектов защиты» (СП 2.13130.2012).

Коридоры следует разделять противопожарными перегородками 2-го типа на отсеки протяженностью не более 60 м.

В зданиях I и II степеней огнестойкости с числом этажей не более трех главные лестницы допускается проектировать открытыми на всю высоту здания при условии размещения остальных (не менее двух) лестниц в обычных лестничных клетках 1-го типа. При этом вестибюли и поэтажные холлы, в которых размещены открытые лестницы, должны быть отделены от смежных помещений и коридоров противопожарными перегородками 1-го типа.

Облицовку и отделку поверхностей стен, перегородок и потолков залов более чем на 75 мест (кроме залов в зданиях V степени огнестойкости) следует предусматривать из материалов групп горючести не ниже Г2.

Степень огнестойкости, класс конструктивной пожарной опасности, высоту зданий и площадь этажа в пределах пожарного отсека следует принимать по СП 2.13130.2012, за исключением специально оговоренных случаев.

Многоэтажные складские здания категорий Б и В следует проектировать шириной не более 60 м.

Площадь первого этажа многоэтажного здания допускается принимать по нормам одноэтажного здания, если перекрытие над первым этажом является противопожарным 1-го типа.

Складские помещения категорий В1-В3 производственных зданий следует отделять от других помещений противопожарными перегородками 1-го типа и перекрытиями 3-го типа, при хранении этой продукции на высотных стеллажах – противопожарными стенами 1-го типа и перекрытиями 1-го типа. При этом помещения складов готовой продукции категорий В1-В3, размещаемые в производственных зданиях, необходимо, как правило, располагать у наружных стен.

Площадь зданий зерноскладов между противопожарными стенами следует принимать не более 3000 м2.

Склады сырья комбикормовых предприятий следует проектировать одноэтажными. Склады готовой продукции в виде тарных грузов (мешков и пакетов с мукой, комбикормами) допускается проектировать многоэтажными (не более шести этажей).

В здании склада тарных грузов на первом этаже у торца допускается располагать помещения для зарядки аккумуляторных погрузчиков.

Ограждающие конструкции помещения для зарядки аккумуляторов должны иметь предел REI 45 и класс конструктивной пожарной опасности К0.

Помещения для зарядки аккумуляторов должны быть отделены от остальных складских помещений противопожарными стенами 2-го типа и перекрытиями 3-го типа и иметь обособленный выход.

Оконные проемы складов тарных грузов с производством категории В следует заполнять стеклоблоками, устраивая в части проемов открывающиеся оконные фрамуги площадью не менее 1,2 м2 с механизированным открыванием для дымоудаления. Суммарная площадь проемов принимается не менее 0,3% площади пола склада.

Приемные сооружения для разгрузки сыпучих материалов с железнодорожного и автомобильного транспорта категории Б по взрывопожарной опасности допускается проектировать с бункерами, размещаемыми в заглубленных помещениях с проемами, заполненными легкосбрасываемыми конструкциями площадью не менее 0,03 м2 на 1 м3 объема помещения. Площадь указанных помещений не должна превышать 1000 м2, а высота – 6 м.

Вспомогательные помещения для обслуживающего персонала следует размещать в отдельно стоящих зданиях.

Допускается располагать вспомогательные помещения в пристройках в торце производственных зданий со стороны размещения помещений категорий В1-В4, Г или Д (за исключением зерноочистительных отделений мельниц).

Наибольшую допустимую площадь этажа между противопожарными стенами складских зданий для удобрений и пестицидов следует принимать по таблице 3.

Таблица 3

Категория здания склада Степень огнестойкости здания Площадь этажа между противопожарными стенами в зданиях, м2
 одноэтажных  двухэтажных  многоэтажных
А II 5200
Б II 7800
В II 10500 7800 5200 (6)
III 3500 2500 2200 (3)
IV 2200 1200
V 1200
Д II Не ограничивается
III 5200 3500 3000 (3)
IV 3500 2200
V 2200 1200

При определении площади этажа для хранения аммиачной селитры (за исключением водоустойчивой селитры) следует также учитывать, что между противопожарными стенами допускается хранить не более 5000 т селитры насыпью и не более 2500 т селитры в специальных мешках.

Допускается хранение до 3500 т аммиачной селитры в специальных мешках в отдельно стоящих складских зданиях, разделенных перегородками из материала группы НГ с пределом огнестойкости не менее R 45 на складские помещения для хранения в каждом из них селитры в количестве не более 1750 т.

Перегородки, отделяющие складские помещения для хранения взрывопожароопасных и пожароопасных пестицидов от других помещений, должны иметь предел огнестойкости не менее EI 45 и класс пожарной опасности К0; двери в этих перегородках должны быть с пределом огнестойкости EI 30.

Складские помещения для хранения аммиачной селитры в количестве не более 1500 т допускается отделять от других помещений, в том числе от складских помещений для удобрений и пестицидов, сплошными (без проемов) перегородками из материала группы НГ с пределом огнестойкости не менее EI 45.

Склады табака, как правило, размещаются в отдельно стоящих одно- или многоэтажных зданиях, рассчитанных на хранение полугодового запаса табачного сырья.

Склады табака следует делить противопожарными стенами на отсеки не более 1500 м2, для складов готовой продукции – 750 м2.

Аэрозольную продукцию 2-го и 3-го уровней по пожарной опасности следует хранить, как правило, отдельно от других товаров в одноэтажных складских зданиях или противопожарных отсеках таких зданий. Хранение в складах, расположенных в цокольных и подземных этажах, не допускается.

При хранении в складе совместно с другими горючими товарами общее количество аэрозольной продукции 2-го и 3-го уровней по пожарной опасности не должно превышать:

  • аэрозольных упаковок уровня 2 – 1100 кг;
  • уровня 3 – 450 кг.

Общее количество аэрозольной продукции при хранении в складе совместно с другими горючими товарами допускается увеличить при наличии автоматического водяного пожаротушения и выделения под аэрозольную продукцию отдельных помещений или специально отведенных участков с сетчатым ограждением (из стальной проволоки диаметром не менее 3 мм, размером ячейки не более 50 мм), исключающим разлет баллонов при пожаре.

Общее количество аэрозольной продукции 2-го и 3-го уровней по пожарной опасности в этом случае не должно превышать:

  • при напольном хранении – 5500 кг;
  • при хранении на стеллажах – 11000 кг.

На открытых площадках или под навесами хранение аэрозольной продукции 2-го и 3-го уровней по пожарной опасности допускается только в негорючих контейнерах. Расстояние от таких мест хранения до зданий (сооружений) должно составлять не менее 15 м или у противопожарных стен.

К аэрозольной продукции 1-го уровня пожарной опасности требования пожарной безопасности по размещению и хранению должны предъявляться как к горючим товарам.

Здания склада активного вентилирования и половохранилища следует проектировать одноэтажными, без чердаков.

Расположение вспомогательных помещений в здании половохранилища не допускается.

В надсилосных и подсилосных галереях, связывающих рабочие здания элеваторов с силосными корпусами, следует предусматривать легкие ограждающие конструкции (из профилированных стальных оцинкованных или асбестоцементных листов). Допускается применение других конструкций, но в сочетании с участками из легкосбрасываемых конструкций.

Складские здания с высотным стеллажным хранением категории В следует проектировать одноэтажными I-IV степеней огнестойкости класса С0.

Стеллажи должны иметь горизонтальные экраны из материалов группы НГ с шагом по высоте не более 4 м.

Экраны должны перекрывать все горизонтальное сечение стеллажа, в том числе и зазоры между спаренными стеллажами, и не должны препятствовать погрузочно-разгрузочным работам. Экраны и днища тары и поддонов должны иметь отверстия диаметром 10 мм, расположенные равномерно, со стороной квадрата 150 мм.

Конструкции рамп и навесов, примыкающих к зданиям I, II, III и IV степеней огнестойкости, классов пожарной опасности С0 и С1, следует принимать из материалов группы НГ.

Эвакуационные пути и выходы

Для обеспечения своевременной и беспрепятственной эвакуации людей, спасение людей, которые могут подвергнуться воздействию опасных факторов пожара, а также для защиты людей на путях эвакуации от воздействия опасных факторов пожара, при проектировании и эксплуатации складских зданий необходимо руководствоваться положениями Технического регламента, а также Сводами правил «Системы противопожарной защиты. Эвакуационные пути и выходы» (СП 1.13130.2009) и «Системы противопожарной защиты. Система оповещения и управления эвакуацией людей при пожаре. Требования пожарной безопасности» (СП 3.13130.2009).

Для определения необходимости защиты складских зданий системами автоматической противопожарной защиты, а также при проектировании необходимых систем на объектах защиты необходимо руководствоваться положениями Технического регламента, а также Сводами правил «Системы противопожарной защиты. Установки пожарной сигнализации и пожаротушения автоматические. Нормы и правила проектирования» (СП 5.13130.2009), «Системы противопожарной защиты. Электрооборудование. Требования пожарной безопасности» (СП 6.13130.2009), «Отопление, вентиляция и кондиционирование. Противопожарные требования» (СП 7.13130.2009), «Системы противопожарной защиты. Внутренний противопожарный водопровод. Требования пожарной безопасности» (СП 10.13130.2009).

Для определения необходимости обеспечения объектов хранения наружным противопожарным водоснабжением, а также при проектировании данных систем, необходимо руководствоваться требованиями Технического регламента и Сводом правил «СП 8.13130.2009» (Системы противопожарной защиты. Источники наружного противопожарного водоснабжения. Требования пожарной безопасности).

Также необходимо отметить, что для постоянного обеспечения пожарной безопасности при эксплуатации объектов рассматриваемой категории, необходимо соблюдать требования Правил противопожарного режима в Российской Федерации, утвержденных постановлением Правительства Российской Федерации от 25.04.2012 года № 390.

fireman.club

Сравнение нпб 88 и nfpa 13

Практически любое помещение, в котором мы можем оказаться в повседневной жизни (жилой дом, гостиница, поликлиника, магазин, офис, производственное здание), содержит вещи или части интерьера, которые могут гореть. В случае возникновения возгорания в таком помещении подобные вещи будут способствовать развитию пожара и, следовательно, его можно назвать потенциально пожароопасным. Однако не все помещения одинаково опасны с точки зрения возникновения и распространения пожара.

Многолетний опыт исследования реальных пожаров показывает, что в некоторых типах помещений возгорания возникают чаще, да и тушить их сложнее. Пожары в таких помещениях всегда приводят к более трагическим последствиям и серьезным разрушениям. Например, бороться с пожаром на складе автомобильных шин будет намного тяжелее, чем с возгоранием в одноэтажном офисном здании.

Первыми классификацию зданий и помещений по функциональному назначению, с точки зрения их уязвимости пожару, начали проводить страховые общества. Оказалось, что помещения, предназначенные для выполнения одинаковых функций, имеют примерно равную степень пожароопасности. Следовательно, если здание менее подвержено риску возникновения пожара и вероятность катастрофических последствий от пожара не велика, то можно существенно снизить уровень страховых взносов для собственника здания. Если же помещение относится к более высокой группе пожарного риска, то должны быть предприняты дополнительные меры для обеспечения противопожарной защиты.

В конце 1800-х годов в США существовало около 584 классов зданий, принятых в области страхования [1]. В 1932 г. они были сокращены до 26 классов. К 1936 г. Национальный совет страховщиков опять увеличил количество классов зданий до 100, но разделил их на шесть категорий в зависимости от типов конструкций зданий. В нашей стране, согласно НПБ-882, все помещения разделены на 4 группы, при этом классификация складских помещений вынесена в три дополнительные группы. Необходимо отметить, что классификация, приведенная в НПБ-88, служит для определения правил по проектированию, монтажу и водоснабжению спринклерных автоматических установок пожаротушения и не предназначена для предъявления требований к конструкции здания или расчету рисков. Анализ причин, по которым происходили конкретные пожары, позволил выявить целый ряд закономерностей, которые и легли в основу разделения помещений на группы. Все эти закономерности имеют непосредственное отношение к содержимому помещений. С точки зрения пожарной опасности, все, что находится в помещении, а это части интерьера, товар или продукция, технологические материалы или топливо, является пожарной нагрузкой. Основополагающими характеристиками пожарной нагрузки, которые принимались во внимание при группировке помещений по функциональному назначению, являются: 1 Возгораемость. К этому свойству пожарной нагрузки можно отнести два параметра. Температура самовоспламенения - величина, при которой самопроизвольно воспламеняется вещество при повышении окружающей температуры. Понятно, что чем ниже температура самовоспламенения, тем большую пожарную опасность представляет данное вещество. Критическая плотность падающих лучистых потоков измеряется в кВт?м-2 и характеризует способность пожарной нагрузки возгораться при воздействии на ее поверхность теплового излучения. Как правило, эти два параметра взаимосвязаны, т.е. чем ниже температура воспламенения у вещества, тем оно более чувствительно к тепловому излучению.

2. Удельная теплота сгорания. Количество теплоты, выделяемое при сгорании вещества, является его индивидуальной характеристикой, причем для разных веществ разница в количестве выделяемой теплоты при сгорании 1 кг вещества может быть весьма значительной. Например, изделия из древесины (теплота сгорания 13,8 МДж?кг -1) несут в себе меньшую опасность, чем резинотехнические изделия с теплотой сгорания 44,73 МДж?кг -1. При этом, конечно, немаловажное значение имеет и общее количество пожарной нагрузки, которое находится в помещении. Поэтому более информативным является показатель удельной пожарной нагрузки. Например, 100 кг резинотехнического товара в помещении площадью 20 м2 создают удельную пожарную нагрузку (100*44,73)/20 = 223,65 МДж?кг -2. 3. Скорость распространения пожара также может зависеть от характеристики горючих веществ, находящихся в помещении. Существенно увеличивают риск быстрого развития пожара горючие жидкости, пух, пыль или опилки.

studfiles.net


Смотрите также

Содержание, карта сайта.