В случае выявления неисправностей во время проверок технического состояния необходимо НЕМЕДЛЕННО их устранить с последующей проверкой.

Характерные неисправности и методы их устранения, приведены в Таблице 5.

Таблица 5

Техническое обслуживание станции.

Ежедневные профилактические работы (в период эксплуатации насоса):

  • перед работой проверить затяжку крепежных деталей;
  • перед работой проверить исправность насоса, соединив насос с каким-нибудь инструмен­том, произвести 2-3 хода рабочих органов инструмента;
  • по окончании работы очистить насос и особенно соединительные клапана рукавов от грязи.

Рукоятку зафиксировать в транспортном положении.

Пробку сапуна 6 завернуть до упора. Через каждые 100 часов работы, но не реже чем один раз в год, менять масло в масло­баке насоса.

  1. Ножницы комбинированные НКГС-80 и кусачки КГС-80 предназначены для ведения спасательных работ в условиях ликвидации последствий землетрясений, аварий, катастроф на суше, в пресной и морской воде на глубине до 10 метров. По проделыванию проходов в завалах, перекусыванию арматуры, перерезыванию листовой обшивки. Кроме этого НКГС-80 предназначены для ведения монтажных работ, раздвижения и приподнимания, удерживания грузов в фиксированном состоянии.

Ножницы гидравлические предназначены в основном для резки листового материала. Возможности по длине реза определяются возможностью отгибания концов разрезаемого листа.

Наряду с этим, ножницами могут разрезаться также тонкостенные профили, провода. В корневой выемке, наиболее приближенной к оси вращения лезвий, ножницами можно резать прутковые материалы.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Таблица 3

Page 8

Маркировка содержит информацию, используемую для приведения огнетушителя в действие и справочную информацию, используемую при его эксплуатации.

Информация предназначенная для приведения огнетушителя в действие содержит: название огнетушителя (тип огнетушителя), порядок приведения в действие и область применения огнетушителя.

В названии огнетушителя большими буквами обозначаются тип огнетушителя, через дефис цифрами объем (масса) огнетушащего вещества, которое находится у него в корпусе. Цифра после обозначения аэрозольного водопенного устройства обозначает объём огнетушащего вещества в миллилитрах.

Тип огнетушителя устанавливается в зависимости от используемого огнетушащего вещества и обозначается: ОВ – водный; ОВП - воздушно-пенный; ОП – порошковый; ОУ - углекислотный.

Порядок приведения в действие огнетушителя содержит информацию, позволяющую установить последовательность выполнения операций при его использовании. Информация представлена в виде пиктограмм, сопровождаемых текстом.

Область применения огнетушителей включает информацию, о классах пожаров, для тушения которых используется данный огнетушитель.

Информация, о классах пожаров выполнена в виде надписей и символов. Символы, обозначающие классы пожаров, для которых не предназначен данный огнетушитель, должны быть перечёркнуты красной диагональной полосой, проведённой из левого верхнего угла до нижнего правого.

Дополнительно могут использоваться надписи для предупреждения, например: “Не применять для тушения электроустановок под напряжением”, или «Пригоден для тушения электрооборудования под напряжением не более 1000 В с расстояния не ближе 1м».

Справочная информация содержит сведения: о знаке сертификации, о ранге огнетушителя, об условиях эксплуатации огнетушителя (дата проведения ТО, диапазон температур хранения, транспортирования, инвентар. номер огнетушителя), о заводе – изготовителе. Сертифицированные огнетушители, имеют на корпусе огнетушителя знак сертификации.

Ранг огнетушителя устанавливает способность по тушению модельного очага пожара класса А или В. Для обозначения огнетушащей способности применяется сочетание числа и буквы. Буква соответствует классу пожара, число указывает эффективность тушения огнетушителя.

Информация о сроке проведения перезарядки огнетушителя указывается на бирке (этикетке) огнетушителя.

В информации бирки (этикетки) указаны:

1. Название и юридический адрес (печать ОП ЗАЭС № 100)

2. Номер лицензии

3. Номер сертификата соответствия

4. Дата проведения и дата следующего проведения ТО

5. Фамилия, имя, отчество и подпись работника, проводившего ТО

6. Технические характеристики огнетушителя (тип огнетушащего вещества для порошковых, воздушно-пенных и масса для углекислотных огнетушителей)

Маркировка об условиях эксплуатации огнетушителя содержит информацию о диапазонах температур, а также предостережение: “Предохранять от действия прямых солнечных лучей и нагревательных приборов. Эксплуатировать при температуре от –20ºС до +50º С” и т.п.

Информация об учетном номере огнетушителя и цехе – владельце, размещается непосредственно на корпусе огнетушителя. Информацию наносят с помощью краски или приклеивания этикетки. Этикетка имеет размеры (70х30 мм.).

Информация об изготовителе огнетушителя содержит: условное название изготовителя (товарный знак); заводской номер; месяц и год его изготовления; рабочее (испытательное) давление и другие сведения. Например, масса газа в баллоне, масса и тип огнетушащего вещества.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 9

Page 10

Для размещения огнетушителей, немеханизированного ручного инвентаря и инструмента на территории объектов, производственных зданий, на строительных площадках, в складских помещениях могут устанавливаться пожарные щиты и стенды.

Запрещается прикреплять пожарный инвентарь к щиту гвоздями или жёсткой проволокой и закрывать раму (дверцы) на замок. Пожарный инвентарь должен размещаться на видных местах, иметь свободный доступ и не служить препятствием при эвакуации во время пожара.

Пожарный щит может быть закрыт специальной рамой с металлической сеткой. В этом случае он должен быть опломбирован. Пломба должна срываться без больших усилий. На пожарных щитах (стендах) с внешней стороны должны быть указаны порядковые номера (ПЩ – пожарный щит), номер телефона вызова пожарной охраны, ответственное лицо и перечень пожарного инвентаря.

Ящики для песка должны иметь вместимость 0.5 м3, 1.0 м3 и 3.0 м3 и быть укомплектованы совковой лопатой. Ёмкости для песка, входящие в конструкцию пожарного стенда (щита) должны быть вместимостью не менее 0,1 м3.

Песок должен быть постоянно сухим, сыпучим, без комков и посторонних примесей. Во время периодических осмотров (не менее одного раза в неделю) песок необходимо перемешивать и удалять комки.

Бочки для хранения воды в целях пожаротушения должны иметь вместимость не менее 0,2 м3 и быть укомплектованы пожарным ведром. Вместимость пожарных вёдер должна быть не менее 0,008 м3.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 11

При тушении пожара класса В - огнетушащее вещество подаётся на ближайший край, перемещая насадок из стороны в сторону по всей ширине пожара, покрывая горящую поверхность.

Тактические приемы применения огнетушителей зависят от класса пожара, места возникновения, типа применяемого огнетушителя. Так же необходимо учитывать:

- область его применения;

- расстояние, с которого необходимо начинать тушение;

- продолжительность и возможность прекращения подачи огнетушащего вещества;

- направление ветра.

Тактические приёмы тушения пожаров также зависят от применяемых огнетушащих веществ.

Пенные огнетушители.При тушении пожаров класса В пена должна подаваться аккуратно, на горящую жидкость, которая при этом не должна разбрызгиваться.

Порошковые огнетушители.При тушении пожаров класса В струю порошка вначале подают на ближайший край, передвигая насадок из стороны в сторону для покрытия пожара по всей ширине. Подачу порошка производить непрерывно при полностью открытом клапане, передвигаясь вперед и не оставляя сзади и по бокам непотушенные участки, стремясь постоянно поддерживать в зоне горения порошковое облако.

Углекислотные огнетушители.При тушении пожаров класса В раструб должен быть направлен в основание очага пожара, находящегося ближе всего к оператору. Во время тушения оператору необходимо совершать движения раструбом из стороны в сторону, продвигаясь вперед.

Хладоновые огнетушители.Тактика их применения аналогична тактике применения углекислотных огнетушителей.

При применении всех типов огнетушителей необходимо соблюдать следующие общие правила безопасности:

- при обнаружении пожара подать сигнал тревоги и оповестить пожарную охрану;

- не проходить мимо пожара в поисках огнетушителя, так как тупиковое помещение может оказаться для вас ловушкой;

- при тушении электрооборудования, находящегося под напряжением, необходимо, чтобы расстояние от электрооборудования до насадка (раструба) огнетушителя было не менее 1 метра;

- тушение производить с наветренной стороны;

- оставлять свободным путь эвакуации;

- при неудачном тушении немедленно покинуть помещение и ожидать помощи. Ваше знание обстановки поможет пришедшим на помощь;

- при тушении одновременно несколькими огнетушителями не производить тушение струями огнетушащего вещества, направленными навстречу друг другу;

- после окончания тушения отход необходимо производить находясь лицом к очагу;

- при наличии запасного огнетушителя с огнетушащим веществом охлаждающего действия произвести обработку нагретых поверхностей с целью предупреждения повторного воспламенения.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 12

На двери пожарного шкафа с внешней стороны должна быть выполнена маркировка:

- после буквенного индекса «ПК» порядковый номер пожарного кран-комплекта;

- номер телефона для вызова пожарной охраны;

- должность, ФИО лица, ответственного за эксплуатацию;

- сведения о техническом обслуживании согласно условиям лицензирования.

При наличии в пожарном шкафу огнетушителя на дверце должен быть указательный знак «Огнетушитель».

Пожарный щит может быть закрыт специальной рамой с металлической сеткой. В этом случае он должен быть опломбирован. Пломба должна срываться без больших усилий.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 13

Запрещается:

- эксплуатировать огнетушители с наличием вмятин, вздутостей или трещин на корпусе, на запорно-пусковом устройстве, на накидной гайке, а также в случае нарушения герметичности соединений узлов огнетушителя и неисправности индикатора давления;

- разбирать и перезаряжать огнетушитель лица, которые без права на проведение таких работ;

- бросать огнетушитель в огонь во время применения и ударять им об землю для приведения его в действие;

- направлять струю огнетушащего вещества в сторону людей;

- использовать огнетушители для нужд, не связанных с пожаротушением.

Знать места расположения ближайших огнетушителей, не проходить мимо пожара в поисках огнетушителя, так как тупиковое помещение может оказаться ловушкой.

Необходимо использовать огнетушители в соответствии с классами пожаров, указанных на этикетках корпусов огнетушителей.

Прежде чем приступить к тушению электроустановки, находящейся под напряжением, её необходимо, по возможности, обесточить.

При тушении электроустановок, находящихся под напряжением, необходимо, чтобы расстояние от электроустановок до насадка (раструба) огнетушителя было не менее 1 м., во избежание получения ожогов при тушении пожара с помощью огнетушителя.

При наличии ветра тушение производить с наветренной стороны (по направлению ветра).

Необходимо оставлять свободным путь эвакуации, находясь спиной к выходу из помещения.

При применении углекислотных огнетушителей во избежание обмораживания не касаться руками раструба и подводящей трубки. А также необходимо учитывать снижение концентрации кислорода в воздухе помещения, особенно если оно небольшое по объёму. После применения ОУ помещения необходимо проветрить.

В помещениях, где применение углекислотных огнетушителей может образовать опасную для человека концентрацию газов в воздухе, а также в случае применения передвижных огнетушителей необходимо использовать аппараты защиты органов дыхания.

При тушении одновременно несколькими огнетушителями не производить тушение струями огнетушащего вещества, направленными навстречу друг другу.

При наличии запасного огнетушителя с огнетушащим веществом охлаждающего действия произвести обработку нагретых поверхностей с целью предупреждения повторного воспламенения.

При неудачном тушении немедленно покинуть помещение, плотно закрыть двери помещения и ожидать пожарную охрану для сообщения сведений о пожаре.

Запрещается применять водные и воздушно-пенные огнетушители для ликвидации пожаров оборудования, которое находится под электрическим напряжением, а также для тушения веществ, которые вступают с водой в химическую реакцию, сопровождающейся интенсивным выделением тепла и разбрызгиванием горючего.

При применении полотен из негорючего материала необходимо:

- полотно использовать в качестве защитного экрана;

- перед накрытием очага горения предварительно зафиксировать полотно, наступив на его край.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 14

Случайно пролитые огнеопасные жидкости в помещениях не допускается убирать при зажжённых горелках и включенных электронагревательных приборах. Уборка пролитых жидкостей выполняется ветошью с помощью нейтрализующих веществ (сода и др.), с последующей уборкой ветоши в специальную тару.

Билет №10.3. Вводный противопожарный инструктаж.

Вводный инструктаж проводится с:

- вновь принятым персоналом на работу (постоянно или временно);

- работниками, прибывшими в командировку для выполнения работ, связанных с непосредственным участием в производственном процессе;

- учащимися, прибывшими для прохождения производственной практики.

Вводный инструктаж проводится с целью ознакомления работников с установленным противопожарным режимом в ОП ЗАЭС.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 15

В углекислотных огнетушителях огнетушащим веществом является сжиженная двуокись углерода, находящаяся под высоким давлением. При выходе из огнетушителя жидкая двуокись углерода переходит в газообразное состояние, в результате происходит резкое понижение температуры окружающей среды и снижение содержания в воздухе кислорода, в результате активность горения снижается.

Огнетушитель углекислотный предназначен для тушения пожаров класса В1 (горение жидких веществ, не растворимых в воде); пожаров на электрифицированном железнодорожном и городском транспорте; в музеях, картинных галереях и архивах; электроустановках, находящихся под напряжением до 10 000В, а также электронной вычислительной техники.

Для приведения в действие переносных огнетушителей необходимо:

- огнетушитель поднести к месту пожара на безопасное расстояние.

- направить раструб в зону горения и привести в действие (повернуть маховик против часовой стрелки до отказа или произвести поворот рычага при клапанном запорно-пусковом устройстве, нажать на рычаг).

- выходящую струю углекислоты направить в место горения.

При тушении запорно-пусковая головка огнетушителя должна находиться в верхнем положении. Не допускается держать огнетушитель в горизонтальном положении, так как это не обеспечивает полного расходования огнетушащего вещества.

Раструб углекислотных огнетушителей, прикрепляемый к корпусу, должен обладать возможностью поворачивания с надёжной фиксацией в заданном положении.

Выходящую из раструба струю двуокиси углерода следует направлять в место наиболее активного горения.

При тушении легковоспламеняющихся и горючих жидкостей двуокись углерода следует направлять под основание пламени, не допуская разбрызгивания горящей жидкости. По мере ослабления пламени перемещать струю двуокиси углерода.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 16

Ручной немеханизированный пожарный инструмент предназначен для вскрытия и разборки строительных конструкций, расчистки и уборки помещений, а также для выполнения других работ на пожаре. К немеханизированному инструменту относятся пожарные и плотницкие топоры, ломы, багры, крюки, продольные и поперечные пилы, совковые и штыковые лопаты, вилы, вёдра, метлы, совки, хлопушки, набор для резки электрических проводов.

Металлические части топоров и багров должны быть надёжно насажены на рукоятки. Прочность насадки должна быть установлена в стандартах и технических условиях на инструменты конкретного вида. Деревянные рукоятки должны быть изготовлены из прочных пород древесины, не иметь сучков, трещин и сколов. Изолирующие рукоятки ножниц для резки проводов должны соответствовать требованиям

Пожарный топор служит для вскрытия, разборки лёгких конструкций и страховки при передвижении по наклонным плоскостям. Существуют два типа пожарных топоров: большой и малый. Масса малого топора 1 кг. Он входит в индивидуальное снаряжение пожарного. Большой пожарный топор весит 5 кг и входит в комплект пожарного щита или пожарного автомобиля.

Пожарный лом используют для вскрытия конструкций, пробивания отверстий и других работ, при необходимости его применяют в качестве рычага. Ломы есть тяжёлые, облегчённые, с шаровой головкой и универсальные. Их изготавливают из круглой стали диаметром 20-30 мм, длиной стержня 600-1200 мм.

Пожарный багорпредназначен в основном для разборки конструкций. В основном используют цельнометаллические багры длиной 3 м и массой до 6 кг. Их изготавливают из прокатной стали круглого профиля диаметром 20 мм. На одном конце багра имеется крюк с копьём, на другом – рукоятка овальной формы. Багры испытывают на изгиб крюка нагрузкой 200 кг, приложенной вдоль оси в течение 10 мин.

Техническое обслуживание заключается в осмотре, обнаружении и устранении дефектов ручного инструмента лицами, назначенными руководителем структурного подразделения:

А)ломы и багры – угол и состояние граней заточки и острия, разогнутость крюка, прогиб по длине;

Б)топоры – состояние заточки лезвия (наличие заусенцев или трещин) заточка и состояние топорища;

В)крюки – состояние острия лезвия крюка и его разворот (отклонение от продольной оси крюка), состояние верёвки и качество заделки концов;

Г)ножовки и пилы – целость зубьев, их заточку и развод, крепление ручек и целость полотнищ;

Д)диэлектрические боты, перчатки и другие предметы – отсутствие повреждений; чтобы проверить исправность резиновой перчатки её надувают, а затем быстро закрывают у основания и постепенно скручивают, если в перчатке есть прокол, то при намыливании видно как воздух выходит через него.

Рабочие части ломов, багров, топоров, пил не окрашивают.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 17

Внеочередная проверка знаний проводится:

- при нарушении персоналом правил, норм и инструкций - по требованию должностных лиц органов государственного надзора или должностных лиц предприятия, осуществляющих контрольные и надзорные функции и наделенные соответствующими правами;

- если, по заключению комиссий, проводивших расследование нарушений, будет установлено, что данное нарушение было вызвано недостаточными знаниями правил, норм и инструкций и/или неправильными действиями персонала при нормальных и нештатных ситуациях;

- при вводе в действие новых или пересмотренных в установленном порядке правил и норм органов государственного пожарного надзора (по решению руководителя предприятия);

- при перерыве в работе сроком более шести месяцев, а также перед восстановлением работников, ранее освобожденных от должности;

- при переводе работника на другую работу или при назначении его на другую должность, которая требует дополнительных знаний;

- при вводе нового оборудования в эксплуатацию или внедрении новых технологических процессов;

- при неудовлетворительной оценке в повторной противопожарной тренировке.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 18

При обнаружении пожара (признаков горения) каждый работникобязан:

- немедленно сообщить об этом по телефону 101 или 111 в пожарную охрану (при этом необходимо назвать адрес объекта, указать этажность здания, место возникновения пожара, обстановку на пожаре, наличие людей, а также сообщить свою фамилию) и начальнику смены АЭС (блока, цеха);

- принять ( по возможности) меры для эвакуации людей, тушению (локализации) пожара и сохранности материальных ценностей.

Должностное лицо объекта (начальник смены станции, начальник смены цеха, а также руководители структурных подразделений, в чьём ведении находится объект) при пожаре, обязано:

- проверить, вызвана ли пожарная охрана (продублировать сообщение), поставить в известность руководителя предприятия;

- в случае угрозы для жизни людей немедленно организовать их спасение (эвакуацию), используя для этого имеющиеся силы и средства;

- удалить за пределы опасной зоны всех работающих, не связанных с ликвидацией пожара;

- прекратить работы в здании (если это допустимо по технологическому процессу производства), кроме работ, связанных с мероприятиями по ликвидации пожара;

- произвести при необходимости отключение электроэнергии (за исключением систем противопожарной защиты), остановку транспортирующих устройств, агрегатов, аппаратов, перекрытие сырьевых, газовых, паровых и водяных коммуникаций, остановку систем вентиляции в аварийном и смежных с ним помещениях (за исключением устройств противодымной защиты) и выполнить другие мероприятия, способствующие предотвращению развития пожара и задымления здания;

- проверить включение оповещения людей о пожаре, установок пожаротушения, противодымной защиты;

- организовать встречу подразделений пожарной охраны, оказать помощь в выборе кратчайшего пути для их подъезда к очагу пожара и установке на водоисточники;

- одновременно с тушением пожара организовать эвакуацию и защиту материальных ценностей;

- обеспечить соблюдение техники безопасности работниками, принимающими участие в тушении пожара.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 19

Классификация пожаров

Немеханизированный ручной пожарный инструмент


Ручной немеханизированный инструмент – назначение, виды, техника безопасности.

Инструмент без какого – либо привода, кроме мускульной силы человека, предназначенный для выполнения различных работ при тушении пожаров и про-

ведения АСР.

Пожарные багры – предназначены для разборки кровли, перегородок, стен, растаски-

вания горящих предметов и т.п.:

- БПМ – багор пожарный металлический – стержень, на одном конце приварен крюк, а на другом – кольцевая ручка;

- БПН – багор пожарный насадной, закрепленный на деревянном шесте.

Пожарные ломы:

- ЛПТ – лом пожарный тяжелый – используется для вскрытия полов, ферм и т.п.;

- ЛПЛ – лом пожарный легкий – для расчистки места, вскрытия кровли, обрешетки и т.п.;

- ЛПУ – лом пожарный универсальный («фомка») – для выполнения в стесненных условиях легких рычажных работ – вскрытие дверей, оконных проемов и т.п.;

Лом шаровой – для сбивания замков, открывания крышек ПГ в зимних условиях.

Крюк пожарный – служит для растаскивания, вскрытия и обрушения конструкций на пожаре. Имеет закрепленную в головке веревку длиной не менее 1,5м.

К немеханизированному ручному инструменту относятся также пилы ручные, топоры плотницкие, лопаты.

Комплекты инструмента пожарного ручного немеханизированного – это комплекты инструмента, состоящие из одной или двух штанг и набора съемных рабочих насадок.

Инструмент ручной аварийно-спасательный ИРАС – предназначен для выполнения операций, связанных с деформацией и разрушением элементов конструкций транс-

портных средств при ДТП, строительных и др. конструкций. Представляет из себя раздвижную (разъемную) штангу с закрепленным на концах приспособлений.

Комплект универсального инструмента УКИ -12М – предназначен для вскрытия и разборки строительных конструкций при тушении пожаров. В комплект входит - две универсальные штанги с выдвижными рукоятками и набор сменных насадок: лом-крюк, резак, лом-пика и лом-зубило, лом-гвоздодер, лом-клин, лом отжимной, лом шаровой, багор пожарный, лом монтажный, сумка.

Требования безопасности (ПОТРО-01-2002) к пожарному инструменту заключаются в проверке техсостояния при смене дежурства путем осмотра (целостность, отсутствие ржавчины и т.д.), надежность насадки, качество заточки и т.д.

Комплект для резки проводов: назначение, сроки испытаний, критерии пригодности.

Предназначен для резки проводов находящихся под напряжением и электрозащиты пожарных при выполнении работ по тушению пожаров.

Перечень электрозащитных средств, сроки их испытаний и критерии непргодности приведены в таблице.

Наименование   Сроки испытания   Критерии непригодности  
Перчатки резиновые диэлектрические Один раз в 6 мес   Проколы, разрывы, отверстия  
Галоши (боты) резино- вые диэлектрические Один раз в 3 года   Проколы, разрывы, отверстия  
Коврики резиновые Диэлектрические 50х50 Один раз в год внешним осмотром Проколы, разрывы, отверстия
Ножницы для резки э/про водов с изолированными ручками     Повреждение изоляции на рукоят- ках и отсутствие упорных колец и резиновых втулок на концах рукояток  
Переносные заземлители из гибких медных жил произвольной длины се- чением не менее 12 мм²     Разрушение контактных соедине- ний, нарушение механической прочности медных жил (обрыв более 10% жил)

Испытания э/защитных средств проводятся лабораториями, имеющими на это разре-

шение органов Госэнергонадзора. Результаты испытаний оформляются актом, кото-

рый хранится в подразделении ГПС. На э/защитных средствах ставится штамп срока следующего испытания. Средства э/защиты, не прошедшие испытания, в установлен-

ные сроки, считаются непригодными к использованию.

Внешний осмотр средств проводится ежедневно, при заступлении на дежурство л/с

подразделения.

Э/защитные средства хранятся на ПА отдельно от ПТВ в зачехленном виде.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 2

Ручной пожарный инструмент ударного, поступательно-вращательного и (или) вращательного действия с пневмо-, электро-, или мотоприводом. См. « Аварийно-спасательное оборудование и инструмент».

Средства индивидуальной защиты пожарных.

Включают в себя:

1. Средства индивидуальной защиты органов дыхания и зрения (СИЗОД):

- КИП, ИП, респираторы, дыхательные аппараты со сжатым воздухом (ДАСВ), сжатым кислородом (ДАСК),

- самоспасатели изолирующие, устройства искусственной вентиляции легких,

запчасти СИЗОД.

2. Средства защиты головы, рук и ног: - каски и шлемы пожарные, средства ин-

дивидуальной защиты рук, обувь пожарных специальная защитная.

3. Одежда пожарных специальная защитная: - комплекты теплозащитной одежды, комплекты теплоотражательные, комплекты специальной защиты

от ионизирующих излучений, костюмы газохимзащитные,

боевая одежда пожарных (БОП) I,II,III уровней защиты.

4. Пожарный пояс, карабин.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 3

При ликвидации аварий, тушении пожаров и проведении АСР пожарным и спаса-

телям часто приходится действовать в непригодной для дыхания атмосфере.

Для защиты органов дыхания и зрения спасателями в этих условиях используются изолирующие аппараты двух типов: - с замкнутой системой дыхания (КИП и ДАСК) и с открытой - дыхательные аппараты со сжатым воздухом (ДАСВ). Последние,

получив широкое распространение, обладают рядом преимуществ, хотя и уступают по времени защитного действия (до 2-х часов при среднем расходе):

• более просты, дешевы и надежны в эксплуатации;

• имеют меньшее сопротивление дыханию;

• обеспечивают более комфортные условия дыхания (воздух сухой и холодный);

• избыточное давление под маской снижает опасность подсоса воздуха из атмос-

феры при не герметичности маски;

• более безопасны, так как не содержат кислородного баллона высокого давления;

• отсутствуют проблемы в связи с отсутствием химического поглотителя.

ДАСВ представлены следующими аппаратами: АСВ-2 (устарев.), АИР-98М, АП-98М, АП-2000, АП «Север», СТАНДАРТ, ПРОФИ, Омега-С и др..

Кислородные изолирующие противогазы представляют собой регенеративные системы, и оснащенный КИП газодымозащитник несет с собой лишь запас кисло-

рода, а в состав аппарата входит патрон с веществом, поглощаюшим из дыхатель-

ной смеси СО2. Дыхание в таких аппаратах осуществляется по замкнутому конту-ру. Время действия КИП с двухлитровым запасом кислорода – до 4часов.

Недостатками КИПов являются – выделение тепла при связывании углекислого газа химпоглотителем (до 50ºС при интенсивной работе в условиях повышенной температуры окружающей среды), высокое содержание влаги в дыхательной смеси) и отсутствие контроля содержания СО2 в дыхательной смеси.

КИПы представлены следующими аппаратами: КИП-8, УРАЛ-10М, Р-30М и др.

Дыхательный аппарат на сжатом воздухе (в данном случае рассматривается дыхательный аппарат Омега).

Предназначен для защиты органов дыхания и зрения человека от вредного воздействия токсичной и задымленной газовой среды при тушении пожаров и АСР в зданиях, сооружениях и на производственных объектах, а также эвакуации пострадавшего из зоны с непригодной для дыхания средой при использовании со спасательным устройством.

Аппарат выпускается в нескольких исполнениях в зависимости от типа и количества применяемых баллонов.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 4
  1. Аппарат работоспособен при давлении воздуха в баллоне от 29,4 до1,0 МПа (от 300 до10 кгс/см²;
  2. В подмасочном пространстве лицевой части в процессе дыхания поддерживается избыточное давление при легочной вентиляции до 85 л/мин (примерно 0,04-0,05 атм);
  3. Расход воздуха при работе устройства дополнительной подачи (байпаса) – не менее 70 л/мин;
  4. Системы высокого и редуцированного давления аппарата герметичны, если после закрытия вентиля баллона падение давления не превышает 2,0 МПа без подключенного спасательного устройства и 10 МПа – с подключенным устройством;
  5. Сигнальное устройство срабатывает при падении давления в баллоне до 5,5(+8-6) МПа;
  6. Давление на выходе редуктора составляет 0,9 МПа;
  7. Предохранительный клапан редуктора открывается при давлении на выходе 1,1-1,8 МПа;
  8. Давление срабатывания предохранительной мембраны вентиля баллона 36-44 МПа.

Устройство.

Аппарат включает в себя следующие основные составные части:

- подвесную систему (основание, систему ремней, ложементы, амортизатор, узел крепления редуктора);

- баллон с вентилем (два баллона с вентилями и тройником);

- редуктор;

- маску;

- легочный автомат;

- сигнальное устройство со свистком и манометром;

- шланг высокого давления (ВД) к манометру и шланг ВД со штекерным ниппелем для дозарядки;

- спасательное устройство;

- шланг редуцированного давления с тройником для подключения маски и спасустройства.

Подвесная система

Служит для монтажа на ней всех частей аппарата и его крепления на теле человека и включает в себя: основание, систему ремней, ложементы, амортизатор, узел крепления редуктора.

Баллон - является емкостью для хранения запаса сжатого воздуха.

Редуктор

Предназначен для понижения давления воздуха и подачи его к легочным автоматам аппарата и спасательного устройства.

Маска

Предназначена для изоляции органов дыхания и зрения человека от окружающей среды, подачи воздуха от легочного автомата на дыхание через клапаны вдоха (в подмасочнике), и удаления выдыхаемого воздуха через клапан выдоха.

Легочный автомат

Предназначен для подачи воздуха во внутреннюю полость маски с избыточным давлением, а также включения дополнительной непрерывной подачи воздуха при отказе легочного автомата или нехватке воздуха.

Сигнальное устройство – предназначено для подачи звукового сигнала при снижении давления воздуха в баллоне до 4,9-6,3 МПа (свисток и манометр).

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 5

В целях поддержания СИЗОД в исправном состоянии, определения исправности и правильности функционирования узлов и механизмов аппаратов проводится подготовка (техническое обслуживание):

- Рабочая проверка – непосредственно перед каждым включением в аппарат ;

- Проверка № 1 – непосредственно перед заступлением на дежурство, а также перед проведением тренировочных занятий (как на свежем воздухе, так и в непригодной для дыхания среде); «Приказ МЧС № 3 – 2013 г. – только Проверка № 1 и технический ремонт…»

- Проверка № 2 – при проверке № 3, после замены баллонов, дезинфекции, закрепления аппарата за газодымозащитником, а также не реже 1 раза в месяц (если аппарат не использовался);

- Проверка № 3 – вид ТО, проводимого в установленные календарные сроки, в пол-

ном объеме, не реже одного раза в год. Проверке подлежат все СИЗОД, а также требующие полной дезинфекции всех узлов и деталей.

Проверка проводится на базе ГДЗС ст. мастером (мастером), который должен иметь специальную подготовку и допуск.

Результаты проверок заносятся в журнал и в учетную карточку на СИЗОД.

Чистка, регулировка, дезинфекция СИЗОД проводятся:

- после расконсервации, - при проведении проверки №3, - по предписанию врача с выявлением инфекционного заболевания, - после пользования СИЗОД другим ли-

цом после каждого применения, - при постановке в резерв.

Для дезинфекции применяют: - этиловый спирт ректификат, 6% раствор перекиси водорода, 1% р-р хлорамина, 8% р-р борной кислоты, 0,5% р-р марганцевокислого калия.

После чистки и дезинфекции проводится проверка №2.

Применение для дезинфекции органических растворителей –недопустимо!

Самостоятельный ремонт и регулировка СИЗОД газодымозащитниками - запре-

Щены.

Объем проверок:

Рабочая проверка включает в себя: 1) исправность маски и правильность подсоединения к ней легочного автомата;

2) герметичность аппарата на разрежение;

3) работа исправности легочного автомата и клапана выдоха маски;

4) срабатывание сигнального устройства;

5) давление воздуха в баллоне (баллонах).

Проверку: - по пункту №1 производят визуально на отсутствие повреждений и надежности соединения с «легочником», а так же выключают байпас; - по пункту №2,3 проводят при закрытом вентиле баллона для чего, необходимо приложить маску к лицу и попытаться сделать неглубокий вдох (РЕЗКИЙ ГЛУБОКИЙ ВДОХ МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К БАРОТРАВМЕ ЛЕГКИХ) в течение 2-3 сек; - по пункту №3 выключают механизм «легочника»и открывают вентиль баллона; надевают маску и проводят подгонку; делают первый глубокий вдох убеждаются во включении автомата и возникновении избыточного давления в полости маски для чего, сделав несколько вдохов, подсовывают палец под обтюратор маски и, затаив на 10 сек дыхание, убеждаются в наличии постоянного потока воздуха из под маски; после чего закрывают вентиль баллона, выключают байпас и снимают маску; - по пункту №4 и № 5 необходимо открыть и закрыть вентиль баллона, зафиксировать показание манометра (пункт №5), открывая байпас – стравить воздух из внутренних полостей аппарата и в момент возникновения звукового сигнала отметить показания манометра (пункт № 5).

Проверка № 1 включает в себя:

1) исправность маски;

2) исправность аппарата в целом;

3) наличие избыточного давления в подмасочном пространстве и герметичность системы высокого и редуцированного давления;

4) давление срабатывания сигнального устройства;

5) исправность устройства дополнительной подачи воздуха (байпаса);

6) давление воздуха в баллоне (баллонах).

Проверку: - по пункту №1 проводят аналогично рабочей проверке, но дополнительно, отсоединив маску от легочного автомата, выворачивают подбородочную чашу и производят осмотр стекла маски, ее корпуса и корпуса подмасочника, клапанов вдоха и выдоха, переговорного устройства (повреждения панорамного стекла, разрывы мембраны переговорного устройства, проколы корпусов маски и подмасочника – недопускаются); - по пункту №2 – проверку аппарата в целом производят внешним осмотром проверяя отсутствие повреждений уплотнительного кольца «легочника», и надежность крепления подвесной системы, баллона, манометра, а также отсутствие механических повреждений узлов и деталей; - по пунктам №№ 3,4,5,6 - проверка аналогична рабочей проверке (по пункту №3 возможна проверка с применением контрольной установки КУ-9В, индикатора ИР-2).

Без применения приборного контроля - проверка герметичности систем высокого и редуцированного давления, проводится с подсоединенной маской (масками) и выключенным механизмом легочного автомата и байпаса следующим образом: открывают и закрывают вентиль баллона и следят за показаниями манометра в течение 1 минуты; если падение давления воздуха за 1 мин не превысит 1 МПа (10 атм) с подключенным спасустройством или 2 МПа (20 атм) без спасустройства, аппарат считается герметичным. В случае не герметичности систем поиск утечки воздуха осуществляется нанесением мыльной пены и устранением причины негерметичности.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 6

Данные костюмы могут иметь классификацию как специальная защитная одежда изолирующего типа (СЗО ИТ) и от повышенных тепловых воздействий (СЗО ПТВ).

Одежда изолирующего типа предназначена для защиты личного состава противопожарной службы и спасателей от воздействия опасных химических веществ и эксплуатируется в сочетании с дыхательными аппаратами. Данную защитную одежду представляют костюмы изолирующие химические типа КИХ-4, КИХ-5М, КИХ-6, а так же изолирующие костюмы и комплекты типа Металлор-2, Метанол, ЧМ-20, Кондор, КЗА-1 и т.д.

Теплоотражательные комплекты представлены: тяжелого типа – ТК-800 «ТМТОС-2», выдерживающие воздействие открытого пламени до 30 сек и температуру до 800ºС; полутяжелого типа – ТОК-200 (пламя-20 сек и 200ºС соответственно); легкого типа (средства локальной защиты).

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 7

Боевая одежда пожарного(БОП) – одежда, предназначенная для защиты тела человека от опасных и вредных факторов окружающей среды, возникающих при тушении пожаров и проведении, связанных с ними, первоочередных АСР, а также от неблагоприятных климатических воздействий.

Материал верха БОП – наружный слой пакета материалов, который обеспечивает защиту тела пожарного от высоких температур окружающей среды, тепловых потоков, открытого пламени, контакта с нагретыми поверхностями, физико-механических воздействий, воды и агрессивных сред.

Водонепроницаемый слой БОП – слой, который предназначен для защиты теплоизоляционной подкладки БОП от проникновения воды, растворов с добав-

ками ПАВ и агрессивных сред.

Теплоизоляционная подкладка БОП – слой, который обладает низкой теплопроводностью и предназначен для защиты от конвективного тепла и неблагоприятных климатических воздействий.

БОП, согласно наставления НПБ 157-99, подразделяют по уровню защиты от тепловых воздействий на:

- БОП I уровня – защищает от высокой температуры, тепловых потоков большой интенсивности и возможных выбросов пламени при тушении пожаров, проведении разведки и спасании людей. Изготавливается из термосто-

стойких тканей со спецпропитками или покрытиями (кевлар, номекс, кираса, силотекс, пировитекс и т.д.);

- БОП II уровня – защищает от повышенных температур и тепловых потоков и изготавливается из брезента со спецпропитками либо из других материалов, не уступающих брезенту по своим характеристикам.

- БОП III уровня защищает от тепловых воздействий невысокой интенсивности и изготавливается из искусственной кожи.

БОП каждого вида изготавливается не менее трех условных размеров.

Куртка должна закрывать брюки БОП на высоту не менее 30 см.

БОП имеет накладки в виде полос шириной 50 мм со светоотражающими и лю-

минисцентными покрытиями, расположенными на груди и спине, а также в ви-

де непрерывных кольцевых лент по низу куртки и брюк. На спине куртки нане-

сена надпись «ПОЖАРНАЯ ОХРАНА», читаемая при освещении и в темноте.

Требования правил по ОТ в подразделениях ГПС МЧС РФ (Приказ МЧС №630 от 31.12.02 г.) к боевой одежде:

п. 302. Запрещается использовать пожарные защитные костюмы:

• поврежденные, ветхие и рваные;

• неустановленного образца;

• не имеющие соответствующего сертификата качества;

• в местах воздействия веществ, составов, излучений – для защиты от которых они не предназначены и (или) воздействие превышает их защитные свойства и время защитного действия;

• с отступлениями от инструкции по эксплуатации;

• без теплозащитного слоя.

Таблица

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 8

материалов и тканей БОП

    Наименование показателей   Значение показателей
  БОП I уровня   БОП II уровня   БОП III уровня
Устойчивость к воздействию   теплового потока, сек, не менее.   5,0 кВт/м2              
  40,0кВт/м2     -   -
Устойчивость к воздействию открытого пламени, сек, не менее         5*     5*  
  Устойчивость к воздействию температуры окружающей среды, сек, не менее до 300ºС - -
до 200ºС -
Устойчивость контакту с нагретыми до +400ºС Твердыми поверхностями, сек, не менее       -

2.8 Пожарные спасательные устройства.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 9

Лестница – палка – лестница ручная пожарная складная предназначена для подъема пожарных, их вооружения на уровень высоты лестницы и борьбы с очагами пожара, а также выполнения спасательных работ.

Конструктивно состоит их двух параллельных тетив, шарнирно соединенных 8 опорными ступнями.

ТТХ: 1. Габаритные размеры рабочие - 3116•310•50мм;

2. Габаритные размеры транспортные - 3386•60•50мм;

3. Грузоподъемность – 1,2 кН(120кг);

4. Расстояние между ступенями – 340мм;

5. Расстояние между внутренними кромками – 250мм;

6. Масса – 9,5кг из алюминиевых сплавов и 10,5 кг – из дерева.

Лестница штурмовая (ЛШ) предназначена для подъема пожарных по наружной стене на этажи зданий и сооружений, для выполнения работ на крутых крышах, а также для учебно-тренировочных занятий и соревнований. Наиболее успешно применяется в сочетании с трехколенной выдвижной лестницей и автолестницей.

Конструктивно состоит из двух параллельных тетив жестко соединенных 13 опорными ступенями, крюком с зубьями для подвески на опорную поверхность. Нижние концы тетив заострены и снабжены металлическими башмаками. Тетивы и ступени изготовлены из алюминиевых сплавов, Ступени закреплены в отверстиях тетив развальцовкой.

ТТХ: 1. Длина – 4100мм;

2. Ширина – 300мм;

4. Вылет крюка – 600мм;

5. Расстояние между ступенями – 340мм;

6. Масса – не более 10кг.

Лестница выдвижная трехколенная предназначена для подъема пожарных на третий этаж или на крышу двухэтажного здания при тушении пожаров и проведения аварийно-спасательных работ. Работа с выдвижной лестницей выполняются расчетом из двух пожарных.

ТТХ: 1. Габаритные размеры рабочие – 10,7м;

2. Габаритные размеры транспортные – 4,38м;

3. Масса – 46,5кг.

4. Устанавливается под углом 80-83ºк горизонтали и на расстоянии 1,5-2,0 м от стены.

Условия испытания лестниц:

1 раз в год и после ремонта, продолжительностью 2 мин.

Выдвижная лестница с выдвинутыми коленами и лестница-палка на твердом грунте прислоняются к стене под 75ºк горизонтали, при этом для выдвижной лестницы расстояние от стены до башмаков должно составлять 2,8 м.

На каждое колено выдвижной лестницы – по 100кг, по середине лестницы-палки – 120кг (не должны иметь повреждений и изменений в движениях). Веревка выдвижной лестницы должна выдержать натяжение 200 кг без деформации.

Штурмовая лестница подвешивается за крюк – на второй снизу ступени на каждую тетиву – по 80кг - всего 160 кг(не должна иметь трещин и повреждений).

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 10

Спасательный рукав предназначен для спасения людей с любой высоты без какой-либо подготовки, в т.ч. находящихся без сознания.

Принцип работы основан на создание достаточной силы трения за счет обжатия рукавом движущегося в нем тела. Высота установки – до 120 м, максимально допустимая нагрузка - до 1000 кг. Новая разработка – спасательный рукав, идущий под наклоном – трапсклиз.

Прыжковый матрац – устройство в виде подушки ППСУ-20 – пневматическое прыжковое спасательное устройство, предназначенное для гашения энергии падающих с высоты людей при пожарах и др. ЧС.

Натяжное спасательное полотно – устройство из ткани, армированное силовыми лентами и растягиваемое 16-ю спасаемыми людьми, предназначено для приема падающего человека. Размер полотна – 3,5*3,5 м.

III. Организация тушения пожаров.

Пожарная охрана России. Общие положения.

История пожарной охраны России начинается с 30 апреля 1649 года, когда был принят «Наказ о градском благочинии», устанавливающий строгий порядок при тушении пожаров в Москве.

Федеральный закон № 69-ФЗ «О пожарной безопасности» от 21.12.1994 г., определяет общие правовые, экономические и социальные основы обеспечения пожарной безопасности в РФ и определяет виды пожарной охраны:

1) Государственная противопожарная служба (ГПС) куда входят – федеральная противопожарная служба (ФПС) и противопожарная служба субъектов РФ (регионов);

2) муниципальная пожарная охрана;

3) ведомственная пожарная охрана:

4) частная пожарная охрана;

5) добровольная пожарная охрана.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 11

Спасание людей на пожаре проводится с использованием способов и технических средств, обеспечивающих наибольшую безопасность людей, и мероприятий по предотвращению паники.

Спасание имущества на пожаре осуществляется по указанию РТП в порядке важности и неотложности выполнения основной задачи.

Спасание людей организуется в первоочередном порядке и проводится если:

- людям угрожают ОФП;

- люди не могут самостоятельно покинуть места возможного воздействия на них ОФП;

- имеется угроза распространения ОФП по путям эвакуации;

- предусматривается применение опасных для жизни людей ОТВ и составов.

Основными способами спасания людей и имущества являются:

- перемещение их в безопасное место, в т.ч. спуск или подъем с использованием специальных технических средств;

- защита их от воздействия ОФП и вторичных проявлений (применение СИЗОД, охлаждение конструкций, снижение температуры, удаление дыма, предотвращения взрыва, отключение или блокирование оборудования – аппаратов – систем вентиляции и иных источников повышенной опасности, а также обесточивание э/проводов л/с подразделений с допуском не ниже II группы э/ безопасности до 0,38 кВ включительно, если они: - опасны для людей и участников тушения пожара; - создают опасность возникновения новых очагов; - препятствуют выполнению основной задачи).

Перемещение спасаемых людей в безопасное место осуществляется с учетом состояния посредством:

- организации самостоятельного выхода из опасной зоны;

- вывода или выноса их из опасной зоны л/с подразделений.

При спасании людей с верхних этажей зданий с разрушенными, задымленными лестничными клетками применяются следующие средства:

• автолестницы и автоподъемники;

• стационарные и ручные пожарные лестницы;

• спасательные устройства (рукава, веревки, трапы и др.);

• аппараты защиты органов дыхания;

• аварийно-спасательное оборудование и устройства;

• надувные и амортизирующие устройства;

• летательные аппараты;

• иные доступные, но только штатные, прошедшие испытания, средства.

Основные пути эвакуации:

• основные входы и выходы;

• запасные выходы;

• оконные проемы, балконы, лоджии, галереи;

• люки в перекрытиях;

• проемы в перегородках, стенах и перекрытиях, проделываемые пожарными.

Примечание: количество выходов для эвакуации людей из зданий – должно быть не мене двух; минимальная ширина эвакуационного пути – не менее 1 м, а минимальная высота прохода – не менее 2 м.

Требования безопасности при спасании людей и имущества.

• При спасании людей и имущества на пожаре оперативные должностные лица обязаны определить порядок и способы спасания людей в зависимости от обстановки и состояния людей, которым необходимо оказывать помощь, предпринять меры по защите спасаемых от опасных факторов пожара.

•Работы по спасанию проводятся быстро, но с соблюдением предосторожностей, чтобы не были причинены повреждения и травмы спасаемым людям.

•Во всех случаях, когда проводятся спасательные работы, должностные лица одновременно с развертыванием сил и средств организуют вызов скорой помощи, даже если в данный момент в ней нет необходимости.

•До прибытия на пожар медперсонала, первую доврачебную помощь пострадавшим, в установленном порядке, оказывает л/с ГПС.

•Для спасания людей и имущества с высоты используются прошедшие испытание стационарные и переносные ручные пожарные лестницы, автолестницы и автоподъемники пожарные, спасательные устройства и другие приспособления, имеющие соответствующие сертификаты.

•Спасание и самоспасание можно начинать только убедившись, что длина спасательной веревки обеспечивает полный спуск на землю (балкон и т.п.), спасательная петля надежно закреплена на спасаемом, спасательная веревка закреплена за конструкцию здания и правильно намотана на поясной ремень пожарный.

•Запрещается использовать для спасания и самоспасания мокрые или имеющие большую влажность спасательные веревки, а также не состоящие в боевом расчете или предназначенные для других целей.

• В случаях, когда немедленное извлечение пострадавших, находящихся в условиях вынужденной изоляции, не представляется возможным, в первую очередь для обеспечения выживания потерпевших всеми имеющимися средствами организуется подача чистого воздуха, питьевой воды, пищи, медикаментов и средств индивидуальной защиты.

• При проникновении л/с подразделений ГПС к потерпевшим производятся необходимое смещение, подъем обрушенных конструкций (обломков), перекусывание (резка) арматуры. В этих случаях применяется аварийно-спасательный инструмент – ручной и механизированный.

•Требования по безопасному применению ПТВ, штатного инструмента, средств индивидуальной и групповой защиты изложены в соответствующих разделах, а также в инструкциях по эксплуатации.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 12

Развертывание сил и средств ПО – действия л/с по приведению прибывших к месту вызова пожарной техники и аварийно-спасательных автомобилей в состояние готовности к выполнению основной задачи при тушении пожаров.

Развертывание включает в себя следующие этапы:

- подготовка к развертыванию;

- предварительное развертывание;

- полное развертывание.

Развертывание от первого, прибывшего на место пожара основного ПА, с установкой или без установки на водоисточник, осуществляется с подачей первого ствола на решающем направлении.

Подготовка к развертыванию проводится непосредственно по прибытии к месту вызова (пожара).

При этом выполняются следующие действия:

- установка пожарного автомобиля на ближайший водоисточник и приведение пожарного насоса в рабочее состояние;

- открепление необходимого пожарно-технического вооружения;

- присоединение рукавной линии со стволом к напорному патрубку насоса.

Предварительное развертывание на месте вызова (пожара) проводят в случаях, когда очевидна необходимость дальнейшей организации действий по тушению пожара или получено указание РТП, при этом выполняют:

- подготовку к развертыванию;

- прокладывают магистральные рукавные линии;

- устанавливают разветвления, возле которых размещают рукава и стволы для прокладки рабочих линий и другое ПТВ.

Полное развертывание на месте вызова (пожара) проводят по указанию РТП, а также в случае очевидной необходимости подачи ОТВ.

Выполняют:

- подготовку и предварительное развертывание;

- определяют места расположения сил и средств подразделений (позиций), к которым прокладывают рабочие рукавные линии;

- заполняют ОТВ магистральные и рабочие (при наличии перекрыв. стволов) рукавные линии.

Требования безопасности при боевом развертывании:

- выбор наиболее безопасных и кратчайших путей прокладки рукавных линий, переноса инструмента;

- установка ПА и оборудования на безопасном расстоянии от места пожара так, чтобы они не препятствовали расстановке прибывающих сил и средств, а также – от зданий и сооружений, которые могут обрушится на пожаре, на расстоянии, равном не менее высоты этих объектов;

- остановка, при необходимости, всех видов транспорта (ж/д – согл-е отдельно);

- установка единых сигналов об опасности и оповещение о них всего л/с ГПС, работающего на пожаре;

- вывод л/с в безопасное место при явной угрозе взрыва, отравления, облучения, обрушения, вскипания и выброса ЛВЖ и ГЖ из резервуаров и т.п.;

- организация постов безопасности с двух сторон вдоль ж/д полотна при прок-

ладке рукавных линий под ж/д путями.

Кроме того, при проведении развертывания запрещается:

- начинать его проведение до полной остановки пожарного автомобиля;

- использовать открытый огонь для освещения колодцев пожарных гидрантов, газо- и теплокоммуникаций;

- спускаться без СИЗОД и спас. веревки в колодцы водо-, газо-, техкоммуникаций;

- одевать на себя лямку присоединенного к рукавной линий пожарного ствола при подъеме на высоту и при работе на высоте;

- переносить механизированный и электрифицированный инструмент в рабо-тающем состоянии, обращенный рабочими поверхностями по ходу движения;

- поднимать на высоту рукавную линию, заполненную ОТВ;

- подавать ОТВ в незакрепленные рукавные линии до выхода ствольщиков на исходные позиции или подъема на высоту.

Вертикальные рукавные линии должны крепиться из расчета не менее одной рукавной задержки на каждый рукав. Подача ОТВ разрешается только по приказанию оперативных должностных лиц или непосредственных начальников.

Подавать воду в рукавные линии следует постепенно, повышая давление, чтобы избежать падения ствольщиков и разрыва рукавов. При использовании пожарного гидранта его крышку открывать специальным крючком или ломом, избегая падения крышки на ноги. При прокладке рукавной линии с АНР – скорость движения не более 10 км/ч.

Ручные пожарные лестницы должны устанавливаться так, чтобы они не могли быть отрезаны огнем или не оказались в зоне горения при развитии пожара. При перестановке лестниц – предупреждать об этом поднявшихся на высоту.

Запрещается устанавливать ПА поперек проезжей части кроме, как только по приказу оперативных должностных лиц или начальника караула с включением аварийной световой сигнализации. Для безопасности в ночное время стоящий ПА освещается бортовыми, габаритными или стояночными огнями.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 13

Ликвидация горения осуществляется применением основных способов прекращения горения – охлаждением зоны горения, разбавлением реагирующих веществ, изоляцией горючего и (или) окислителя от зоны горения и химического торможения реакции горения.

Выбор подаваемого ОТВ определяется физико-химическими свойствами горючего, поставленной основной задачей и способом прекращения горения.

При ликвидации горения выполняются следующие действия и меры безопасности:

• установить ПА с наветренной стороны не ближе 50 м от горящего объекта;

• обеспечить защиту л/с от тепловой радиации использованием специальных защитных комплектов, БОП, орошением распыленной водой и использованием стволов с защитной завесой;

• подойти как можноближе к месту горения, создав при этом запас рукавной линии;

• продвигаться вперед со стволом, направляя струю в места наиболее интенсивного горения, на видимые горящие конструкции и предметы, ориентироваться по огню, а не по дыму;

• направлять струю ОТВ навстречу распространения огня, в первую очередь на те части конструкций, сгорание или изменение прочности которых при нагреве может вызвать обрушение всей конструкции или части сооружения;

• направлять струю ОТВ сверху вниз при тушении вертикальных поверхностей;

• перекрывать или выводить ствол наружу после того, как горение ликвидировано;

• при перемене позиции временно прекратить подачу воды (ОТВ) или переводить ствол, опущенным вниз;

• на высотах применять страховочные приспособления;

• работать на лестницах со стволом только после закрепления карабином;

• не оставлять ствол без надзора даже после прекращения подачи ОТВ;

• не прикасаться и не направлять струю воды на электропровода, находящиеся под напряжением, если не выполнены все требования техники безопасности;

• ликвидировать горение при наличии хрупкой или стеклянной тары распыленной водй или пеной;

• защищать резервуары с ЛВЖ и ГЖ, баллоны со сжатыми газами, установки и аппараты, находящиеся под давлением, от теплового воздействия, равномерно охлаждая нагревающиеся поверхности;

• защищать от теплового воздействия строения или отдельные части здания, направляя струю воды на конструкции, которым угрожает огонь;

• не направлять струю воды в места подачи пены;

• подачу электропроводящих ОТВ в места нахождения электроустановок напряжением 0,38 Кв и выше осуществлять только после отключения электрооборудования представителем энергослужбы и устройства заземления пожарных стволов и насоса ПА с проверкой сопротивления.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 14

К специальным работам относятся:

- вскрытие и разборка конструкций;

- подъем (спуск) на высоту;

- организация связи;

- освещение места пожар (вызова);

- восстановление работоспособности технических средств.

Вскрытие и разборка конструкций здания (сооружения) проводятся в целях создания необходимых условий для спасания людей, имущества, ограничения распространения пожара, подачи ОТВ в зону горения.

Подъем (спуск) на высоту организуется для спасения и защиты людей, имущества сосредоточения сил и средств, подачи ОТВ. Изменение мест установки технических средств для подъема (спуска) на высоту, допускается только после оповещения об этом л/с подразделений.

Организация связи осуществляется для обеспечения управления силами и средствами подразделений, их взаимодействия на месте пожара с соблюдением установленных правил передачи информации и радиообмена.

Освещение места пожара организуется по указанию РТП в условиях недостаточной видимости, в т.ч. при сильном задымлении.

Восстановление работоспособности техсредств включает в себя выполняемые на месте пожара неотложные работы по временному ремонту и ТО пожарной техники, инструмента и т.п. (тыл).

Правила выполнения специальных работ на пожаре и меры безопасности:

• организация указанных работ проводится под руководством определенных РТП оперативных должностных лиц на пожаре с определением мест складирования (сбрасывания) демонтируемых конструкций и отключение всех необходимых коммуникаций;

• резка проводов под напряжением допускается при фазном напряжении не выше 220 В, когда иными способами обесточить сеть нельзя;

• обрезать питающие наружные провода только у изоляторов со стороны потребителей начиная с нижнего ряда, чтобы свисающие провода не оставались под напряжением;

• запрещается обрезать одновременно многожильные провода и кабели (в т.ч. в оболочках и рукавах);

• при вскрытии и разборке следить за состоянием конструкций, не допускать нарушения их прочности и ослабления; • применять пожарный механизированный инструмент; • вскрывать конструкции для ликвидации очагов горения после того, как будут подго-

товлены средства тушения;

• выполнять работы по вскрытию и разборке с наименьшим ущербом для здания, оборудования и материальных ценностей; • не допускать повреждения трубопроводов и арматуры на них, а также линий связи и электросетей;

• сбрасывание разобранных конструкций с высот производить с разрешения должностных лиц, соблюдая меры предосторожности и предупреждая работающих внизу;

• во избежания падения высоких вертикальных сооружений, конструкций (метали-

ческих труб, антенных устройств и т.д.) не допускать повреждения их крепления (растяжек, распорок, опор и т.д.);

• заваливать дымовые трубы, опоры или части зданий под непосредственным руковод-

ством РТП (или лица по его поручению) после удаления из опасной зоны людей и техники;

• вскрывать двери и окна по возможности без повреждений.

Сбор и возвращение к месту постоянного расположения.

Представляет собой действия по возвращению сил и средств подразделений с места пожара к месту постоянного расположения.

Перед возвращением проводятся мероприятя:

- проверка л/с подразделения, принимавшего участие в тушении пожара и проведению АСР;

- сбор и проверка комплектности пожарного оборудования и инструмента, размещение и крепление его на ПА;

- закрытие крышек колодцев пожарных гидрантов.

О завершении вышеперечисленных мероприятий, начальник караула (командир отделения) докладывает РТП, который сообщает о готовности к возвращению диспетчеру и дает указание на возвращение.

Возвращение проводится с заправленными водой автоцистернами, по кратчайшему маршруту, при поддержании постоянной связи с диспетчером.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 15

Управление на пожаре предусматривает:

- оценку обстановки и создание временно сформированной нештатной структуры – оперативного штаба пожаротушения (ОШП);

- установление компетенции должностных лиц ОШП и их персональной ответственности;

- планирование действий по тушению пожара и проведению АСР, определение необходимых сил и средств;

- постановку задачи участникам тушения пожара и АСР;

- осуществление учета изменений обстановки на пожаре, регистрация необходимой информации.

Непосредственное руководство тушением пожара осуществляется прибывшим на пожар старшим оперативным должностным лицом ПО, допущенным к руководству тушением пожара.

РТП управляет л/с подразделений, силами и средствами на принципах единоначалия.

Руководителем тушения пожара (РТП) является:

- при работе одного караула – начальник караула или старший подразделения, прибывший на пожар во главе караула;

- при работе нескольких караулов разных подразделений – старшее (оперативное) должностное лицо (ОДЛ) местного (территориального) гарнизона ПО, определяемое в соответствии с приложением к расписанию выезда и в соответствии с законодательством РФ.

Отдача первого указания прибывшего на пожар старшим ОДЛ ПО считается моментом принятия на себя руководства тушением пожара.

РТП в зависимости от обстановки на пожаре принимает решения:

- о создании ОШП и месте его расположения, которое обозначается – днем, красным флагом с надписью «ШТАБ»; ночью, красным фонарем или др. световым указателем КРАСНОГО ЦВЕТА;

- об определении частей территории на месте пожара, на которых сосредоточиваются силы и средства подразделений, и создании на них участков тушения пожара(УТП) и секторов (СТП).

УТП создаются по месту ведения (этажам, секциям, зонам и т.д.) или видам действий по тушению пожара и АСР (спасание, тушение, защита, дымоудаление и т.д.)

При создании на пожаре трех и более УТП – организуются сектора тушения пожара (СТП), объединяющие несколько УТП, с назначением соответствующих начальников.

Работой ОШП руководит его начальник, который является одновременно заместителем РТП.

В состав ОШП входят: замначштаба, помощники начштаба, начальник тыла, начальник КПП ГДЗС, ответственный за охрану труда, представители администрации организации и др.

IV. Правила проведения личным составом ФПС ГПС АСР при тушении пожаров с использованием СИЗОД в непригодной для дыхания среде (НДС).

4.1 Общие положения.

Действия л/с по тушению пожаров в НДС начинаются с момента прибытия к месту вызова и включают в себя следующие этапы:

1) Разведка места пожара;

2) Проникновение в места возникновения ОФП, опасных проявлений аварий, катастроф и ЧС:

3) Эвакуация с мест пожаров, аварий, катастроф и ЧС людей и имущества, оказание первой помощи;

4) Создание условий , снижающих вероятность ОФП, ЧС и обеспечивающих их ликвидацию.

Основанием для допуска л/с к использованию СИЗОД является приказ соответствующего руководителя территориального органа МЧС, подразделения и учреждения МЧС после прохождения ВВК и врачебной комиссии, специального обучения по утвержденным программам подготовки и аттестации на право использо-

вания СИЗОД. (Обязательное ежегодное медобследование).

ГДЗС создаются во всех подразделениях с численностью л/с в одном карауле (смене) 3 человека и более. Для осуществления тушения пожаров в НДС формируется группа (звено ГДЗС) из числа л/с допущенного к использованию СИЗОД-газодымозащитники.

Газодымозащитники обеспечиваются дыхательными аппаратами ДАСК и ДАСВ и на каждого ГДЗСника заводится личная карточка.

Для ТО и ремонта СИЗОД создаются базы и обслуживающие посты ГДЗС, на которых производится ремонт и обслуживание СИЗОД соответственно.

В состав ГДЗС входят – газодымозащитники, ст. мастера (мастера) баз, технические средства ГДЗС, должностные лица ФПС ГПС обеспечивающие деятельность ГДЗС, базы и обслуживающие посты ГДЗС, учебные объекты (теплодымокамеры, полосы психологической подготовки, учебные башни), специальные ПА ГДЗС.

4.2Организация деятельности ГДЗС.

Включает в себя:

- распределение прав, обязанностей и ответственности л/с ;

- поддержание сил и средств ГДЗС в постоянной готовности к действиям;

- формирование звеньев ГДЗС, их подготовка и слаженность действий;

- проведение мероприятий по созданию безопасных условий труда ГДЗСников;

- осуществление теоретической подготовки и практических тренировок.

В гарнизонах ПО, обеспечивающих пожбезопасность метрополитенов, портов, зданий повышенной сложности, кабельных тоннелей, подземных фойе зданий создаются отделения ГДЗС на спецавтомобилях, оснащенных ДАСК с условным временем защитного действия не менее 240 мин.

ДАСК с условным временем защитного действия не менее 240 мин закрепляются за газодымозащитниками по индивидуальномупринципу.

ДАСВ закрепляются за газодымозащитниками по групповому принципу: один ДАСВ не более чем на двух человек при условии наличия персонально закрепленной маски в следующем порядке – первый – третий караул (смена), второй – четвертый караул (смена).

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 16

Подготовка (ТО) СИЗОД осуществляется на обслуживающем посту ГДЗС в период подготовки к смене караулов л/с заступающего караула и предусматривает:

- получение СИЗОД на обслуживающем посту ГДЗС;

- проведение проверки № 1 СИЗОД. При этом минимальное давление воздуха (кислорода) в баллонах для постановки в расчет должно быть не менее: 15,4МПа (160 атм) – для ДАСК; и 25,4 МПа (260 атм) – для ДАСВ при + 20ºС (изменение температуры на 1ºС вызывает изменение давления на 0,05 МПа (0,5 атм);

- заполнение журнала регистрации проверки № 1 ДАСВ (ДАСК);

- укладка СИЗОД на ПА – производится после смены караулу.

Организация ГДЗС на месте тушения пожаров в непригодной для дыхания среде (НДС).

Организация тушения пожаров с использованием СИЗОД в НДС

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 17

Звено ГДЗС – первичная тактическая единица при тушении пожаров в НДС, возглавляет – командир, который подчиняется: - при тушении пожаров – РТП; при проведении АСР – руководителю работ по ликвидации аварии; на участке (секторе) тушения пожара – начальнику УТП (СТП).

Звено ГДЗС состоит:

- не менее чем из трехГДЗСников, включая командира;

- не менее чем из пяти ГДЗСников, включая командира, при тушении пожаров в подземных сооружениях (метрополитенах, тоннелях) и со сложной планировкой, зданий повышенной этажности;

- не менее чем из двух ГДЗСников, включая командира при спасении людей ( по решению РТП или начальника УТП, СТП).

По решению РТП количество звеньев и их состав может быть увеличен.

Газодымозащитники одного звена должны иметь СИЗОД единого типа с одинаковым временем защитного действия.

Оснащение звена ГДЗС:

• СИЗОД;

• спасательное устройство, входящее в комплект СИЗОД;

• прибор контроля местонахождения (Маяк спасателя);

• средства связи;

• приборы освещения: групповой фонарь – один на звено и индивидуальный фонарь – на каждого;

• лом легкий;

• пожарную спасательную веревку;

• путевой трос (по решению командира звена);

• средства тушения (рабочая рукавная линия с примкнутым перекрывным стволом, огнетушитель);

• инструмент для проведения специальных работ (открывания дверей и вскрытия конструкций);

В зависимости от поставленной задачи в оснащение звена дополнительно включаются технические средства:

- приборы контроля окружающей среды, тепловизор, приборы радиационной и химразведки;

- изолирующие самоспасатели для эвакуации людей из зоны с ОФП;

- специальная защитная одежда: - изолирующего типа (СЗО ИТ) и – от повышенных тепловых воздействий (СЗО ПТВ);

- пожарный инструмент и оборудование (брезентовая перемычка – для обеспечения подачи пены от ГПС, комплект защиты от поражения э/током, домкрат, АСИ).

Обязанности газодымозащитника при использовании СИЗОД (ДАСВ):

Перед использованием СИЗОД в НДС проводится его рабочая проверка газодымозащитником по команде командира звена: «Звено, дыхательные аппараты проверь». Время проверки не должно превышать 1 мин.

Включение в СИЗОД проводится на свежем воздухе непосредственно у входа в НДС по команде командира звена: «Звено, в ДА включись».

• использовать на баллонах защитные чехлы;

• при срабатывании сигнального устройства – доложить командиру звена и выйти в составе звена ГДЗС на свежий воздух;

• при ведении действий по тушению пожаров в НДС при отрицательной температуре, включение в СИЗОД проводить в отапливаемом помещении;

• оберегать СИЗОД от ударов;

• в случае обнаружения неисправности СИЗОД доложить командиру и действовать по его указанию;

• применять спасательное устройство из комплекта ДАСВ;

• после выключения из СИЗОД не допускать дыхания холодным воздухом и приема холодной воды.

После использования СИЗОД необходимо: - выполнить проверку №1, чистку, промывку, сушку, дезинфекцию, переснаряжение, в т.ч. и спасустройства; - заполнить журнал регистрации проверок № 1 и личную карточку; - произвести укладку СИЗОД на ПА или разместить на обслуживающем посту ГДЗС.

Требования безопасности при тушении пожаров в НДС с использованием СИЗОД.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 18

В целях обеспечения безопасных условий тушения пожаров в НДС РТП определяет место расположения ПОСТА БЕЗОПАСНОСТИ с постовым, который выставляется на свежем воздухе максимально безопасно приближенного к зоне с НДС с наветренной стороны.

При пожарах в тоннелях метрополитена, подземных сооружениях большой протяженности (площади), в зданиях высотой более 9 этажей, на потенциально опасных объектах (атом., хим., взрыв., и т.п.) на посту безопасности выставляется одно резервное звено ГДЗС на каждое работающее. В других случаях – одно резервное звено на три работающих. По решению РТП звенья усиливаются до пяти человек.

Для проведения разведки в подземных сооружения большой протяженности (площади) направляются одновременно не менее двух звеньевГДЗС.

Перед входом в НДС – замыкающий звена закрепляет конец путевого троса карабином за конструкцию у поста безопасности и далее продолжает оставаться закрепленным за трос. Допускается использование пожарных рукавов как ориентир вместо троса.

Звено ГДЗС возвращается из НДС только в полном составе и выключается из СИЗОД на свежем воздухе по команде командира: «Звено, из ДА выключись».

Давать указания командиру звена и постовому на посту безопасности имеет право РТП или начальник УТП (СТП), начальник ОШП, начальник КПП, руководитель АСР. Другое лицо ФПС ГПС имеет на это право при непосредственном подчинении ему звена.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 19

• газодымозащитники обязаны запоминать путь следования;

• знать сигналы оповещения об опасности, установленные на месте тушения;

• на маршруте следить за состоянием окружающей среды, возможностью обрушения конструкций и распространения огня;

• знать и контролировать допустимое время работы в зонах с ОФП и АХОВ;

• докладывать на пост безопасности о неблагоприятных для звена обстоятельствах и принимать решения, обеспечивающие безопасность;

• не использовать для спасание и самоспасания мокрые спасверевки;

• при работе на высоте применять страхующие средства и устройства;

• спасание и самоспасание начинать после убеждения в том, что длина спасательной веревки обеспечивает полный спуск на землю, балкон;

• не допускать снятия лицевой части (панорамной маски) или оттягивания ее;

• не заходить в помещения хранения АХОВ или р/веществ без уточнения значений концентрации паров и уровня р/заражения;

• при движении простукивать перед собой конструкции и перекрытия пожарным инструментом для предотвращения падения;

• при вскрытии дверных проемов находиться вне проема, пригнувшись и использовать полотно двери для защиты от выбросов пламени;

• продвигаться вдоль капитальных или стен с оконными проемами;

• при движении касаться стен, дверей тыльной стороной ладони;

• не переносить мех- и электроинструмент в работающем состоянии;

• приведении действий в помещениях с ЛВЖ и ГЖ, использовать маслобензостойкие, антистатические сапоги;

• не использовать открытый огонь для освещения колодцев коммуникаций.

При получении сообщения о происшествии со звеном или прекращения с ним связи, постовой на П/Б обязан по согласованию с РТП или начальником КПП немедленно выслать резервное звено ГДЗС (звенья) для оказания помощи.

Обязанности личного состава при тушении пожаров в непригодной для дыхания среде.

Командир звена ГДЗС при тушении пожаров в НДС подчиняется РТП, начальнику УТП (СТП) и обязан:

• знать задачу своего звена, наметить план действий и маршрут движения;

• руководить работой звена, выполнять требования правил работы в СИЗОД;

• знать и уметь проводить приемы оказания первой помощи пострадавшим;

• убедиться в готовности л/с звена к выполнению поставленной задачи;

• проверять наличие и исправность экипировки л/с для выполнения задачи;

• указать л/с места расположения КПП и поста безопасности;

• проводить рабочую проверку СИЗОД и правильность включения;

• проверять перед входом в НДС давление в баллонах, сообщить на пост наименьшее давление воздуха (кислорода) и проверить правильность соответствующих записей постовым на посту безопасности;

• сообщать газодымозащитникам при подходе к месту тушения пожаров в НДС контрольное давления СИЗОД на возвращение к посту безопасности;

• следить: - за самочувствием л/с, правильным использованием снаряжения и инструмента, а так же за расходованием воздуха (кислорода) и вывести звено на свежий воздух только в полном составе;

• определить при выходе из НДС место выключения из СИЗОД и дать на это команду.

Газодымозащитник обязан:

- быть в постоянной готовности к ведению действий по тушению пожаров в непригодной для дыхания среде, совершенствовать в установленном порядке свою

физическую, специальную, медицинскую, психологическую подготовку;

- содержать в полной технической исправности СИЗОД, другое закрепленное за

ним ПТВ, обеспечивать в установленные сроки их обслуживание;

- уметь проводить расчеты запаса кислорода (воздуха) и времени работы звена

ГДЗС в СИЗОД в непригодной для дыхания среде;

- уметь оказывать первую доврачебную помощь пострадавшим на пожаре;

- совершенствовать навыки действий в составе звена (отделения) ГДЗС при ве-

дении тушения пожаров в непригодной для дыхания среде.

При ведении б/д по тушению пожаров и ликвидации последствий аварий в непри-

годной для дыхания среде:

- подчиняться командиру звена ГДЗС, знать б/задачу звена (отделения) и выполнять ее;

- знать место расположения поста безопасности и КПП;

- строго соблюдать маршрут движения звена и правила работы в СИЗОД, выпол-

нять приказы командира звена;

- не оставлять звено ГДЗС без разрешения командира;

- следить на маршруте движения и на месте проведения работ за изменением обстановки, обращать внимание на состояние строительных конструкций;

- запоминать маршрут к месту проведения тушения пожаров;

- следить по манометру за давлением кислорода (воздуха) в баллоне СИЗОД;

- не пользоваться, без необходимости, аварийным клапаном (байпасом);

- включаться в СИЗОД и выключаться из него по команде командира звена;

- докладывать командиру звена ГДЗС об изменениях обстановки, обнаруженных неисправностях в СИЗОД или появлении плохого самочувствия и действовать по его указанию.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 20

Постовой на посту безопасности выставляется на месте тушения пожара (учений) на свежем воздухе перед входом в непригодную для дыхания среду.

Постовым на посту безопасности назначается сотрудник ГПС, прошедший обучение и допущенный для выполнения обязанностей приказом руководителя подразделения . Постовой непосредственно подчиняется РТП (начальнику УТП (СТП), начальнику КПП).

Он обязан:

- выполнять требования, предусмотренные для него Порядком тушения пожаров;

- добросовестно выполнять обязанности, ничем не отвлекаться и не покидать пост до выполнения задачи звеном ГДЗС и без команды должностного лица ФПС ГПС на пожаре, которому он подчинен;

- уметь проводить расчеты запаса кислорода (воздуха) и вести журнал учета рабоющих звеньев ГДЗС;

- рассчитывать перед входом звена в непригодную для дыхания среду ожидаемое время его возвращения, сообщать результат командиру и занести в журнал;

- при получении от командира звена ГДЗС сведений о макс. падении давления кислорода (воздуха) в СИЗОД рассчитать и сообщить ему:

а) давление в баллоне СИЗОД, при котором звену ГДЗС необходимо возвращаться на свежий воздух;

б) примерное время работы звена у очага пожара или места проведения АСР;

- вести учет газодымозащитников, работающих и возвратившихся из не пригодной для дыхания среды;

- поддерживать постоянную связь со звеном ГДЗС и выполнять указания командира звена, в случае потери связи со звеном ГДЗС сообщить РТП, начальнику КПП, УТП (СТП) и действовать по их указанию;

- не допускать лиц, не входящих в состав звена, в не пригодную для дыхания среду

- не допускать скопления людей у места входа звена в задымленное помещение;

- внимательно вести наблюдение за обстановкой на пожаре и состоянием конструкций в районе поста и об изменениях, в установленном порядке информировать должностных лиц на пожаре и командира звена ГДЗС.

В случае, если звену угрожает опасность, немедленно сообщить о ее характере и определить с командиром звена порядок совместных действий;

- информировать командира звена через каждые 10 мин, а при необходимости чаще, о времени, прошедшем с момента включения в СИЗОД.

Примечание – пост безопасности выставляется на каждое звено ГДЗС.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 21

Пожарная тактика – это наука о закономерностях развития пожара, способах его тушения и спасания людей с использованием сил и средств пожарной охраны, иначе говоря - теория и практика подготовки и ведения действий подразделений ПО по тушению пожаров.

Основным предметом изучения пожарной тактики является подготовка ктушению и тушение пожаров различными силами и средствами.

Подготовка к тушению включает:

• определение структуры пожарной охраны;

• обоснование численности и места дислокации подразделений;

• разработку и корректировку оперативных документов, планирующих такти-

ческую и психологическую подготовку подразделений ПО;

• разработку мероприятий, обеспечивающих необходимые условия для успеш- ного тушения пожаров в населенных пунктах и объектах.

Задачи пожарной тактики:

• изучение сущности процессов развития и тушения пожаров, а также установ-

ление действующих в этих процессах закономерностей;

• исследование тактических возможностей пожарных подразделений;

• разработка способов действий подразделений по тушению пожаров и прове-

дению связанных с ними АСР;

• организация тактической подготовки подразделений с учетом выработки определенных боевых и морально-психологических качеств л/с.

С экономической точки зрения, значение пожарной тактики, может быть определено как – повышение эффективности деятельности отдельного бойца-пожарного и пожарных подразделений в целом, что в конечном итоге должно приводить к снижению затрат и материального ущерба при пожарах в условиях необходимости неукоснительного соблюдения законодальных норм.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 22

Охрана труда – система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, соц.-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические и иные мероприятия.

Юридически ОТ рассматривается:

1. Как основной принцип трудового права и трудовых отношений.

2. Как система законодательных актов и мероприятий (предупедительных, организационных, санитарно-гигиенических и др.), средств и методов, направленных на обеспечение безопасных условий труда.

В соответствии с Российским законодательством (ст.212 ТК РФ) обязанности по обеспечению безопасных условий и ОТ возлагаются на работодателя, кон-

кретно – на первое лицо предприятия, фирмы и т.п.

Каждый работник обязан согласно ст.214 ТК РФ: соблюдать требования ОТ, правильно применять средства защиты, проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, проходить - инструктажи по ОТ, стажировку и проверку знаний.

Ответственность за нарушение требований ОТ включает в себя, как дисципли-

нарные взыскания – замечание, выговор, увольнение; так и уголовную ответственность – штраф, лишение занимать определенную должность,

исправительные работы, лишение свободы.

В соответствии с ТК РФ в каждом ведомстве, организации и т.д. разрабаты-

ваются и действуют правила и инструкции по ОТ.

Правила по ОТ – нормативный акт, устанавливающий требования по ОТ, обязательные для исполнения.

Инструкция по ОТ – нормативный акт, устанавливающий требования по ОТ при выполнении работ согласно служебным обязанностям.

Согласно нормативным документам существуют четыре основных вида ин-

структажей по ОТ: вводный, первичный (первичный на РМ), повторный и це-левой.

Вводный инструктаж– осуществляется по утвержденнойработодателем программе с фиксированием результатов в журнале и проводится:

• с каждым из работников, включая руководителя, которых принимают или переводят на новое место работы;

• с учащимися и проходящими практику;

• с командированными в организацию;

• с другими лицами, участвующими в деятельности организации.

Первичный инструктаж – проводит на РМ только непосредственный руководитель, который прошел обучение и проверку знаний по ОТ:

• со всеми вновь принятыми работниками на условиях заключенного трудово-

го договора (в т.ч. срочного), на дому, совместительства;

• с переведенными из другого структурного подразделения работниками;

• с работниками, которым поручено выполнение новой для них работы;

• с лицами не связанных с организацией трудовыми отношениями (командиро-

ванными, учащимися на производственной практике и т.д.).

Факт проведения инструктажа подтверждается подписью работника и лица, поводившего его с указанием даты в журнале.

Повторный инструктаж проводит непосредственный руководитель, не реже одного раза в шесть месяцев со всеми работниками независимо от квалификации, образования и стажа, по программе первичного инструктажа на рабочем месте в полном объеме индивидуально или с группой работников, выполняющих работу на однотипном оборудовании и в пределах одного РМ.

Внеплановый инструктаж проводится непосредственно руководителем:

• при внесение изменений или введение в действие новых инструкций;

• при модернизации или замене оборудования, инструмента, оборудования;

• по требованию должностных лиц органов госконтроля и надзора;

• при нарушении работниками требований ОТ;

• при перерыве в работе более 30 кал-х дней на вредной работе; более 2 мес.

Целевой инструктаж оформляется приказом и осуществляется при:

• при выполнении разовых работ;

• ликвидации последствий стихийных бедствий и последствий аварий;

• производстве работ не связанных с прямыми обязанностями по специальнос-

ти.

Используемы нормативно-правовые акты и литература.

  1. Федеральный закон от 21.12.1994 г. № 69-ФЗ «О пожарной безопасности».
  2. Федеральный закон от 22.07.2008 г. № 123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности».
  3. Постановление Правительства РФ от 25.04.2012 г. № 390 «О противопожарном режиме». Правила противопожарного режима в РФ.
  4. Приказ МЧС России от 31.03.2011 г. № 156 «Порядок тушения пожаров подразделениями ПО».
  5. Приказ МЧС России 31.12.2002 г. № 630 «Об утверждении и введении в действие правил по охране труда в подразделениях ГПС МЧС России (ПОТРО-01-2002)».
  6. Приказ МЧС России от 9.01.2013 г. № 3 «Правила проведения личным составом ФПС ГПС АСР при тушении пожаров с использованием СИЗОД и зрения в непригодной для дыхания среде».
  7. Иванов А.Ф. учебник «Пожарная техника» ч. 1 и 2 – М.: Академия ГПС, 2002 г.
  8. Грачев В.А. учебник «Газодымозащитная служба», Академия ГПС, 2002 г.
  9. Теребнев В.В., Грачев В.А. и др. учебное пособие «Пожарно-строевая подготовка» - М.: Академия ГПС, 2004 г.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

studopedia.ru

ГОСТ 16714-71 Инструмент пожарный ручной немеханизированный. Технические условия.

Главная / Нормативные документы / ГОСТы

ВНИМАНИЕ: Если текст документа не отобразился, файл доступен по кнопке скачать внизу страницы! ВНИМАНИЕ: Если текст документа не отобразился, файл доступен по кнопке скачать внизу страницы! Внимание ! К сожалению не удалось загрузить документ для просмотра Попробуйте обновить страницу или (нажмите F5) Возможно формат файла не поддерживается.

Материал доступен по кнопке скачать!

ГОСТ 16714-71. Инструмент пожарный ручной немеханизированный. Технические условия (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 16714-71Группа Г88 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТИНСТРУМЕНТ ПОЖАРНЫЙ РУЧНОЙ НЕМЕХАНИЗИРОВАННЫЙ Технические условия Non-mechanized hand fire instruments.SpecificationsОКП 48 5485 3000 Дата введения 1972-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством внутренних дел СССР РАЗРАБОТЧИКИ М.С.Васильев (руководитель темы); В.Г.Кулешов; Н.М.Сорокина 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.02.71 N 298 3. ВЗАМЕН ГОСТ 1098-59, ГОСТ 1099-62, ГОСТ 8221-56, ГОСТ 8222-56 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 9.032-74 2.10; 2.15 ГОСТ 12.2.037-78 2а.1 ГОСТ 380-94 2.2; 3.7 ГОСТ 427-75 3.4 ГОСТ 1050-88 2.2 ГОСТ 1435-90 2.2 ГОСТ 2695-83 2.12 ГОСТ 2789-73 2.5 ГОСТ 3118-77 3.7 ГОСТ 4204-77 3.7 ГОСТ 7016-82 2.14 ГОСТ 7829-70 2.8 ГОСТ 11516-96 2.2 ГОСТ 15150-69 4.7 5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 13.07.92 N 681 6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в сентябре 1983 г., июне 1989 г. (ИУС 1-84, 10-89)Настоящий стандарт распространяется на ручной немеханизированный инструмент, предназначенный для выполнения различных работ при тушении пожара. 1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 1.1. В зависимости от назначения и области применения устанавливаются следующие типы ручных пожарных немеханизированных инструментов:пожарные багры: БПМ - цельнометаллический (черт.1), БПН - насадной (черт.2); Черт.1 Тип БПМ Масса - не более 5 кг.Черт.1 Черт.2 Тип БПН Масса - не более 2,0 кг.Черт.2 КП - пожарный крюк (черт.3); Черт.3 Тип КП Масса - не более 1,5 кг.Черт.3 ломы пожарные: ЛПТ - тяжелый (черт.4), ЛПЛ - легкий (черт.5), ЛПУ - универсальный (черт.6); Черт.4 Тип ЛПТ Масса - не более 6,8 кг.Черт.4 Черт.5 Тип ЛПЛ Масса - не более 4,8 кг.Черт.5 Черт.6 Тип ЛПУ Масса - не более 1,5 кг.Черт.6 ТПП - топор пожарный поясной (черт 7). Черт.7 Тип ТПП Масса - не более 1,2 кг.Черт.7 Примечание к черт.1-7. Чертежи не определяют конструкции инструментов. 1.2. Форма и основные размеры ручных инструментов должны соответствовать указанным на черт.1-7.Пример условного обозначения пожарного поясного топора: Топор ТПП ГОСТ 16714-71 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Ручной пожарный немеханизированный инструмент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. 2.2. Механические свойства металла ломов, крюков и головок багров должны быть не ниже, чем у стали марки 45 по ГОСТ 1050.Полотно топора должно изготовляться из металла, по механическим свойствам не уступающего стали марки У7 по ГОСТ 1435.Допускается изготовлять топоры цельнометаллическими с изолирующими рукоятками.Остальные металлические детали инструментов должны изготовляться из углеродистой стали по ГОСТ 1050 или по ГОСТ 380.(Измененная редакция, Изм. N 2). 2.3. Сварные швы должны быть ровными, без посторонних включений, наплывов и пережогов металла. 2.4. Заостренные рабочие части инструмента должны быть заточены, а затем термически обработаны на длине, не менее: 60 мм - для крюков, багров, загнутых концов ломов и кирок топоров; 150 мм - для прямых концов ломов; 15 мм - для лезвий топоров.Твердость термически обработанных концов инструмента должна быть в пределах 48 ... 54 НRС. 2.5. Параметр шероховатости 2,5 мкм по ГОСТ 2789. 2.6. Топоры должны выпускаться с окончательно заточенным лезвием. По согласованию с заказчиком допускается изготовление топоров с предварительно заточенным лезвием.  2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.7. Металлические поверхности инструментов должны быть гладкими, без трещин, волосовин, плен, вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и других дефектов, снижающих прочность, ухудшающих внешний вид и эксплуатационные качества инструмента. 2.8. Предельные отклонения размеров инструмента и их элементов, получаемых свободной ковкой, должны соответствовать ГОСТ 7829. 2.9. Лезвие и кирка топоров, а также головки багров должны находиться в плоскости, проходящей через середину посадочного отверстия (всада). Отклонение от соосности не должно превышать 1,0 мм. 2.10. Все наружные механически не обработанные поверхности инструментов должны иметь лакокрасочное покрытие по ГОСТ 9.032, класс III.Допускается вместо лакокрасочного покрытия наносить антикоррозионное неорганическое покрытие. 2.11. Полотно топора должно быть прочно и плотно (без качки) насажено на топорище.  2.12. Топорище должно быть изготовлено из древесины твердых лиственных пород первого сорта: граба, ясеня, клена, бука, вяза или березы, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 2695.Древесина должна быть здоровой, без сучков, трещин и гнили, с влажностью не более 15 абс. %. Допускается не более двух здоровых несквозных, вполне сросшихся с древесиной сучков на расстоянии не менее двух третей длины топорища от всада диаметром не более 6 мм. 2.13. Волокна древесины должны проходить в продольном направлении оси топорища. Отклонение волокон от продольной оси не должно превышать 20 мм на длине 1 м. 2.14. Параметр шероховатости 0,63 мкм по ГОСТ 7016. Заусенцы, выбоины, бугры и околы не допускаются. Трещины допускаются только на всаженном конце длиной не более 20 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.15. Топорища должны быть покрыты светлым лаком или олифой в соответствии с ГОСТ 9.032, класс II. 2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 2а.1. Требования безопасности и эксплуатация цельнометаллических топоров с изолирующими рукоятками должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.037 и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем, утвержденным Главгосэнергонадзором 21 декабря 1984 г.Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. N 2). 3а. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3а.1. Для проверки соответствия инструмента требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.Приемку инструмента проводят партиями.Партией считают количество инструмента одного типоразмера, изготовленного в одну смену или оформленного одним документом. 3а.2. Приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям пп.2.1, 2.3, 2.6-2.15 подвергают 5% инструмента от каждой партии одного типоразмера, но не менее 3 шт. 3а.3. Периодические испытания должны проводиться не реже одного раза в год на соответствие всем требованиям настоящего стандарта на трех образцах инструмента каждого типоразмера, из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенном количестве инструмента от той же партии.Результаты повторных испытаний являются окончательными.Разд. 3а. (Введен дополнительно, Изм. N 1). 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 3.1, 3.2. (Исключены, Изм. N 1). 3.3. Внешним осмотром (без применения увеличительных приборов) устанавливается качество подготовки поверхностей и наличие покрытий (пп.2.3, 2.6, 2.7, 2.10, 2.11, 2.15). 3.4. Проверка размеров производится универсальным мерительным инструментом по ГОСТ 427 или шаблонами соответствующей точности. 3.5. Багры и крюки должны подвергаться предприятием-изготовителем испытаниям на прочность (пп.2.2, 2.14) приложением вдоль оси статической нагрузки, равной 1960 Н (200 кгс), в течение 50 мин. Не допускается изменение формы инструмента и нарушение сварных соединений у багров. 3.6. Ломы подвергаются испытаниям на изгиб (пп.2.2, 2.4) путем закрепления прямого конца лома в опоре на длине 60 мм и приложения к противоположному концу лома типа ЛПУ, а для других ломов на расстоянии 1 м от места закрепления нагрузки, равной: 980 Н (100 кгс) - для ломов типа ЛПТ; 784 Н (80 кгс) - для ломов типов ЛПЛ и ЛПУ в направлении, перпендикулярном продольной оси лома, в течение 10 мин.Появление трещин и остаточные деформации не допускаются. 3.3-3.6. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.7. Топоры подвергают испытаниям на прочность, стойкость, качество окончательной заточки лезвия и наличие трещин на внутренних поверхностях всада (пп.2.2, 2.4, 2.12, 2.13, 2.14). Изолирующие рукоятки цельнометаллических топоров испытывают в соответствии с Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем, утвержденными Главгосэнергонадзором 21 декабря 1984 г.Проверку прочности топоров производят ударом незакаленного молотка массой 600 г по полотну топора в трех точках: два удара средней силы при нормальном взмахе руки наносят по плоскости лезвия и один - у кирки на расстоянии 8-10 мм от края. Топор располагают на деревянной подкладке так, чтобы его полотно свисало над ее краем на 20-30 мм. Изгибы, изломы, выкрашивания не допускаются.Проверку стойкости производят путем нанесения 10 ударов рабочими концами топора по полосовой стали толщиной не менее 3 мм марки Ст1 или Ст2 по ГОСТ 380. Появление трещин, зазубрин и выкрашивания на рабочих концах топора при этом не допускается.Качество заточки лезвия проверяется снятием с бревна вдоль волокон стружки толщиной 0,5 мм и длиной не менее 30 мм. Наличие трещин на внутренних поверхностях всада топора проверяют путем глубокого травления в 20%-ном растворе серной кислоты по ГОСТ 4204 или 50%-ном растворе соляной кислоты по ГОСТ 3118 в течение 12 ч.(Измененная редакция, Изм. N 1, 2). 4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 4.1. На металлических поверхностях инструмента должны быть нанесены:товарный знак предприятия-изготовителя;условное обозначение инструмента;год выпуска;номер настоящего стандарта.Маркировка должна быть четкой и сохраняться в течение всего срока службы инструмента. Допускается наносить маркировку на изолирующую рукоятку цельнометаллического топора. (Измененная редакция, Изм. N 2). 4.2. На неокрашенные поверхности инструмента перед упаковкой должно быть нанесено антикоррозионное покрытие. 4.3. Топоры (в собранном виде) следует транспортировать упакованными в деревянные ящики, а багры, крюки и ломы увязанными в пачки по 5 шт. одного типа и размера. Масса брутто ящика с топорами не должна превышать 50 кг. (Измененная редакция, Изм. N 1). 4.4. Упаковка должна обеспечивать сохранность инструмента от механических повреждений при транспортировании. 4.5. Каждая партия инструмента одного типа и размера должна сопровождаться документом, удостоверяющим его качество и соответствие требованиям настоящего стандарта. В документе должны быть указаны:порядковый номер партии;наименование и условное обозначение инструмента;количество инструмента в партии;год и месяц выпуска;обозначение настоящего стандарта;результаты испытаний. 4.6. На боковой поверхности ящика с топорами должны быть указаны:наименование и условное обозначение;количество топоров в ящике;номер настоящего стандарта;масса брутто в кг. 4.7. Условия хранения инструмента - по ГОСТ 15150. (Измененная редакция, Изм. N 1). 5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 5.1. Изготовитель гарантирует соответствие инструмента требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования, хранения. 5.2. Гарантийный срок эксплуатации инструмента - 18 мес со дня ввода в эксплуатацию. Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. N 1). Текст документа сверен по:официальное издание М.: ИПК Издательство стандартов, 1999

fireman.club

Гост Р 50982-2003

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Техника пожарная

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ РАБОТ НА ПОЖАРЕ

Общие технические требования. Методы испытаний

ГОСТ Р 50982-2003

Fire equipment. Specialized fire department tools. General technical requirements. Test methods

Дата введения 2004–07–01

Издание официальное

УДК 614.847:006.354             ОКС 13.220.10             Г88            ОКСТУ 4854

Ключевые слова: пожарная техника, ручной инструмент, тушение пожаров, технические требования, испытания, гидропривод, пневмодомкрат.

Предисловие

1  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 274 “Пожарная безопасность”

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 12 августа 2003 г. № 257-ст

3  ВЗАМЕН ГОСТ Р 50982-96

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения

4 Классификация инструмента

5 Общие технические требования

6 Правила приемки

7 Методы испытаний

Библиография

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на ручной немеханизированный и механизированный инструмент (далее – инструмент) для проведения специальных работ по вскрытию и разборке строительных и других конструкций, металлических дверных и оконных проемов при тушении пожара, следующих видов:

- ручной немеханизированный инструмент: пожарные топоры, багры, ломы, крюки, устройства для резки воздушных линий электропередач и внутренней электропроводки, устройства для вскрытия металлических дверей на пожарах, а также комплекты многофункционального универсального нструмента для проведения аварийно-спасательных работ на пожаре;

- ручной механизированный инструмент с приводом от: электродвигателя, двигателя внутреннего сгорания, жатого воздуха,

гидроагрегата;

- эластомерные пневмодомкраты, пневмозаглушки и пневмопластыри.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601–95 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 9.030–74 Единая система защиты от коррозии и старения. Резины. Методы испытаний на стойкость в напряженном состоянии к воздействию жидких агрессивных сред

ГОСТ 12.2.013.0–91 (МЭК 745-1–82) Система стандартов безопасности труда. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 12.2.013.6–91 (МЭК 745-2-6–89) Система стандартов безопасности труда. Машины ручные электрические. Конкретные требования безопасности и методы испытаний молотков и перфораторов

ГОСТ 12.2.037–78 Система стандартов безопасности труда. Техника пожарная. Требования безопасности

ГОСТ 20.39.108–85 Комплексная система общих технических требований. Требования по эргономике, обитаемости и технической эстетике. Номенклатура и порядок выбора

ГОСТ 22.9.01–97/ГОСТ Р 22.9.01–95 Безопасность в чрезвычайных ситуациях. Аварийно-спасательный инструмент и оборудование. Общие технические требования

ГОСТ 27.003–90 Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований по надежности

ГОСТ 27.410–87 Надежность в технике. Методы контроля показателей надежности и планы контрольных испытаний на надежность

ГОСТ 82–70 Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент

ГОСТ 112–78 Термометры метеорологические стеклянные. Технические условия

ГОСТ 166–89 (ИСО 3599–76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 305–82 Топливо дизельное. Технические условия

ГОСТ 380–94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427–75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1050–88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1435–99 Прутки, полосы и мотки из инструментальной нелегированной стали. Технические условия

ГОСТ 2405–88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия

ГОСТ 3262–75 Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия ГОСТ 6794–75 Масло АМГ-10. Технические условия

ГОСТ 7338–90 Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия

ГОСТ 7502–98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 11516–94 (МЭК 900–87) Ручные инструменты для работ под напряжением до 1000 В переменного и 1500 В постоянного тока. Общие требования и методы испытаний

ГОСТ 13837–79 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 14254–96 (МЭК 529–89) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (Код IP)

ГОСТ 15150–69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16714–71 Инструмент пожарный ручной немсханизированный. Технические условия ГОСТ 17752–81 Гидропривод объемный и пневмопривод. Термины и определения

ГОСТ 25577–83 Профили стальные гнутые замкнутые сварные квадратные и прямоугольные. Технические условия

ГОСТ 28957–91 (ИСО 6687–82) Машины для лесного хозяйства. Лебедки. Технические требования

ГОСТ 29329–92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

ГОСТ Р 51105–97 Топливо для двигателей внутреннего сгорания. Неэтилированный бензин. Технические условия

ГОСТ Р 52026–2003 Машины для лесного хозяйства. Пилы цепные, кусторезы и мотокосы бензиномоторные. Методы измерений технических характеристик двигателей внутреннего сгорания

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 пожарный ручной немеханизированный инструмент. Инструмент без какого-либо привода, предназначенный для выполнения работ при тушении пожара.

3.2  комплект универсального немеханизированного пожарного инструмента: Комплект инструментов, состоящий из одной или двух штанг со специальными замками и набора съемных рабочих органов для выполнения работ на пожарах.

3.3  устройство для резки воздушных линий электропередач: Инструмент с механическим или гидравлическим приводом от ручного насоса для выполнения резки воздушных линий электропередач и внутренней электропроводки напряжением 1000 В с изолирующей штангой.

3.4  устройство для вскрытия металлических дверных и оконных проемов: Приспособление, работающее с инструментом любого вида привода, предназначенного для предварительного расширения узких щелей в различных конструкциях, завалах и вскрывания металлических дверных и оконных проемов на пожарах.

3.5  ручной механизированный инструмент с электроприводом: Ручная машина, приводимая в действие от электродвигателя, предназначенная для выполнения работ при тушении пожара.

3.6  ручной механизированный инструмент с мотоприводом: Ручная машина, приводимая в действие от двигателя внутреннего сгорания, предназначенная для выполнения работ при тушении пожара.

3.7  ручной механизированный инструмент с пневмоприводом: Ручная машина, приводимая в действие энергией сжатого воздуха, предназначенная для выполнения работ на пожаре.

3.8  пожарный гидравлический инструмент: Инструмент, приводимый в действие от ручного (ножного) насоса или от электро-, мото- или пневмоприводного насосного агрегата, предназначенный для выполнения работ на пожаре.

3.9  гидравлические ножницы: Инструмент, с помощью которого можно резать элементы конструкций посредством двух ножей, приводимых в действие гидроцилиндром.

3.10  гидравлический разжим: Инструмент, с помощью которого можно раздвинуть или стянуть элементы конструкций посредством рычагов, приводимых в действие гидроцилиндром.

3.11  комбинированный гидравлический инструмент: Инструмент, который может использовать ся в качестве разжима и ножниц. Он имеет универсальное назначение.

3.12  гидравлический привод: По ГОСТ 17752.

3.13 гидравлический цилиндр: По ГОСТ 17752.

3.14 гидравлический домкрат: Грузоподъемное управляемое гидроустройство, состоящее из гидроцилиндра одностороннего или двухстороннего действия и насоса или гидроагрегата.

3.15 эластомерный пневмодомкрат: Домкрат, работающий от энергии сжатого воздуха, закачиваемого под давлением в специальную эластомерную пневмокамеру (подушку).

3.16 пневмозаглушка: Пневмокамера из эластомерного материала (резины) цилиндрической формы; предназначена для временной закупорки трубопроводов при аварийных ситуациях.

3.17 пневмопластырь: герметизирующие агрессивно-стойкие эластомерные накладки, включающие кольцевой бандаж, с системами их крепления, натяжения и прижима; предназначены для временной герметизации течей трубопроводов и емкостей с жидкими средами.

4 Классификация инструмента

4.1 Инструмент классифицируют:

4.1.1 По виду привода:

- ручной немеханизированный пожарный инструмент:

пожарный топор,

пожарный багор,

пожарный лом,

пожарный крюк,

комплект универсального инструмента,

устройство для резки воздушных линий электропередач и внутренней электропроводки,

устройство для вскрытия металлических дверей;

- ручной механизированный пожарный инструмент с:

электроприводом,

мотоприводом,

пневмоприводом,

гидроприводом.

4.1.2 По функциональному назначению:

- инструмент для резки и перекусывания конструкций:

отрезные дисковые машины,

гидравлические ножницы (кусачки),

инструмент (разжим-ножницы) комбинированный,

цепные пилы по дереву;

- инструмент для подъема, перемещения и фиксации строительных конструкций:

пневмодомкраты,

гидроразжимы,

гидродомкраты одностороннего и двустороннего действия,

лебедки;

- инструмент для пробивания отверстий и проемов в строительных конструкциях, дробления крупных элементов:

мото-электро-, пневмо- и гидромолотки,

электроперфораторы,

гидроклинья;

- инструмент, применяемый при закупорке отверстий в трубах различного диаметра, заделке пробоин в емкостях и трубопроводах:

эластомерные пневмозаглушки и пневмопластыри.

5 Общие технические требования

5.1 Требования к показателям назначения на немеханизированный ручной пожарный инструмент

5.1.1 Требования к показателям назначения на немеханизированный пожарный инструмент: топор, багор, лом, крюк – по ГОСТ 16714.

5.1.1.1 Механические свойства металла ломов, крюков и головок багров должны быть не ниже чем у стали 45 по ГОСТ 1050.

Полотно топора следует изготавливать из металла, по механическим свойствам не уступающего стали марки У7 по ГОСТ 1435. Допускается изготавливать топоры цельнометаллическими с изолирующими рукоятками в соответствии с ГОСТ 11516.

Топорище цельнометаллических топоров должно выдерживать изгибающее усилие, приложенное к его концу, в продольном и поперечном направлениях, при жесткой заделке бойка не менее 980 Н в течение 10 мин и растягивающее усилие не менее 1960 Н в течение 50 мин при жесткой заделке бойка.

Остальные металлические детали инструментов следует изготавливать из углеродистой стали по ГОСТ 1050 или ГОСТ 380.

5.1.1.2 Заостренные рабочие части инструмента должны быть заточены, а затем термически обработаны на длине, мм, не менее:

- 60 – для крюков, багров, загнутых концов ломов и кирок топоров;

- 150 – для прямых концов ломов;

- 15 – для лезвий топоров.

Твердость термически обработанных концов инструмента – 48–54 HRC.

5.1.2 Показатели назначения комплектов универсального инструмента:

- максимальный изгибающий момент при работе с любым сменным рабочим органом, кроме багра – не менее 785 НЧм;

-  максимальное растягивающее усилие при работе с ломом-крюком или багром – не менее 1960 Н;

- оперативная продолжительность замены рабочих органов – не более 10с;

- время вырезания резаком отверстия диаметром 500 мм в листе кровельного железа толщиной до 0,8 мм – не более 180 с.

5.1.3 Показатели назначения устройств для резки воздушных линий электропередач и внутренней электропроводки:

- максимальное напряжение перерезаемого провода – не более 1000 В;

- максимальное раскрытие ножей – не менее 25 мм;

-  усилие на рукоятке ручного насоса – не более 120 Н;

- максимальный диаметр перерезаемого провода – не более 20 мм;

- максимальная высота перерезания – не более 6 м;

- среднее время перерезания электропровода – не более 10 с;

- время приведения резака в рабочее положение – не более 30 с.

5.1.4 Показатели назначения устройств для вскрытия металлических дверных и оконных проемов:

-  максимальное усилие разжима – не менее 20 кН;

- максимальное раскрытие рычагов – не менее 40 мм;

- время приведения инструмента в рабочее положение – не более 30 с.

5.2 Требования к показателям назначения на механизированный ручной пожарный инструмент

5.2.1 Показатели назначения машин с приводом от электродвигателя:

- род тока – постоянный, переменный одно- или трехфазный;

- напряжение тока – постоянное (12, 24, 27 В), переменное (220, 380 В);

- частота тока – 50 Гц; потребляемая мощность – не более 45 кВт.

5.2.2 Показатели назначения ручных отрезных дисковых машин:

- мощность на шпинделе – не менее 1,2 кВт;

- глубина резания – не менее 70 мм;

- производительность резания стального прутка диаметром 16 мм с пределом прочности не менее 590 МПа – не менее 50 мм2Чс-1.

5.2.3 Показатели назначения цепных пил по дереву:

- производительность пиления на влажной ели диаметром от 20 до 30 см – не менее 70 см2Чс-1;

-  рабочая длина пильной шины – не менее 420 мм.

5.2.4 Показатели назначения отбойных молотков и перфораторов:

- энергия удара – не менее 25 Дж;

- частота ударов – не менее 18 Гц;

- максимальная глубина бурения – не менее 200 мм.

5.2.5 Показатели назначения ручных барабанных лебедок:

- тяговое усилие – не менее 20 кН;

- рабочая длина тягового троса – не менее 5 м;

- скорость перемещения троса при номинальной нагрузке – не менее 36 м Чмин-1.

5.2.6 Показатели назначения инструмента с гидроприводом:

5.2.6.1 Разжимы:

- разжимающее усилие на концах рычагов – от 35 до 200 кН;

- усилие сжатия на концах рычагов – от 25 до 170 кН;

- максимальное раскрытие рычагов – не менее 400 мм;

- время раскрывания и закрывания разжима – не более 25 с.

5.2.6.2 Ножницы (кусачки):

- максимальное режущее усилие – не менее 50 кН;

- раскрывание лезвий от 20 до 150 мм;

- время открывания ножей – не более 7 с;

- время закрывания ножей в режиме холостого хода – не более 10 с.

Ножницы (кусачки) в зависимости от перерезаемого профиля должны соответствовать одному из классов – А, В, С, D, E, F (таблица 1).

Таблица 1

Класс ножниц Размер поперечного сечения перерезаемого профиля, мм
Горячекатаный пруток Полоса, лист Труба Полный квадратный профиль Полный прямоугольный профиль
А 12 30x5 21,3
В 16 40x5 26,6
С 18 50x5 33,5 28
D 20 60x5 42,3 28
Е 20 80 х 10 48,0 45 60x30
F 20 100 х 10 60,0 50 60x40

5.2.6.3 Комбинированный инструмент (разжим-ножницы):

- разжимающее усилие на концах рычагов – не менее 25 кН;

- максимальная сила резания – не менее 150 кН;

- максимальный диаметр перерезаемого прутка из стали с пределом прочности 590 МПа – не менее 16 мм;

- максимальное раскрывание рычагов – не менее 200 мм.

5.2.6.4 Гидродомкраты одностороннего и двухстороннего действий:

- грузоподъемность – не менее 50 кН;

- максимальное тянущее усилие (для гидродомкратов двухстороннего действия – не менее 25 кН; ход поршня (высота подъема) – не менее 100 мм.

5.2.6.5 Гидравлические приводные устройства (ручные насосы и насосные агрегаты):

- максимальная потребляемая мощность (для насосных агрегатов) – не менее 1,5 кВт;

-  ручные насосы и насосные агрегаты должны обеспечивать работу исполнительных инструментов в соответствии с показателями назначения по 5.2.6.1–5.2.6.4.

5.2.7 Показатели назначения эластомерных пневмодомкратов, пневмозаглушек, пневмопластырей:

- грузоподъемность – 10–600 кН;

- высота подъема – 140–600 мм;

- рабочее давление – 0,05–0,8 МПа;

- рабочий диаметр (для заглушек) – не менее 150 мм;

- рабочая площадь перекрытия пластырем – не менее 0,04 м2;

- диаметры труб и емкостей, перекрываемых пластырем, – 500–3000 мм;

- диаметры труб, перекрываемых заглушками, – 150–500 мм;

- время наполнения пневмокамеры при максимальной грузоподъемности – не более 90 с.

5.3 Требования надежности

5.3.1 Требования надежности пожарного инструмента по ГОСТ 27.003: время непрерывной безотказной работы – не менее 150 ч; вероятность безотказной работы должна быть не менее 0,993 в течение 1 ч применения инструмента; коэффициент оперативной готовности – не менее 0,98.

5.4 Требования по совместимости

5.4.1 Ручной инструмент с электроприводом

5.4.1.1  Для обеспечения совместимости ручных инструментов с электроприводом и источником питания параметры тока должны соответствовать значениям, указанным в 5.2.1.

5.4.1.2 Разъемы (штепсельные соединения) должны быть с недоступными токоведущими частями и иметь специальный контакт для жилы кабеля, соединяющий корпус приемника электроэнергии с защитно-отключающим устройством.

Конструкция разъема должна соответствовать требованиям степени защиты 1Р45 по ГОСТ 14254.

5.4.1.3 Подключение ручных машин с электроприводом к источнику электрической энергии должно осуществляться в соответствии с нормативным документом [1].

5.4.1.4 Требования по электромагнитной совместимости – по ГОСТ 22.9.01.

5.4.2 Ручной инструмент с мотоприводом

5.4.2.1 Двигатели внутреннего сгорания должны работать на автомобильном бензине по ГОСТ Р 51105 либо на дизельном топливе по ГОСТ 305.

5.4.3 Гидравлический ручной инструмент

5.4.3.1 Разъемы рукавов высокого давления (далее – РВД) гидравлических и пневматических инструментов одного комплекта должны иметь аналогичное конструктивное исполнение и одина ковые присоединительные размеры.

5.4.3.2 Все гидравлические инструменты и гидроприводы к ним должны работать на совмес тимых по своему химическому составу рабочих жидкостях. Марки рабочих жидкостей, рекомендуе мые к применению, это масла на минеральной или синтетической основе, работоспособные при температуре от минус 40 °С до плюс 80 °С.

5.5 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.5.1 Требования стойкости к механическим воздействиям

Инструмент должен сохранять работоспособность и быть безопасным после падения на бетонное основание с высоты (1,0±0,1) м.

Для инструмента с изолирующими рукоятками требования стойкости к механическим воздействиям должны соответствовать требованиям ГОСТ 11516.

Требования стойкости к вибро- и удароустойчивости – по ГОСТ 22.9.01.

5.5.2 Требования стойкости к климатическим воздействиям

Вид климатического исполнения пожарного инструмента – УХЛ по ГОСТ 15150, категории размещения 1 и 5, но для работы при температуре от минус 40 °С до плюс 80 °С и относительной влажности воздуха до 95 %. Условия хранения – по группе 2 ГОСТ 15150.

Работоспособность инструмента должна сохраняться после транспортирования любым видом транспорта при условии соблюдения правил перевозки грузов на транспорте данного вида.

Требования стойкости к специальным воздействиям – по ГОСТ 22.9.01.

5.5.3 Требования стойкости к воздействию химически активных веществ для эластомерных пневмодомкратов, заглушек и пластырей

Пневмодомкраты, накладки пневмопластырей должны быть стойкими к воздействию агрессивных сред (масел, топлива, кислот и щелочей). Пневмозаглушки должны быть стойкими к воздействию масел и топлива. Агрессивная стойкость материала для пневмодомкратов, пневмопластырей и пневмозаглушек должна быть не ниже чем у резиновых пластин марок ТМКЩ, МБС по ГОСТ 7338.

5.6 Требования эргономики

5.6.1 Пожарный инструмент и ручные машины должны соответствовать эргономическим требованиям ГОСТ 20.39.108.

5.6.2 Все органы управления должны быть снабжены мнемоническими указателями, не допускающими двоякого толкования.

5.6.3 Инструмент должен обеспечивать удобство при работе и транспортировании.

5.6.3 Усилия воздействия оператора на органы управления инструментом не должны превышать следующих значений:

усилие, прилагаемое к рукоятке насоса при работе с инструментом, при нагрузках по 5.2.6 – 350 Н;

усилие, прилагаемое к рычагам пультов управления эластичных пневмодомкратов, а также органов управления гидроинструментами – 50 Н.

5.6.5. Конструкция органов управления должна допускать возможность их использования оператором в защитной одежде.

5.6.6 Органы управления инструментами должны находиться на самом инструменте, чтобы только оператор мог приводить его в действие. Прекращение работы инструмента и удержание в исходном положении его подвижных частей должны происходить автоматически при прекращении воздействия оператора на орган управления.

5.6.7 Инструмент должен быть окрашен в яркий цвет, выявляющий его принадлежность к оборудованию используемого пожарными подразделениями. Наиболее предпочтительными являются красные и оранжевые тона.

5. 6. 8 Масса пожарного инструмента – не более 25 кг. Исключение составляют инструменты, повышенная масса которых является полезным свойством (мотобетоноломы, перфораторы и т. п.).

5.7 Требования безопасности

5.7.1 Ручной пожарный инструмент и ручные машины, применяемые в пожарной охране, должны отвечать требованиям безопасности. Их контроль следует проводить по ГОСТ 12.2.037.

Цельнометаллические топоры с изолирующими рукоятками должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.037 и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем, утвержденным Главгосэнергонадзором 21 декабря 1984 г. [2].

5.7.2 Требования безопасности к инструменту с гидроприводом

5.7.2.1 В случае случайного падения давления в напорной магистрали (например, аварийный обрыв ее обломков металлоконструкции) рабочий орган гидроинструмента должен оставаться на месте.

5.7.2.2 Гидравлический агрегат должен быть оснащен предохранительным устройством, ограничивающим давление в напорной магистрали и инструменте не более ПО % максимального рабочего давления.

5.8 Требования к конструкции

5.8.1 Конструкция инструмента должна обеспечивать возможность быстрой замены деталей, подверженных повышенному износу или большой вероятности поломки (абразивные отрезные диски, ножи в гидроножницах и т. д.), только с помощью обычного ручного слесарного инструмента.

5.8.2 Конструкция стыковочных узлов (РВД и кабельных разъемов) должна обеспечивать быстрое и надежное их соединение вручную без применения ключей или другого слесарного инструмента.

5.8.3 Разъемные соединения гидравлических и пневматических устройств должны быть снабжены пылезащитными чехлами.

5.8.4 При соединении полуразъемов напорной и возвратной линий гидравлических устройств должна быть полностью исключена возможность неправильной сборки.

5.8.5  Полуразъемы рукавных линий гидравлических устройств должны быть снабжены обратными клапанами, которые запирают линию при размыкании рукавных соединений.

5.8.6 В гидравлическом инструменте следует применять рабочую жидкость температурой воспламенения не ниже 90 оС.

5.8.7 Рабочая жидкость, применяемая в гидравлическом инструменте, должна обладать характеристиками, позволяющими эксплуатировать инструмент при температурах окружающей среды от минус 40 °С до плюс 80 оС, и не должна причинять вред окружающей среде и людям.

5.8.8 Запуск двигателя внутреннего сгорания инструмента с мотоприводом должен осуществляться от ручного стартера, стационарно установленного на инструменте, или съемного.

5.8.9 Приводные двигатели внутреннего сгорания, а также гидравлические насосы должны работать при углах наклона до 30° в любую сторону от вертикального положения.

5.8.10 Электродвигатели приводных агрегатов должны иметь тип защиты IP44 по ГОСТ 14254.

5.8.11 Ручной пожарный инструмент с электроприводом должен быть 2-го класса и иметь водонепроницаемое исполнение в соответствии с ГОСТ 12.2.013.0.

5.8.12  Эластомерные пневмодомкраты должны быть герметичны при рабочем давлении по 5.2.7.

5.8.13 Все элементы гидравлического инструмента должны быть герметичны. Подтекание рабочей жидкости при работе не допускается.

5.8.14 Давление разрыва пневмоподушек, пневмозаглушек и пневмопластырей должно составлять не менее трехкратного рабочего давления.

5.8.15 Источником воздуха для пневмодомкратов должны служить преимущественно баллоны дыхательных аппаратов, применяемых в пожарной охране. Другие источники воздуха допустимы в том случае, когда на выходе из источника давление не превышает 1,2 МПа.

6 Правила приемки

6.1 Для контроля соответствия параметров инструмента требованиям настоящего стандарта, правил устройств и безопасности эксплуатации, конструкторской документации проводят следующие испытания:

приемочные;

квалификационные;

периодические.

Другие виды контрольных испытаний пожарного инструмента проводит предприятие-изготовитель по программам испытаний, согласованным с заказчиком.

6.2  Пожарный инструмент представляется на испытания партиями не менее трех комплектов каждого наименования.

6.3 Виды проверок и объем испытаний пожарного инструмента приведены в таблице 2.

Таблица 2

Вид проверки Номер пункта Вид испытаний
технических требований методов испытаний Приемочные Квалификационные Периодические
Совместимость ручных электрических машин с электроприводом с источником питания 5.4.1.1 7.1.1 +    
Соединение штепсельных разъемов ручных машин и источников питания 5.4.1.2 7.1.1 +    
Подключение ручных машин с электроприводом и источника электрической энергии 5.4.1.3 7.1.1 +    
Требования по электромагнитной совместимости 5.4.1.4 7.1.1 +    
Требования к автомобильному бензину и дизельному топливу 5.4.2.1 7.1.1 +  
Конструктивное исполнение разъемов шлангов пневматических и гидравлических инструментов 5.4.3.1 7.1.1 +    
Рабочие жидкости гидравлического инструмента 5.4.3.2 7.1.1 +
Требования эргономики 5.6.1 7.1.1 + +
Указатели органов управления 5.6.2 7.1.2 +
Ручки для работы инструментом 5.6.3 7.1.2 +
Конструкция органов управления 5.6.5 7.1.2 +
Расположение органов управления на инструменте 5.6.6 7.1.2 -
Окраска инструмента 5.6.7 7.1.2 + + +
Требования безопасности ручного пожарного инструмента 5.7.1 7.1.1 7.2.3.1 + + 4-
Требования безопасности к инструменту с гидроприводом 5.7.2.1 7.1.2 +
Конструктивные требования к инструменту 5.8.1-5.8.5, 5.8.8 7.1.2 +
Тип защиты электродвигателей 5.8.10 7.1.1 + + +
Исполнение (класс) ручного инструмента 5.8.11 7.1.1 +
Источники воздуха для пневмодомкратов 5.8.15 7.1.1 + – 
Проверка механических свойств ломов, крюков, топоров и головок багров 5.1.1.1 7.2.3 + +  
Проверка твердости заостренных рабочих частей ломов, крюков, топоров и головок багров 5.1.1.2 7.2.1-7.2.3 + + +
Проверка максимального изгибающего момента рабочего органа универсального инструмента 5.1.2 7.2.4.1 + + +
Проверка максимального растягивающего усилия при работе с ломом, крюком или багром 5.1.2 7.2.4.2 + + +
Проверка оперативной продолжительности замены рабочих органов 5.1.2 7.2.4.3 +
Проверка времени вырезания резаком отверстия диаметром 500 мм в листе кровельного железа толщиной до 0,8 мм 5.1.2 7.2.4.4 + + -
Проверка максимального напряжения перерезаемого провода 5.1.3 7.2.5.1 + + +
Проверка максимального раскрытия ножей 5.1.3 7.2.5.2 + + +
Проверка усилия на рукоятке ручного насоса 5.1.3 7.2.5.3 + + +
Проверка максимального диаметра перерезаемого провода 5.1.3 7.2.5.4 + + +
Проверка максимальной высоты перерезания 5.1.3 7.2.5.5 + + +
Проверка среднего времени перерезания электропровода 5.1.3 7.2.5.6 + + +
Проверка времени приведения резака в рабочее положение 5.1.3 7.2.5.7 + + -
Проверка максимального усилия 5.1.4 7.2.6.1 + + +
Проверка максимального раскрытия рычагов 5.1.4 7.2.6.2 + + +
Проверка времени приведения вскрывателя в рабочее положение 5.1.4 7.2.6.3 +
Проверка показателей назначения отрезных дисковых и цепных пил по дереву 5.2.2; 5.2.3 7.4 + + +
Проверка показателей назначения и требований безопасности отбойных молотков и электромагнитных перфораторов 5.2.4 7.3.1 + + +
Проверка показателей назначения ручных барабанных лебедок 5.2.5 7.5 + + +
Проверка разжимающего усилия на концах рычагов 5.2.6.1 7.6.1 + + +
Проверка усилия сжатия на концах рычагов 5.2.6.1 7.6.1.2 + + +
Проверка максимального раскрытия рычагов разжима 5.2.6.1 7.6.1.2 + + +
Проверка времени раскрывания и закрывания разжима 5.2.6.1 7.6.8 .+ + +
Проверка максимального режущего усилия 5.2.6.2 7.6.1 + + +
Проверка раскрывания лезвий ножниц (кусачек) 5.2.6.2 7.6.8 + + +
Проверка времени открывания ножей ножниц 5.2.6.2 7.6.8 + + +
Проверка времени закрывания ножей ножниц 5.2.6.2 7.6.8 + + +
Проверка показателей назначения комбинированного инструмента (разжимов-кусачек) 5.2.6.3 7.6.9 + + +
Проверка показателей назначения гидродомкратов одностороннего и двустороннего действий 5.2.6.4 7.6.10 + + +
Проверка показателей назначения гидравлических приводных устройств (ручных насосов и насосных агрегатов) 5.2.6.5 7.6.1-7.6.10 + + +
Проверка показателей назначения эластомерных пневмодомкратов, пневмозаглушек, пневмопластырей 5.2.7 7.7 + + +
Проверка стойкости пожарного инструмента к механическим воздействиям 5.5.1 7.8 + + +
Проверка стойкости пожарного инструмента к климатическим воздействиям 5.5.2 7.9 + - +
Проверка стойкости эластомерных пневмодомкратов, заглушек и пластырей к воздействию химически активных веществ 5.5.3 7.7.3 + - -
Проверка усилия воздействия оператора на органы управления пожарного инструмента 5.6.4 7.6.13 - + +
Определение массы инструмента 5.6.8 7.1.4 + + +
Проверка предохранительного устройства гидравлического агрегата 5.7.2.2 7.6.11 + + +
Проверка температуры воспламенения рабочей жидкости в гидравлическом инструменте 5.8.6 7.10 + - +
Проверка эксплуатации рабочей жидкости при температурах окружающей среды от минус 40 °С до плюс 80 °С 5.8.7 7.9.1, 7.9.2 + - +
Проверка работы гидронасосов и приводных двигателей под наклоном в 30е 5.8.9 7.6.7 + - +
Проверка герметичности эластомерных пневмодомкратов 5.8.12 7.7.4 + + +
Проверка герметичности гидравлического инструмента 5.8.13 7.6.12 + + +
Проверка давления разрыва эластомерных пневмодомкратов, заглушек и пластырей 5.8.14 7.7.5 + + +
Проверка времени непрерывной безотказной работы пожарного инструмента 5.3.1 7.11.1 + + +
Проверка вероятности безотказной работы пожарного инструмента 5.3.1 7.11.2 + +
Проверка коэффициента оперативной готовности пожарного инструмента 5.3.1 7.11.2 + - -

6.4 Пожарный инструмент зарубежного производства допускается для проведения всех видов испытаний, если он сопровождается эксплуатационной документацией на русском языке и оформлен по ГОСТ 2.601.

7 Методы испытаний

7.1 Внешний осмотр инструмента

7.1.1 Соответствие параметров инструмента по 5.4.1.1–5.4.1.4, 5.4.2.1, 5.4.3.1, 5.4.3.2, 5.6.1, 5.7.1, 5.8.10, 5.8.11, 5.8.15 проверяют техническим осмотром.

7.1.2 Проверки внешнего вида по 5.6.2; 5.6.3; 5.6.5–5.6.7, 5.7.2.1, 5.8.1–5.8.5, 5.8.8, 5.8.13 проводят визуально.

7.1.3 Габаритные размеры инструмента, максимальное раскрывание рычагов разжима, ножей ножниц (кусачек), ход поршня цилиндров-стоек и стяжек, высоту подъема домкратов по 5.1 проверяют металлической измерительной линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления 1 мм; длину РВД, кабелей – металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления 1 мм.

7.1.4 Массу инструмента по 5.5.8 проверяют взвешиванием на весах для статического взвешивания по ГОСТ 29329 с погрешностью взвешивания ±0,1 кг.

7.2 Испытания немеханизированного пожарного инструмента (ломов, багров, крюков и топоров) проводят по ГОСТ 16714.

7.2.1 Багры и крюки подвергают испытаниям на прочность по 5.1.1.2 приложением вдоль оси статической нагрузки, равной 1960 Н, в течение 50 мин. Не допускается изменение формы инструмента и нарушение сварных соединений у багров.

7.2.2 Ломы подвергают испытаниям на изгиб по 5.1.1.2 путем закрепления прямого конца лома в опоре на длине 60 мм и приложения к противоположному концу лома типа ЛПУ, а для других ломов на расстоянии (1,0±0,1) м от места закрепления нагрузки, Н, равной:

980 – для ломов типа ЛПТ;

784 – для ломов типов ЛПЛ и ЛПУ в направлении, перпендикулярном к продольной оси лома, в течение 10 мин.

Появление трещин и остаточные деформации не допускаются.

7.2.3 Топоры подвергают испытаниям на прочность и стойкость по 5.1.1.1, 5.1.1.2.

Проверку прочности топоров проводят ударом незакаленного молотка массой 600 г по полотну

топора в трех точках: два удара средней силы при нормальном взмахе руки наносят по плоскости лезвия и один – у кирки на расстоянии 8–10 мм от края. Топор располагают на деревянной подкладке так, чтобы его полотно свисало над ее краем на 20–30 мм. Изгибы, изломы, выкрашивания не допускаются.

Проверку стойкости топоров проводят нанесением 10 ударов рабочими концами топора по полосовой стали толщиной не менее 3 мм марки Ст 1 или Ст 2 по ГОСТ 380. Появление трещин, зазубрин и выкрашивания на рабочих концах топора при этом не допускается.

Проверку стойкости топорища цельнометаллических топоров проводят приложением в продольном и поперечном направлениях к его концу изгибающего усилия не менее 980 Н в течение 10 мин и растягивающего усилия не менее 1960 Н в течение 50 мин при жесткой заделке бойка. При этом изгиб и расшатывание топорища в месте заделки не допускается.

7.2.3.1 Цельнометаллические топоры с изолирующими рукоятками подвергают испытаниям по 5.7.1.

Для испытания напряжением изолированные рукоятки топора, предварительно очищенные от грязи и жиров, погружают в ванну с водой температурой (20±5) °С (из водопроводной сети) так, чтобы вода не доходила до края изоляции на 10 мм.

Один вывод испытательного трансформатора присоединяют к металлической части топора, а второй, заземленный, – к ванне с водой. Испытательное напряжение следует повышать плавно со значения, не превышающего номинальное рабочее напряжение, до испытательного со скоростью не менее 100 В/с.

Испытательное напряжение должно быть не менее 2000 В. Изоляцию выдерживают под воздействием этого напряжения в течение 1 мин, затем напряжение снижают до нуля, после чего испытательную установку отключают.

Результат испытания считают положительным, если во время испытания отсутствовали пробой или поверхностный разряд.

7.2.4 Испытания комплекта универсального инструмента

7.2.4.1 Проверку максимального изгибающего усилия, прилагаемого к рукоятке штанги, проводят в соответствии с 7.2.2.

Инструмент закрепляют рабочим органом в опоре, образуя горизонтальную консоль. Рукоятку выдвигают полностью во второе фиксированное положение. Прикладывают нагрузку в 785 Н к рукоятке и выдерживают 10 мин.

Проверку проводят поочередно со следующими рабочими органами: ломом-пикой, ломом-зубилом, монтажным ломом, отжимным ломом.

Результат испытания считают положительным, если после снятия нагрузки остаточная деформация отсутствует, а также осевое перемещение рукоятки штанги и работа фиксирующих устройств осуществляется без заеданий.

7.2.4.2 Проверку максимального растягивающего усилия при работе с ломом-крюком или багром проводят в соответствии с 7.2.1.

Багры и крюки подвергают испытаниям на прочность приложением вдоль оси статической нагрузки, равной 1960 Н, в течение 50 мин.

Результат испытания считают положительным, если после снятия нагрузки не произошло изменения формы инструмента и нарушения сварных соединений.

7.2.4.3 Проверку оперативной продолжительности замены рабочих органов проводят в соответствии с 5.1.2.

При замене рабочих органов выполняют следующие операции:

поворот втулки фиксирующего устройства против часовой стрелки (инструмент располагается вертикально, рабочим органом вверх) – открытие замка;

выемка из гнезда рабочего органа и установка другого свободно лежащего рядом;

поворот втулки фиксирующего устройства по часовой стрелке (инструмент в том же положении) – закрытие замка.

Суммарное время выполнения этих операций измеряют секундомером. Число опытов при испытаниях должно быть не менее трех.

Результат испытания считают положительным, если продолжительность замены рабочих органов не превышает 10 с.

7.2.4.4 Проверку работоспособности резака для вскрывания металлической кровли проводят в соответствии с 5.1.2.

Проверку работоспособности резака проводят пробным резанием металлического листа (кровельного железа) толщиной до 0,8 мм. В листе прорезают отверстие размером в поперечнике не менее 500 мм. Результат испытания считают положительным, если время резания не превышает 180 с.

7.2.5 Испытания устройства для резки воздушных линий электропередач и внутренней электропроводки

7.2.5.1 Проверку изолирующих удлиняющих штанг и рукояток на электрическую прочность по 5.1.3 проводят в соответствии с ГОСТ 11516.

Для испытания повышенным напряжением изолированные рукоятки устройства, предварительно очищенные от грязи и жиров, погружают в ванну с водой температурой (20±5) °С (из водопроводной сети) так, чтобы вода не доходила до края изоляции на 10 мм.

Один вывод испытательного трансформатора присоединяют к металлической части резака, а второй – к ванне с водой. Второй вывод трансформатора заземляют. Испытательное напряжение следует повышать плавно со значения, не превышающего номинальное рабочее напряжение, до испытательного со скоростью не менее 100 В/с.

Испытательное напряжение должно быть не менее 6000 В. Изоляцию выдерживают под воздействием этого напряжения в течение 1 мин, затем напряжение снижают до нуля, после чего испытательную установку отключают.

Результат испытания считают положительным, если во время испытания отсутствовали пробой или поверхностный разряд.

7.2.5.2 Проверку максимального раскрытия ножей по 5.1.3 проводят при полностью раскрытом зеве резака штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью измерения ±0,1 мм и пределом измерения до 160 мм.

7.2.5.3 Проверку усилия на рукоятках гидравлического модуля по 5.1.3 проводят при перерезании электрического провода с наружным диаметром до 25 мм со стальной центральной жилой диаметром до 6 мм.

Измерение усилия на рукоятках проводят динамометром ДПУ 01(1)-1 по ГОСТ 13837 с верхним пределом измерения 1 кН, класса точности не менее 2,5. Результат испытания считают положительным, если в момент перерезания провода усилие на рукоятках не превысило 198 Н.

7.2.5.4 Проверку функциональных возможностей устройства при перерезании максимального диаметра провода проводят на трех образцах провода наружным диаметром 20 мм. Усилие, прикладываемое при работе испытателем, измеряют динамометром в соответствии с 7.2.5.3. Испытание проводят не менее пяти раз, за результат измерения следует принимать среднеарифметическое значение из трех наиболее, близких результатов измерений.

7.2.5.5 Проверку максимальной высоты перерезания провода по 5.1.3 проводят на пяти образцах провода диаметром от 5 до 20 мм, закрепленных горизонтально на высоте 6 м над поверхностью земли (пола). Смонтированным с удлиняющими штангами устройством с земли оператор должен поймать провод в зев резака и произвести качания рукояток гидравлического модуля. При необходимости второй испытатель при помощи поддерживающей штанги должен поддержать всю конструкцию в положении, близком к вертикальному. Перерезаемый провод не должен быть под напряжением. Результат испытания считают положительным, если все образцы проводов были полностью перерезаны “без заедания”.

7.2.5.6 Проверку среднего времени перерезания проводят одновременно с проверкой функциональных возможностей устройства в соответствии с 7.2.5.4. Отсчет времени проводят секундомером.. За начало отсчета принимают начало качания рукояток гидравлического модуля, за окончание момент полного перерезания провода.

7.2.5.7 При проверке времени приведения резака из транспортного состояния в рабочее по 5.1.3 выполняют следующие операции:

- открывают чехол;

- извлекают из него все комплектующие (резак, гидравлический модуль, удлиняющие и под держивающие штанги);

- соединяют вручную вес штанги между собой с гидравлическим модулем и резаком.

Суммарное время выполнения этих операций измеряют секундомером.

7.2.6 Испытания устройства для вскрытия металлических дверей

7.2.6.1 Проверку максимального усилия на рычагах по 5.1.4 проводят динамометром с верхним пределом измерения не более 30 кН и погрешностью измерения не более ±5 % либо посредством поднятия тарированного груза массой 2 т. Рычаги вскрывателя заводят в щель между опорой и грузом и осуществляют подъем. Результат испытания считают положительным, если груз был поднят.

7.2.6.2 Проверку максимального раскрытия рычагов проводят штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью измерения ±0,1 мм и пределом измерения 160 мм. Производят полное раскрытие рычагов вскрывателя и измеряют расстояние между концами рычагов.

Результат испытания считают положительным, если полученный размер соответствует указанному в 5.1.4.

7.2.6.3 Проверку времени приведения вскрывателя в рабочее положение по 5.1.4 контролируют секундомером с точностью измерения не ниже 1 с. За начало отсчета принимают извлеченный из контейнера инструмент. Далее состыковывают РВД с насосом и разжимом. За окончание принимают момент работы по вскрытию.

7.3 Испытания ручного инструмента с электроприводом

7.3.1 Проверку показателей назначения и требований безопасности молотков и электромагнитных перфораторов по 5.2.4 проводят по ГОСТ 12.2.013.6.

7.4 Проверку показателей назначения отрезных дисковых и цепных пил по дереву с мотоприводом по 5.2.2 и 5.2.3 проводят по ГОСТ 18516.

7.5 Проверку показателей назначения лебедок барабанных по 5.2.5 проводят по ГОСТ 28957.

7.6 Испытания ручного гидравлического инструмента

7.6.1 Метод измерения разжимающего усилия разжимов

Усилие измеряют на концах рычагов разжима.

7.6.1.1 Монтаж инструмента для испытания разжимающего усилия по 5.2.6.

Для измерения усилия используют стационарную раму, на которой закреплен гидроцилиндр. На конце штока этого гидроцилиндра устанавливают шарнирную головку.

Корпус гидроцилиндра должен быть оснащен манометром и ограничителем расхода. Манометр по ГОСТ 2405 должен иметь пределы измерения от 1 до 100 МПа класса точности не ниже 2,5. Между корпусом цилиндра и ограничителем расхода имеется клапан, обеспечивающий включение и выключение. При включении разжима рычаги его медленно перемещаются, при этом давление соответствует максимальному рабочему.

7.6.1.2 Проведение испытания по измерению разжимающего усилия по 5.2.6.

Инструмент испытывают при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150. Температура окружающей среды – от 5 °С до 30 °С. Длина РВД между агрегатом или насосом и инструментом – (20+1) м. Гидроагрегат должен работать вхолостую в течение 3 мин.

Шарнирную головку гидроцилиндра смонтированного измерительного устройства приводят в соприкосновение с острием конца рычага разжима в закрытом положении. Клапан ограничителя расхода должен быть при этом закрыт. Для контроля значения раскрывания разжима пользуются линейкой по ГОСТ 427 с верхним пределом измерения 1000 мм.

Испытатель открывает клапан ограничителя расхода, приводит в действие разжим и объявляет о прохождении острия разжима, связанного с измерительным гидроцилиндром, перед заранее определенными положениями линейки. При каждом объявлении помощник испытателя отмечает давление на манометре измерительного гидроцилиндра.

Испытание повторяют три раза. Значения фиксируют в том случае, когда значения максимальных усилий отличаются от минимальных усилий менее чем на 5 %. Истинное значение усилия равно среднеарифметическому трех измерений. Если значения отличаются более чем на 5 %, то вновь проводят серию их трех измерений. Из пяти полученных значений отбрасывают одно наибольшее и одно наименьшее и проверяют разницу между наибольшим и наименьшим среди трех оставшихся значений. Она не должна быть более 5 %.

В этом случае в качестве результата испытания принимают среднеарифметическое трех измерений. Если разница более 5 %, то испытание повторяют и вычерчивают кривую усилия в зависимости от значения раскрытия рычагов.

7.6.2 Метод измерения тянущего усилия по 5.2.6

Измерение тянущего усилия проводят с помощью измерительного цилиндра и установки, аналогичной описанной в 7.6.1, но измерения усилий проводят в местах крепежных отверстий и без вычерчивания кривой.

7.6.3 Испытания на устойчивость нагрузки разжимов по 5.2.6

На испытательной установке, аналогичной описанной в 7.6.1, раскрывают разжим до 50 % максимального раскрывания. Испытатель отмечает время остановки на 1 мин, затем продолжает операцию по открыванию до максимального значения.

При возобновлении движения не должно отмечаться обратного движения рычагов.

7.6.4 Испытание разжимов на перегрузку по 5.2.6

После максимального раскрывания рычагов разжима его следует отсоединить от гидравлического агрегата и в течение 1 мин с помощью гидроцилиндра испытательной установки воздействовать на него силой в 1,3 раза большей, чем сила, зафиксированная при таком же раскрывании, указанном в 7.6.1.2.

После снятия нагрузки допускается просадка рычагов не более 10 % максимального значения.

7.6.5 Испытание гидроножниц на производительность резки по 5.2.6

7.6.5.1 Производительность резки измеряют на нескольких типах стальных профилей, приведенных в таблице 1.

7.6.5.2 Испытания проводят при таких же условиях, как в 7.6.1, т. е. При той же температуре окружающей среды, той же длине РВД и с использованием гидравлического агрегата, работающего на номинальных оборотах.

Образцы профилей должны быть надежно закреплены, при этом отрезаемый конец должен оставаться свободным.

Толщина стенок перерезаемых труб по ГОСТ 3262 и полных профилей по ГОСТ 25577 должна соответствовать следующим значениям:

- толщина стенок труб, мм:

2,5 – для диаметров труб 21,3 и 26,8 мм,

2,8 – для диаметров труб 33,5 и 42,3 мм,

3,0 – для диаметров труб 48,0 и 60,0 мм;

- толщина полных квадратных профилей – 4 мм;

- толщина полных прямоугольных профилей:

3,2 мм – для профилей 60 х 30 мм и 60 х 40 мм.

Стальные полосы класса Б – по ГОСТ 82.

Прутки из стали с пределом прочности не менее 590 МПа – по ГОСТ 380. Лезвия ножниц должны быть открыты и упираться в образец.

7.6.5.3 Испытатель проводит резку образцов. Профили, соответствующие классу ножниц, определенному в таблице 1, должны разрезаться за одну операцию.

7.6.6 Испытания ножниц на ресурс

Испытания проводят на ножницах с новыми лезвиями. Проводят 60 резаний в соответствии с таблицей 3. Степень износа лезвий определяют сравнением их новыми лезвиями. Ломка и закругления лезвий не допускается. Условия испытаний аналогичны указанным в 7.6.5.2.

Таблица3

Класс ножниц Количество резаний образцов следующих профилей
Пруток Плоский лист Труба Полный квадратный профиль Полный прямоугольный профиль
А и В

С и В

Е и Р

20

15

12

20

15

12

20

15

12

-

15

12

-

-

12

7.6.7 Проверка работоспособности гидравлического агрегата при работе под наклоном.

Приводной гидроагрегат располагают под углом 30° сначала вперед, затем назад, вправо и затем влево. В каждом положении ненагруженный разжим или ножницы полностью открывают или закрывают по 10 раз. Перебои в работе не допускаются.

7.6.8 Проверка времени раскрывания и закрывания рычагов гидроразжимов и ножей гидроножниц.

Проверку проводят на холостом ходу (без нагрузки). Время раскрывания рычагов (ножей) соответствует времени приведения разжима (ножниц) из закрытого положения в максимально открытое. Время закрывания соответствует времени, необходимому для приведения разжима (ножниц) из максимально раскрытого положения в закрытое. Время контролируют секундомером с точностью измерения не ниже 1 с. Результат испытания считают положительным, если время не превышает значений, указанных в 5.2.6.1 и 5.2.6.2.

7.6.9 Испытания комбинированного гидроинструмента.

Испытания каждой функции инструмента проводят в соответствии с методами, установленными для соответствующего инструмента (разжима или ножниц).

7.6.10 Испытания гидродомкратов.

Методы измерения разжимающего усилия для гидродомкратов и гидроцилиндров-стоек, а также тянущего усилия для гидроцилиндров-стяжек аналогичны методам измерения усилий для разжимов. Аналогично проводят испытания на устойчивость нагрузки и перегрузку. Усилия должны соответствовать значениям указанным в 5.2.6.4.

Ход поршня определяют измерительной линейкой по ГОСТ 427 с верхним пределом измерений 1000 мм.

7.6.11 Испытания предохранительного устройства

Для контроля срабатывания предохранительного клапана к насосу подключают манометр. Предохранительный клапан должен сбрасывать давление при превышении номинального давления не более чем на 10 %.

7.6.12 Проверку герметичности элементов гидроинструмента в соответствии с требованиями 5.8.13 проводят при рабочем давлении в соответствии с 5.2.6.5. Давление контролируют манометром по ГОСТ 2405 с верхним пределом измерения 100 МПа, класса точности 2,5. Поочередно к насосу подсоединяют один из исполнительных инструментов (разжим, ножницы, домкрат и т. д.) и проводят их нагружение усилием, равным 100 % нагрузки для каждого из этих инструментов. Всю систему выдерживают под нагрузкой в течение 5 мин. Утечка рабочей жидкости не допускается.

7.6.13 Проверку усилия, прилагаемого к рукоятке ручного насоса в соответствии с требованиями 5.6.4, проводят с помощью динамометра по ГОСТ 13837 с верхним пределом измерения 1 кН, класс точности не менее 2,5, закрепив его на рукоятку насоса в месте приложения усилия. При работе насоса с разжимом или ножницами создается нагрузка, эквивалентная рабочему давлению по 5.2.6.5. Давление контролируют манометром по ГОСТ 2405 с верхним пределом измерения 100 МПа, класс точности 2,5. Усилие прикладывают с помощью динамометра в вертикальной плоскости перпендикулярно к рукоятке. Результат испытания считают положительным, если при максимальном рабочем давлении на насосе усилие не превышает значения, указанного в 5.6.4.

Аналогично с помощью динамометра проверяют усилие, прилагаемое к рычагам пультов управления пневмодомкратами и к рычагам органов управления гидроинструментами.

7.7 Испытания эластомерных пневмодомкратов, пневмозаглушек и пневмопластырей по 5.2.7

7.7.1 Испытания баллонов и компрессорного оборудования проводят в соответствии с [3].

7.7.2  Проверка грузоподъемности пневмодомкратов

7.7.2.1 Пневмодомкраты подвергают статическим испытаниям нагрузкой, на 20 % превышающей их грузоподъемность. Цель статических испытаний – проверка рабочего избыточного давления под нагрузкой.

7.7.2.2 Домкрат устанавливают между опорами с таким расчетом, чтобы между домкратом и грузом оставался зазор (30±5) мм.

7.7.2.3 Блок грузов заданной массы по 7.7.2.1 устанавливают на опору с помощью крана.

7.7.2.4 Опускают груз на опору до ослабления строп, не снимая их с крюка. Наполняют домкрат воздухом до избыточного давления, обеспечивающего подъем груза на заданную высоту в соответствии с 5.2.7. Контроль давления осуществляют показывающим манометром по ГОСТ 2405 с верхним пределом измерения 1,6 МПа, класс точности 2,5.

7.7.2.5 Результат испытания считают положительным, если после наполнения домкрата воздухом до рабочего давления произошел отрыв от нижней опоры.

7.7.2.6 Проверку высоты подъема допускается осуществлять одновременно с испытаниями на грузоподъемность. Масса груза должна изменяться от максимальной до нуля с интервалом, равным 25 % максимальной массы.

Высоту подъема контролируют измерительной линейкой по ГОСТ 427.

7.7.3 Проверку материалов пневмодомкратов, пневмопластырей и пневмозаглушек на стойкость к воздействию агрессивных сред проводят на стандартных образцах по ГОСТ 9.030.

7.7.4 Проверка герметичности

Подушки наполняют воздухом до давления на 10 % выше рабочего и выдерживают в течение 5 мин. Устанавливают давление, равное рабочему, и выдерживают еще 5 мин. Затем измеряют падение давления. Падение давления не должно превышать 5 %.

7.7.5 Проверка разрывного давления

Пневмоподушки наполняют водой со скоростью наполнения 0,1 МПа в минуту равномерно до разрушения, при этом измеряют давление разрыва. Для контроля применяют манометр не ниже 1-го класса точности с пределом измерения до 3,0 МПа.

7.8 Испытания инструмента на механические воздействия в соответствии с требованиями 5.5.1

7.8.1 Инструмент, расположенный на столе высотой (1,0±0,1) м, сбрасывают на бетонное основание. Результат испытаний считают положительным, если после испытания на корпусе и отдельных деталях инструмента не появилось видимых трещин и выполнены требования 5.1.

7.8.2 Виброустойчивость инструмента проверяют на вибрационной механической установке с погрешностью измерения амплитуды виброускорения не более ±2 %. Инструмент без транспортной паковки жестко крепят к столу вибростенда в положении, в котором он транспортируется к месту применения. Испытания проводят в соответствии с режимом, указанным в ГОСТ Р 22.9.01, в течение 10 мин. Результат испытания считают положительным, если после окончания испытания инструмент сохраняет работоспособность в соответствии с требованиями 5.1.

7.8.3 Удароустойчивость инструмента проверяют на ударном стенде. Инструмент в снаряженном состоянии жестко крепят к столу ударного стенда в горизонтальном положении. Испытания проводят в соответствии с режимом, указанным в ГОСТ 22.9.01. Результат испытания считают положительным, если после окончания испытания инструмент сохраняет работоспособность в соответствии с требованиями 5.1.

7.9 Испытания инструмента на климатические воздействия

Климатические испытания включают проверку инструмента на тепло-, холодо- и влагоустойчивость по 5.5.2.

7.9.1 Для проверки инструмента на воздействие низких температур его помешают на 4 ч в климатическую камеру с пределом измерения не выше минус 50 °С и погрешностью ±2 °С при температуре окружающей среды минус (40±2) °С, а инструмент с гидроприводом – на время, необходимое для того, чтобы температура масла опустилась до минус (40±2) °С. Контроль температуры масла осуществляют через заливную горловину термометром по ГОСТ 112с пределами измерения от минус 50 °С до плюс 100 °С. Результат проверки считают положительным, если после извлечения из камеры инструмент сохраняет работоспособность в соответствии с требованиями 5.1.

7.9.2 Для проверки инструмента на воздействие повышенных температур его помещают на 4 ч в климатическую камеру с пределом измерения не ниже 90 °С и погрешностью измерения ±2 °С при температуре окружающей среды (80±2) °С, а инструмент с гидроприводом – на время, необходимое для того, чтобы температура масла поднялась до (80±2) °С. Результат испытания считают положительным, если после извлечения из камеры инструмент сохраняет работоспособность в соответствии с требованиями 5.1.

7.9.3 Влагоустойчивость инструмента проверяют в камере тепла и влаги с погрешностью измерения не более ±2 %. Инструмент помещают в камеру и выдерживают в течение 24 ч при температуре (35±3) оС,относительной влажности (90±5) %, атмосферном давлении 85,0–105,0 кПа. Результат считают положительным, если после извлечения из камеры инструмент сохраняет работоспособность в соответствии с требованиями 5.1.

7.10 Контроль диапазона рабочих температур и точки воспламенения рабочей жидкости – по 5.8.6 и 5.8.7.

7.11 Испытания инструмента на надежность

7.11.1 Испытания на надежность проводят один раз в пять лет. Испытаниям подвергают изделия, отобранные методом случайного отбора из числа прошедших приемосдаточные испытания.

7.11.2 Проверку показателей: времени непрерывной безотказной работы, вероятности безотказной работы и коэффициента оперативной готовности проводят в соответствии с ГОСТ 27.410 одноступенчатым методом при риске изготовителя a = 0,1 и риске потребителя b = 0,1, в зависимости от закона распределения наработок на отказ для конкретного вида инструмента.

7.11.3 Отказом считают выход из строя элементов крепления инструмента, подшипников и шестерен редукторов, компрессионно-вакуумного механизма отбойных молотков, для гидроинструментов – поломку силовых элементов, нарушение герметичности РВД и гидроцилиндров, отсутствие давления при подаче рабочей жидкости.

Библиография

[1] Проектирование электросиловых установок машин. Руководящие технические материалы. Утверждены заместителем министра внутренних дел 30 декабря 1985 г.

[2] “Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем”, утвержденные Главгосэнергонадзором 21 декабря 1984 г.

[3] Правила устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Утверждены Госгортехнадзором 27 ноября 1987 г.

pozhproekt.ru

Ручной немеханизированный пожарный инструмент

Ручной немеханизированный пожарный инструмент

При тушении пожаров возникает необходимость разбирать и вскрывать строительные конструкции, коммуникационные сети и элементы технологических установок.

Инструмент пожарный для ведения специальных работ предназначен для проведения работ по вскрытию и разборке строительных конструкций при тушении пожаров, включает следующие виды (в зависимости от используемой энергии):

1. ручной немеханизированный инструмент, включающий:

- пожарные топоры, багры, ломы;

- комплекты многофункционального универсального инструмента для проведения аварийно-спасательных работ на пожаре.

2. ручной механизированный инструмент с приводом:

- от электродвигателя

- от двигателя внутреннего сгорания

- от сжатого воздуха

- от гидроагрегата или ручного насоса

Ручной механизированный пожарный инструмент

Комплекты инструмента пожарного ручного механизированного предназначены для выполнения аварийно-спасательных работ на пожаре.

Виды ручного механизированного инструмента в зависимости от привода:

- от электродвигателя (электрический);

- от двигателя внутреннего сгорания (бензомоторный);

- от сжатого воздуха (пневматический);

- от гидроагрегата или ручного насоса (гидравлический).

Гидравлический ручной механизированный инструмент.

Комплекты инструмента пожарного ручного механизированного с гидроприводом предназначены для выполнения аварийно-спасательных работ на пожаре.

Рисунок 14

Ножницы (кусачки) гидравлические предназначены для разрезания различных элементов конструкций посредством двух ножей, приводимых в действие.

Разжимы гидравлические предназначены для раздвигания или стягивания элементов различных конструкций посредством рычагов, приводимых в действие гидроцилиндром.

Инструмент комбинированный гидравлический предназначен для использования при проведении аварийно-спасательных работ, имеет универсальное назначение, обладает качествами разжима и ножниц.

Домкраты гидравлические предназначены для подъёма груза в вертикальном направлении, расширении проёма между двумя объектами в произвольном направлении и стягивания трудно перемещаемых объектов при проведении аварийно-спасательных работ.

Устройства для вскрытия металлических дверей предназначены для проведения работ по вскрытию металлических дверей при тушении пожаров и выполнении аварийно-спасательных работ. Используются совместно с разжим-ножницами.

Устройства приводные гидравлические (ручные насосы и насосные агрегаты) предназначены для обеспечения гидравлического инструмента рабочей жидкостью с необходимым давлением.

Гайковёрты гидравлические предназначены для тарированного и нетарированного завинчивания, развинчивания болтовых и подобных им резьбовых соединений с шестигранной головкой “под ключ” при ведении аварийно-спасательных работ.

Пережиматели труб гидравлические предназначены для пережимания стальных труб с целью уменьшения их проходного сечения при ведении аварийно-спасательных работ.

Аварийно-спасательный инструмент, техника безопасности при работе с ним.

При проведении работ в ЧС широко используется аварийно-спасательный инструмент, который делится на механизированный и немеханизированный. К работе инструментом допускаются лица, прошедшие специальное обучение и инструктаж по технике безопасности.

По виду энергии, приводящей механизированный инструмент в действие, он подразделяется на электрифицированный, гидравлический, пневматический, с мотоприводом.

Инструмент с пневмоприводом

Там, где нельзя использовать электроинструмент, по взрыво- и электробезопасности, применяют пневматический инструмент, который работает от сжатого воздуха давлением 3-6 атм.

К основным недостаткам пневмоинструмента следует отнести шум и вибрацию, которые оказывают вредное влияние на организм человека. Поэтому, при работе с пневмоинструментом внутри емкостей, от воздействия шума следует надевать противошумные шлемы, наушники, бируши.

Для снижения вибрации, передаваемой на руки спасателя, необходимо пользоваться специальными рукавицами с прокладкой на ладонной поверхности.

Интенсивность вибрации в значительной мере зависит от исправности инструмента, от контроля за его работой и своевременной смазкой. Допустимый уровень вибрации (допустимая колебательная скорость), действующей на человека, не должен превышать 92 дБ.

Применение пневматического инструмента позволяет безопасно работать в сырых помещениях, внутри металлических емкостей и в тех местах, где пользование электроэнергией представляет собой опасность.

При работе с пневматическим инструментом необходимо знать: — безопасные способы работы; — безопасные способы подсоединения инструмента к воздухопроводам и его отсоединения; — меры защиты от действия вибрации и шума; — конструкцию и правила технической эксплуатации каждого вида инструмента; — местонахождение запорных кранов или вентилей;

— причины неисправности инструментов.

При работе пневматическим инструментом, особенно с вращающимся рабочим органом, следует помнить об опасности захвата спецодежды; при клепке, рыхлении и рубке ударным инструментом необходимо надевать защитные очки

При выполнении работ на высоте более 1,3 м необходимо использовать предохранительный пояс.

Нельзя допускать переломов шлангов, запутывания, а также пересечения их с тросом, электрокабелем и т.д.

Шланги нужно беречь от повреждения, следить за их исправностью.

Запрещается ходить по ним, а также складывать на них различные грузы.

Замерзшие шланги следует отогревать в теплом и по возможности сухом помещении, запрещается отогревать их паром или горячей водой. До подсоединения шлангов к пневматическому инструменту, а также до отсоединения их необходимо перекрыть вентиль воздушной магистрали.

Для подсоединения шлангов к инструменту или для соединения шлангов между собой следует применять штуцера и ниппеля с исправной резьбой. Места соединений шлангов не должны пропускать воздух.

Крепить шланги к штуцерам и ниппелям необходимо при помощи стяжных хомутов; пользоваться для крепления шлангов проволокой запрещается.

При перерывах в работе, а также при обрыве шланга и при других неисправностях следует немедленно перекрыть подачу воздуха.

Прекращение подачи воздуха путем переламывания шланга или завязывания его узлом запрещается.

Перед присоединением шланга необходимо проверить резьбу соединения шланга с инструментом.

После присоединения шланга к штуцеру вентиля воздухопровода нужно продуть шланг сжатым воздухом для очистки его от пыли или грязи.

Перекручивать или разминать шланг на морозе не разрешается.

Резиновый шланг присоединяют к пневматическому инструменту, а также отсоединяют от него без доступа воздуха, перекрывая его краном или вентилем.

Хвостовик вставного инструмента должен соответствовать втулке пневматического инструмента и плотно держаться в ней без заклинивания и люфта.

Приступая к работе, надо проверить исправность пневматического инструмента непродолжительным пробным пуском его на холостом ходу, при этом инструмент направлен в безопасную сторону или прижат к обрабатываемой поверхности.

Подключать инструмент в воздухопроводную сеть рекомендуется через влагоотделитель с фильтром.

Длина шланга от вентиля воздухопровода или ресивера компрессора до пневмоинструмента не должна превышать 12 м.

В объем периодической проверки пневмоинструмента входят: продувка подающего шланга и смазывание пневмодвигателя через каждые 2 часа работы при отсутствии у воздуховоде масленки с автоматической подачей масла.

Не допускается нагрев ударного механизма до температуры выше 120-150 0С, и превышение давления в пневмосистеме выше величины, указанной в паспорте.

Инструмент с мотоприводом

При проведении аварийно-спасательных работ широко используется инструменте приводом от двигателя внутреннего сгорания: мотопилы, бензорезы, ручные режущие машины с дисковым алмазным вращающимся рабочим органом. Отличительная особенность инструмента с мотоприводом заключается в его автономности, небольшом весе, удобстве эксплуатации, возможности резать практически любой материал.

Инструмент с мотоприводом должен эксплуатироваться только в исправном состоянии.

Необходимо соблюдать требования, установленные заводом-изготовителем, знать устройство и назначение всех частей, узлов, деталей.

Запрещается перевозить инструмент с мотоприводом с заправленным топливным баком.

Перед запуском двигателя необходимо провести наружный осмотр инструмента, убедиться в его исправности и надежности крепления всех частей, надеть режущий орган и закрепить его, проверить надежность крепления защитного кожуха, наполнить бак топливной смесью.

При запуске двигателя необходимо: — установить инструмент так, чтобы режущий орган при вращении никого не травмировал; — занять устойчивое положение тела, легким перемещением рукоятки стартера ввести в зацепление храповик стартера и двигателя, после чего резким рывком за рукоятку произвести запуск двигателя; — завести двигатель и прогреть его на малой частоте вращения, при этом рабочий орган не должен вращаться; — пробным резанием убедиться в надежном закреплении рабочего органа и исправной работе инструмента;

— после остановки двигателя отрегулировать и закрепить защитный кожух.

Запрещается запускать двигатель на месте заправки.

Работать неисправным инструментом с мотоприводом запрещается.

В процессе работы инструментом с мотоприводом запрещается: —передавать управление инструментом лицам, не прошедшим обучение и инструктаж по технике безопасности; — производить заправку, ремонт, смену рабочего органа и изменение его пространственного положения при работающем двигателе; — осуществлять заправку (дозаправку)при работающем двигателе; — менять угол наклона защитного кожуха при работающем двигателе; — использовать инструмент как рычаг для разлома недопиленных изделий; — использовать массу тела для дополнительного давления на инструмент; — находиться в плоскости движения рабочего органа;

— работать без использования индивидуальных средств защиты.

Переходить с одного рабочего места на другое следует при выключенном двигателе или при работе двигателя на малой частоте вращения, когда режущий рабочий орган не вращается. В случае перегрева двигателя инструмент необходимо остановить, заглушить и дать возможность охладиться.

Использовать для охлаждения инструмента воду, снег, лед запрещается.

Во время работы инструментом с мотоприводом нужно плавно подводить рабочий орган к разрезаемой детали или изделию, без рывков, ударов, под прямым углом.

При работе инструментом необходимо занять устойчивое положение, ставя ступни ног на расстоянии 30-40 см друг от друга.

Ноги должны находиться на незахламленном участке.

При зажиме рабочего органа в резе необходимо быстро выключить двигатель и после этого освободить его.

При необходимости устранения возникшей неисправности в процессе работы и проведения технического обслуживания необходимо выключить двигатель.

В процессе проведения аварийно-спасательных работ инструменты с мотоприводом могут ломаться и выходить из строя.

Ручной немеханизированный пожарный инструмент

При тушении пожаров возникает необходимость разбирать и вскрывать строительные конструкции, коммуникационные сети и элементы технологических установок.

Инструмент пожарный для ведения специальных работ предназначен для проведения работ по вскрытию и разборке строительных конструкций при тушении пожаров, включает следующие виды (в зависимости от используемой энергии):

1. ручной немеханизированный инструмент, включающий:

- пожарные топоры, багры, ломы;

- комплекты многофункционального универсального инструмента для проведения аварийно-спасательных работ на пожаре.

2. ручной механизированный инструмент с приводом:

- от электродвигателя

- от двигателя внутреннего сгорания

- от сжатого воздуха

- от гидроагрегата или ручного насоса

Page 2

Инструмент пожарный ручной немеханизированный - инструмент без какого-либо привода, кроме мускульной силы человека, предназначенный для выполнения различных работ при тушении пожара (пожарные багры, ломы, топоры, крюки, пилы, лопаты).

Пожарные багры предназначены для разборки кровли, перегородок, стен, других элементов конструкций зданий и сооружений, растаскивания горящих предметов, материалов и т. п.

Багры, входящие в комплектацию пожарных автомобилей, бывают двух типов:

Масса — не более 5 кг. Рисунок 1

- БПМ - багор пожарный металлический (рисунок 1), представляющий собой цельнометаллический стержень, на одном конце которого приварен крюк, а на другом - кольцевая ручка.

- БПН - багор пожарный насадной, закрепленный на деревянном шесте.

Масса — не более 2,0 кг. Рисунок 2

Пожарные ломы выпускают трех типов:

- ЛПТ - лом пожарный тяжелый используют для вскрытия деревянных полов, ферм и т. п.

- ЛПЛ - лом пожарный легкий применяют для расчистки места пожара, вскрытия кровли, обрешетки, а также отбивания льда колодцев гидранта и открывания их крышек.

Масса — не более 4,8 кг. Рисунок 4
Масса — не более 1,5 кг. Рисунок 5
Масса — не более 6,8 кг. Рисунок 3

- ЛПУ- лом пожарный универсальный используют для выполнения в стесненных условиях легких рычажных работ, например вскрытия дверей, оконных переплетов и т. п.

Крюк пожарный служит для выполнения работ при растаскивании, вскрытии и обрушении различных конструкций на пожарах. В отверстии головки крюка закрепляется смоленая веревка длиной до петли не менее 1,3 м.

Масса — не более 1,5 кг. Рисунок 6

К немеханизированному ручному инструменту также относятся пилы (поперечные и продольные), которые хранят и переносят в чехлах, топоры плотницкие, лопаты (совковая, штыковая) и комплект для резки электрических проводов.

Ломы, багры, крюки изготовляют из стали Ст45, полотно топора - из стали Ст.У7.

Комплекты инструмента пожарного ручного немеханизированного - это комплекты инструмента без какого-либо привода, кроме мускульной силы человека, состоящие из одной или двух штанг со специальными замками и набора съёмных рабочих органов для выполнения различных работ на пожаре (ИРАС).

Техническое состояние ручного немеханизированного инструмента проверяют при смене дежурства. При внешнем осмотре обращают внимание на то, чтобы поверхность инструмента была гладкой, без трещин, пленок, заусенцев, глубоких раковин, окалин и ржавчины.

Для предотвращения образования ржавчины ежедневно и после каждого использования инструмента его поверхность протирают сухой тряпкой до блеска.

Требования ПОТРО-01-2002 к пожарному инструменту (инвентарю):

п. 307. Долговечность инструмента (инвентаря) и безопасность работы с ним обеспечивается содержанием в исправном состоянии и своевременным техническим обслуживанием. Пригодность инструмента (инвентаря) определяется наружным осмотром и испытанием. С целью предотвращения несчастных случаев при работе с инструментом (инвентарем) при его осмотре следует обращать внимание на качество насадки инструмента на ручки и чистоту рабочих поверхностей. Топоры, пилы, ножницы для резки металлических решеток должны храниться в чехлах.

п. 308. Металлические части топоров и багров должны быть надежно насажены на рукоятки. Прочность насадки должна быть установлена в стандартных и технических условиях на инструменты конкретного вида.

Деревянные рукоятки должны быть изготовлены из прочных пород древесины, не иметь признаков порчи, сучков, трещин и сколов.

Запрещается красить деревянные поверхности инструмента и инвентаря (в этом случае они скользят в руках, а на окрашенных поверхностях трудно заметить повреждения – С.А.Н.).

Page 3

Электрозащитные средства.

Наименование Срок испытания Критерии непригодности
Перчатки резиновые диэлектрические один раз в 6 месяцев проколы, разрывы, наличие отверстий
Галоши (боты) резиновые диэлектрические один раз в 3 года проколы, разрывы, наличие отверстий
Коврики резиновые диэлектрические размерами не менее 50x50 см. с рифленой поверхностью отбраковка при внешних осмотрах не реже 1 раза в год проколы, разрывы, наличие отверстий
Ножницы для резки электропроводов с изолированными ручками (требования к указанным электрозащитным средствам определены ГОСТ) один раз в год повреждение изоляции на рукоятках и отсутствие упорных колец и резиновых втулок на концах рукояток
Переносной заземлитель из гибких медных жил произвольной длины, сечением не менее 12 мм2 для пожарных автомобилей, у которых основная система защиты - защитное заземление внешний осмотр проводится ежедневно при заступлении на боевое дежурство разрушение контактных соединений, нарушение механической прочности медных жил (обрыв более 10% медных жил)
Диэлектрические перчатки Рисунок 9

В комплект для резки электрических проводов (электрозащитные средства) входят:

Диэлектрические боты Рисунок 10
Диэлектрические коврик Рисунок 11
Диэлектрические ножницы Рисунок 12
Переносной заземлитель Рисунок 13

Требования, предъявляемые к электрозащитным средствам, изложены в Правилах по охране труда в подразделениях ГПС (ПОТРО-01-2002).

Испытания электрозащитных средств проводятсяспециальными лабораториями, имеющими на это разрешение органов Госэнергонадзора. Результаты испытаний оформляются актом, который хранится в подразделении ГПС до проведения следующего испытания. На перчатках, ботах, ковриках и т.д. ставится штамп с указанием срока следующего испытания.

Все средства электрической защиты,не прошедшие в установленные сроки испытания, считаются непригодными к использованию.

Пригодность к работе защитных изолирующих средств определяется внешним осмотром и испытанием. Внешний осмотр проводится ежедневно при заступлении на боевое дежурство личным составом подразделений ГПС, за которым они закреплены.

Электрозащитные средства хранятся на пожарном автомобиле отдельно от ПТВ и шанцевого инструмента в зачехленном виде.

Ручной механизированный пожарный инструмент

Комплекты инструмента пожарного ручного механизированного предназначены для выполнения аварийно-спасательных работ на пожаре.

Виды ручного механизированного инструмента в зависимости от привода:

- от электродвигателя (электрический);

- от двигателя внутреннего сгорания (бензомоторный);

- от сжатого воздуха (пневматический);

- от гидроагрегата или ручного насоса (гидравлический).

Page 4

Эксплуатация электроинструмента связана с повышенной опасностью поражения электротоком и непосредственно рабочим органом.

Для обеспечения безопасности необходимо использовать исправный инструмент, укомплектованный всеми деталями, предусмотренными конструкцией.

Использовать электроинструмент необходимо только по прямому назначению и в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Перед началом работы необходимо проверить: — выключен ли электродвигатель; — правильность и надежность крепления рабочего органа; — соответствие напряжения электросети паспортному напряжению электродвигателя; — надежность крепления всех соединений; — легкость и плавность движения ходовых деталей;

— правильность направления вращения рабочего органа.

Рабочий сменный орган должен быть правильно подобран и заточен в соответствии с характером работы.

Режущие детали электроинструмента (сверла, режущие цепи, пилы, абразивные диски и т.д.) должны точно соответствовать электроинструменту данного типа и надежно закрепляться в зажимных приспособлениях.

Во время хранения и при работе электроинструментом следует полностью исключить возможность попадания внутрь воды и масла.

Длина токопроводящего кабеля должна быть такой, чтобы не происходило его натягивания и ослабления контактов в штепсельном соединении, так как это может вызвать короткое замыкание или замыкание на корпус электроинструмента.

Присоединять электроинструмент к сети необходимо только через специальные штепсельные розетки, обеспечивающие включение заземления.

Запрещается присоединять электроинструмент к сети путем навешивания зачищенных концов проводов или скручивания их.

Запрещается самостоятельно присоединять к временным электросетям электрифицированный инструмент и трансформаторы без пусковых аппаратов или штепсельных соединений.

Запрещается работать без заземления, а в сетях с заземленной нейтралью — без зануления металлического корпуса электроинструмента, если рабочее напряжение превышает 42 В.

Электроинструменты напряжением 42 В, присоединенные к электросети через понижающие трансформаторы или преобразователи частоты, должны быть обязательно заземлены.

Запрещается соединять токоведущий нулевой провод однофазного электроин-струмента с заземляющим проводником инструмента и подсоединять их под один общий зажим шины заземления или к какой-либо заземленной конструкции.

При включении электроинструмента замыкание заземления должно предшествовать замыканию рабочих контактов. При отключении электроинструмента сначала должны быть отключены рабочие контакты, а потом — заземление.

При работе в особо опасных в отношении поражения людей электрическим током условиях, на металлических поверхностях, в помещениях с большой влажностью, а также вне помещений следует применять переносные электрические лампы на напряжение до 12 В.

Электрифицированный инструмент, рассчитанный на напряжение 127 или 220 В, применяют при работе в сухих помещениях с деревянными полами или в помещениях, где исключена возможность одновременного прикасания к корпусу инструмента, к металлическим конструкциям или к оборудованию.

В помещениях с повышенной опасностью по степени поражения людей электрическим током разрешается работать с электроинструментом, рассчитанным на напряжение не выше 42 В.

При работе в помещениях особо опасных и вне помещений надо применять электро-инструмент, рассчитанный на включение в сеть напряжением не выше 42 В и частотой 200 Гц.

Работать электроинструментом в металлических резервуарах должны два человека.

При этом один из них, наблюдающий, должен находиться вне резервуара.

Во избежание повреждения шлангового провода или кабеля режущим инструментом, а также для удобства работы следует перекладывать провод или кабель через плечо или прикреплять его к поясному ремню при помощи карабина.

При работе электроинструментом нельзя натягивать токоподводящие провода во избежание их обрыва.

Запрещается включать электроинструмент в сеть при включенном электродвигателе.

Не разрешается включать электродвигатель инструмента под нагрузкой на рабочий орган.

Включение электродвигателя осуществляется только на холостом ходу.

Запрещается: — работать электроинструментом во время дождя, если рабочее место не защищено навесом; — работать электроинструментом на высоте более 1,3 м с подмостей или лесов, не имеющих соответствующих ограждений; — работать электрифицированным инструментом с приставных лестниц и стремянок;

— оставлять электроинструмент на лесах, козлах или подвешивать на лестнице во избежание случайного его падения.

При перерывах в подаче электроэнергии или при временном перерыве в работе по каким-либо причинам следует немедленно отключить электроинструмент от сети.

Запрещается оставлять электроинструмент без надзора, переходить с одного участка работы на другой с включенным электродвигателем инструмента.

Ручные электрифицированные машины с двойной изоляцией предназначены для работ в помещениях и на открытых площадках с земляными, бетонными, асфальтовыми, металлическими, деревянными и другими полами и на металлоконструкциях.

Запрещается производить работу ручными машинами с двойной изоляцией в помещениях взрывоопасных или с химически активной средой, разрушающей металлы и изоляцию, а также на открытых площадках во время дождя и снегопада.

Ручными машинами с двойной изоляцией разрешается производить работы без применения диэлектрических перчаток, бот, ковриков, головных уборов.

Запрещается заземлять металлические части ручных машин с двойной изоляцией.

При использовании ручных машин с двойной изоляцией токоподводящий провод (кабель) должен быть защищен от случайного повреждения.

Непосредственное соприкосновение провода с горячими, влажными и масляными поверхностями не допускается.

Запрещается эксплуатация электрифицированной машины при возникновении хотя бы одной из перечисленных ниже неисправностей: — повреждения штепсельного соединения, кабеля или его защитной трубки; — повреждения колпака щеткодержателя; — нечеткой работы выключателя; — искрения щеток на коллекторе, сопровождающегося появлением кругового огня на его поверхности; — вытекания смазки из редуктора или вентиляционных каналов; — появления дыма или запаха, характерного для нагретой изоляции; — появления ненормального шума, стука, вибрации;

— поломки или появления трещины в корпусной детали, рукоятке.

Инструмент с пневмоприводом

Там, где нельзя использовать электроинструмент, по взрыво- и электробезопасности, применяют пневматический инструмент, который работает от сжатого воздуха давлением 3-6 атм.

К основным недостаткам пневмоинструмента следует отнести шум и вибрацию, которые оказывают вредное влияние на организм человека. Поэтому, при работе с пневмоинструментом внутри емкостей, от воздействия шума следует надевать противошумные шлемы, наушники, бируши.

Для снижения вибрации, передаваемой на руки спасателя, необходимо пользоваться специальными рукавицами с прокладкой на ладонной поверхности.

Интенсивность вибрации в значительной мере зависит от исправности инструмента, от контроля за его работой и своевременной смазкой. Допустимый уровень вибрации (допустимая колебательная скорость), действующей на человека, не должен превышать 92 дБ.

Применение пневматического инструмента позволяет безопасно работать в сырых помещениях, внутри металлических емкостей и в тех местах, где пользование электроэнергией представляет собой опасность.

При работе с пневматическим инструментом необходимо знать: — безопасные способы работы; — безопасные способы подсоединения инструмента к воздухопроводам и его отсоединения; — меры защиты от действия вибрации и шума; — конструкцию и правила технической эксплуатации каждого вида инструмента; — местонахождение запорных кранов или вентилей;

— причины неисправности инструментов.

При работе пневматическим инструментом, особенно с вращающимся рабочим органом, следует помнить об опасности захвата спецодежды; при клепке, рыхлении и рубке ударным инструментом необходимо надевать защитные очки

При выполнении работ на высоте более 1,3 м необходимо использовать предохранительный пояс.

Нельзя допускать переломов шлангов, запутывания, а также пересечения их с тросом, электрокабелем и т.д.

Шланги нужно беречь от повреждения, следить за их исправностью.

Запрещается ходить по ним, а также складывать на них различные грузы.

Замерзшие шланги следует отогревать в теплом и по возможности сухом помещении, запрещается отогревать их паром или горячей водой. До подсоединения шлангов к пневматическому инструменту, а также до отсоединения их необходимо перекрыть вентиль воздушной магистрали.

Для подсоединения шлангов к инструменту или для соединения шлангов между собой следует применять штуцера и ниппеля с исправной резьбой. Места соединений шлангов не должны пропускать воздух.

Крепить шланги к штуцерам и ниппелям необходимо при помощи стяжных хомутов; пользоваться для крепления шлангов проволокой запрещается.

При перерывах в работе, а также при обрыве шланга и при других неисправностях следует немедленно перекрыть подачу воздуха.

Прекращение подачи воздуха путем переламывания шланга или завязывания его узлом запрещается.

Перед присоединением шланга необходимо проверить резьбу соединения шланга с инструментом.

После присоединения шланга к штуцеру вентиля воздухопровода нужно продуть шланг сжатым воздухом для очистки его от пыли или грязи.

Перекручивать или разминать шланг на морозе не разрешается.

Резиновый шланг присоединяют к пневматическому инструменту, а также отсоединяют от него без доступа воздуха, перекрывая его краном или вентилем.

Хвостовик вставного инструмента должен соответствовать втулке пневматического инструмента и плотно держаться в ней без заклинивания и люфта.

Приступая к работе, надо проверить исправность пневматического инструмента непродолжительным пробным пуском его на холостом ходу, при этом инструмент направлен в безопасную сторону или прижат к обрабатываемой поверхности.

Подключать инструмент в воздухопроводную сеть рекомендуется через влагоотделитель с фильтром.

Длина шланга от вентиля воздухопровода или ресивера компрессора до пневмоинструмента не должна превышать 12 м.

В объем периодической проверки пневмоинструмента входят: продувка подающего шланга и смазывание пневмодвигателя через каждые 2 часа работы при отсутствии у воздуховоде масленки с автоматической подачей масла.

Не допускается нагрев ударного механизма до температуры выше 120-150 0С, и превышение давления в пневмосистеме выше величины, указанной в паспорте.

Инструмент с мотоприводом

При проведении аварийно-спасательных работ широко используется инструменте приводом от двигателя внутреннего сгорания: мотопилы, бензорезы, ручные режущие машины с дисковым алмазным вращающимся рабочим органом. Отличительная особенность инструмента с мотоприводом заключается в его автономности, небольшом весе, удобстве эксплуатации, возможности резать практически любой материал.

Инструмент с мотоприводом должен эксплуатироваться только в исправном состоянии.

Необходимо соблюдать требования, установленные заводом-изготовителем, знать устройство и назначение всех частей, узлов, деталей.

Запрещается перевозить инструмент с мотоприводом с заправленным топливным баком.

Перед запуском двигателя необходимо провести наружный осмотр инструмента, убедиться в его исправности и надежности крепления всех частей, надеть режущий орган и закрепить его, проверить надежность крепления защитного кожуха, наполнить бак топливной смесью.

При запуске двигателя необходимо: — установить инструмент так, чтобы режущий орган при вращении никого не травмировал; — занять устойчивое положение тела, легким перемещением рукоятки стартера ввести в зацепление храповик стартера и двигателя, после чего резким рывком за рукоятку произвести запуск двигателя; — завести двигатель и прогреть его на малой частоте вращения, при этом рабочий орган не должен вращаться; — пробным резанием убедиться в надежном закреплении рабочего органа и исправной работе инструмента;

— после остановки двигателя отрегулировать и закрепить защитный кожух.

Запрещается запускать двигатель на месте заправки.

Работать неисправным инструментом с мотоприводом запрещается.

В процессе работы инструментом с мотоприводом запрещается: —передавать управление инструментом лицам, не прошедшим обучение и инструктаж по технике безопасности; — производить заправку, ремонт, смену рабочего органа и изменение его пространственного положения при работающем двигателе; — осуществлять заправку (дозаправку)при работающем двигателе; — менять угол наклона защитного кожуха при работающем двигателе; — использовать инструмент как рычаг для разлома недопиленных изделий; — использовать массу тела для дополнительного давления на инструмент; — находиться в плоскости движения рабочего органа;

— работать без использования индивидуальных средств защиты.

Переходить с одного рабочего места на другое следует при выключенном двигателе или при работе двигателя на малой частоте вращения, когда режущий рабочий орган не вращается. В случае перегрева двигателя инструмент необходимо остановить, заглушить и дать возможность охладиться.

Использовать для охлаждения инструмента воду, снег, лед запрещается.

Во время работы инструментом с мотоприводом нужно плавно подводить рабочий орган к разрезаемой детали или изделию, без рывков, ударов, под прямым углом.

При работе инструментом необходимо занять устойчивое положение, ставя ступни ног на расстоянии 30-40 см друг от друга.

Ноги должны находиться на незахламленном участке.

При зажиме рабочего органа в резе необходимо быстро выключить двигатель и после этого освободить его.

При необходимости устранения возникшей неисправности в процессе работы и проведения технического обслуживания необходимо выключить двигатель.

В процессе проведения аварийно-спасательных работ инструменты с мотоприводом могут ломаться и выходить из строя.

Page 5

Цель работы. Изучение устройства и работы кормораздатчика мобильного электрифицированного КС-1,5, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка его технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Кормораздатчик мобильный электрифицированный КС-1,5, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу кормораздатчика мобильного электрифицированного КС-1,5 и его основные сборочные единицы.

2. Провести частичную разборку-сборку кормораздатчика, подготовить его к работе.

3. Включить кормораздатчик в работу и после его остановки выполнить операции технического обслуживания.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Кормораздатчик КС-1,5 предназначен для перемещения и раздачи влажных кормовых смесей всем возрастным группам свиней на репродукторных и небольших откормочных свиноводческих фермах во всех климатических зонах страны.

Раздатчик загружают кормами, поступающими из кормоцеха в приготовленном виде влажностью 60...80 %. При отсутствии на ферме кормоцеха кормораздатчик может быть использован для приготовления и раздачи влажных мешанок полужидких и сухих кормов. В этом случае их загрузка в бункер производится шнековыми или скребковыми транспортерами. Машину обслуживает один человек.

Кормораздатчик КС-1,5 (рис. 26) состоит из следующих сборочных единиц: ходовой части 1; бункера 8; левого выгрузного шнека 3; правого выгрузного шнека 4; шнека-мешалки 10; лопастной мешалки 7; распределительной коробки 2; электрооборудования 13.

Ходовая часть представляет собой самоходную тележку с электрическим приводом; состоит из рамы, ведомой и ведущей колесных пар, мотор-редуктора, цепной передачи, тормоза ленточного, устройства для автоматической остановки кормораздатчика при наезде на препятствие (людей, животных), состоящего из кронштейна, качающей рамки и конечного выключателя.

При раздаче корма в индивидуальные кормушки пользуются тормозным ленточным устройством.

При нажатии ногой на педаль ленточного тормоза срабатывает конечный выключатель и отключается электродвигатель привода ходовой части, при этом раздатчик останавливается в заданном месте.

Бункер вместимостью 2 м3 состоит из верхнего и нижнего поясов, среднего цилиндрического пояса. Днище снабжено выгрузными окнами, перекрываемыми дозирующим устройством. Форма бункера обеспечивает хорошую текучесть материала и полное его опорожнение от корма.

Рис. 26. Кормораздатчик КС-1,5:

1 – ходовая часть; 2 – распределительная коробка; 3,4 – шнеки выгрузные; 5 – мотор-редуктор; 6 – устройство для автоматической остановки кормораздатчика; 7 – лопастная мешалка; 8 – бункер; 9 – траверса; 10 – шнек-мешалка; 11 – разравниватель; 12 – пульт управления; 13 – электрооборудование; 14 – таблица; 15 – шкала; 16 – штурвал.

В бункере смонтированы шнековая и лопастная мешалки, а к его днищу прикреплены выгрузные шнеки и распределительная коробка.

В передней части бункера в шкафу расположены электрическая аппаратура и пульт управления.

Выгрузные шнеки 3 и 4 предназначены для выдачи корма из бункера в кормушки: каждый из них состоит из корпуса, шнека, привода, дозирующего устройства и опор.

Привод для передачи вращения шнеку состоит из электродвигателя и клиноременной передачи.

Дозирующее устройство состоит из заслонки и специального уплотнения.

Величину открытия заслонки определяют по указательной стрелке.

Шнек-мешалка 10 вместе с лопастной мешалкой предназначены для перемешивания корма в бункере и его равномерной подачи на раздающие шнеки. Шнек-мешалка состоит из вертикального шнека и самоцентрирующейся опоры.

Нижняя часть вала шнека-мешалки соединяется при помощи шлицевого соединения с выходным валом второй ступени распределительной коробки, а верхняя фиксируется в бункере траверсой 9 (см. рис. 26).

Шнек-мешалка приводится в действие от мотор-редуктора 5 через распределительную коробку 2.

Разравниватель 11 на верхней части вала шнека служит для равномерного распределения корма по периметру бункера.

Лопастная мешалка предназначена для перемешивания нижних слоев корма с последующей подачей их к вертикальному шнеку-мешалке, а также для равномерной подачи корма к выгрузным шнекам.

Лопастная мешалка состоит из ступицы, лопастей и устройства от сводообразования. Привод мешалки осуществляется от мотор-редуктор а через распределительную коробку.

Распределительная коробка предназначена для передачи крутящего момента рабочим органам. Она состоит из корпуса, крышки, входного вала с шестерней, выходного вала с зубчатым колесом, шестерни второй ступени, зубчатого колеса второй ступени, входного вала второй ступени. Валы первой ступени вращаются в конических подшипниках, валы второй ступени – в шарикоподшипниках. Уровень масла проверяют маслоуказателем. Отработанное масло опускают через отверстие в днище корпуса редуктора.

В состав электрооборудования входят: пускозащитная аппаратура, пульт управления, электродвигатель привода смесителя, электродвигатель привода ходовой части, электродвигатель выгрузных шнеков, защитно-отключающего устройства ЗОУП-25, предназначенного для защиты людей и животных от поражения электрическим током при трехфазных несимметрических и двухфазных замыканиях на землю. Конечный выключатель ВПК-2111 предназначен для периодической остановки машины во время раздачи корма в индивидуальные кормушки, а конечный выключатель ВК-300А – для автоматической остановки кормораздатчика при наезде на препятствие.

Электроэнергия к кормораздатчику поступает по кабелю, уложенному в специальном желобе, размещенном вдоль всей длины кормового прохода.

Пускозащитная аппаратура смонтирована на панели установленной в шкафу электрооборудования.

Технологический процесс(рис. 27) раздачи корма начинается с загрузки машины кормами, которые поступают из кормоцеха, сблокированного со свинарником, или с заготовительного отделения при помощи транспортера.

Рис. 27 принципиально-технологическая схема работы

кормораздатчика КС-1,5

Перед загрузкой бункера кормами необходимо закрыть шиберными заслонками выгрузные окна и включить в ра­боту привод мешалки.

После окончания процесса перемешивания открываются шиберные заслонки и включается скорость перемещения, а затем – привод выгрузных шнеков, привод ходовой части и начинается раздача корма в кормушки. Раздача может производиться одним шнеком или обоими одновременно.

Регулировки. Дозирующие устройства в виде шиберных заслонок на выгрузных шнеках обеспечивают широкий диапазон нормы выдачи корма в кормушки.

Подготовка к работе. Проверяют: натяжение цепей и клиноременной передачи; крепление сборочных единиц кормораздатчика; работу тормозного устройства; работу шиберных заслонок. Мегомметром проверяют сопротивление изоляции электродвигателей; сопротивление должно быть не менее 0,5 МОм. При необходимости подтягивают болтовые соединения.

Смазывают кормораздатчик по схеме смазки.

Включают кормораздатчик нажатием на кнопку «пуск» и подают питание на пульт управления, установив пакетно-кулачковый выключатель в положение «вверх», при этом загорается сигнальная лампочка. Мешалку включают, нажав кнопку «смеситель» на пульте управления.

При необходимости приготовления кормовой смеси непосредственно в кормораздатчике загрузку начинают с жидких компонентов смеси.

Перед раздачей корма нажимают на кнопку «вперед» поста управления и одновременно включают в работу раздающие шнеки. С помощью штурвала 16 (рис. 26) по шкале 15 открывают шиберные заслонки. По мере продвижения раздатчика вдоль кормушек в них поступает корм.

По окончании раздачи корма в кормушки перекрывают горловины раздающих шнеков заслонки, отключают мешалку и раздающие шнеки.

Нажатием на кнопку «назад» возвращают раздатчик в исходное положение. После раздачи корма бункер кормораздатчика промывают теплой водой.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). При ежедневном техническом обслуживании вы­полняют следующие операции: очищают от остатков корма бункер и раздающие шнеки. Проверяют натяжение ремней привода выгрузных шнеков и цепи привода ходовой части; уровень масла в редукторах; гайки и болты крепления узлов; надежность заземления электрооборудования. Перед загрузкой корма осматривают бункер и при обнаружении в нем посторонних предметов удаляют их.

Через 30 дней при первом техническом обслуживании проводят все работы, предусмотренные ежедневным техническим обслуживанием, и выполняют дополнительные операции. Открывают заливные пробки редукторов и проверяют уровень масла. Смазывают детали кормораздатчика в соответствии с таблицей и схемой смазки. Проверяют крепление лопастного колеса, техническое состояние редукторов и уплотнения в подшипниках, тормозное устройство, состояние изоляции электродвигателей, сопротивление контура повторного заземления, сопротивление изоляции по отношению к токоведущим частям.

Через шесть месяцев при втором техническом обслуживании выполняют все операции, предусмотренные техническим обслуживанием, проводимым через 30 дней, и дополнительные операции. Тщательно промывают водой все детали. Выпускают отработанное масло из редукторов, промывают керосином или дизельным топливом и заменяют новым. Тщательно осматривают детали. Смазывают детали в соответствии со схемой и таблицей смазки. Ремни заменяют новыми.

Page 6

Цель работы. Изучение устройства и работы транспортера-раздатчика внутри кормушек ТВК-80Б, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка его технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Транспортер-раздатчик внутри кормушек ТВК-80Б, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу транспортера-раздатчика внутри кормушек ТВК-80Б и его основных сборочных единиц.

2. Провести частичную разборку-сборку транспортера-раздатчика и подготовить его к работе.

3. Включить транспортер-раздатчик в работу и после его остановки выполнить операции технического обслуживания, дав оценку его технического состояния.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Стационарный транспортер-раздатчик внутри кормушек ТВК.-80Б предназначен для раздачи всех видов кормов, кроме жидких, на фермах крупного рогатого скота. Один оператор одновременно обслуживает 60 коров.

Транспортер-раздатчик ТВК-80Б (рис. 28) состоит из приводной станции 1, кормового желоба 2, рабочего органа 3, натяжной станции 4, электрооборудования.

Привод транспортера-раздатчика состоит из рамы, приводной станции, устройства для сбрасывания цепи, конечных выключателей. Рама крепится при помощи фундаментных болтов к фундаменту. Вращение ведущего вала осуществляется от приводной станции цепью и звездочками. Натяжение цепи регулируют перемещением мотор-редуктора. Цепная передача закрыта кожухом.

Станция натяжная служит для натяжения рабочего органа транспортера-раздатчика. Станция натяжная состоит из рамы, натяжного барабана, бункера. Натяжение рабочего органа транспортера-раздатчика регулируют перемещением оси натяжного барабана в пазах рамы с помощью натяжных винтов.

Рабочий орган служит для перемещения корма по кормовому желобу. Рабочий орган представляет собой замкнутый контур, состоящий из ленты и пластинчатой цепи. Предохранительное устройство рассоединяет цепь со звездочкой при выходе из строя концевого выключателя.

Желоб одновременно служит кормушками; собирается из щитов, к которым прикреплены кронштейны поилок.

Электрооборудование предназначено для управления работой транспортера-раздатчика; состоит из шкафа управления, установленного на стене со стороны привода, поста управления, установленного на стене со стороны загрузочного бункера, кабеля, коробки ответвле­ния. Посты управления, расположенные в шкафу и со стороны разгрузочного бункера, блокированы.

Рис. 28. Принципиально-технологическая схема

кормораздатчика ТВК-80Б:

1 – приводная станция; 2 – желоб кормовой; 3 – рабочий орган; 4 – натяжная станция с загрузочным бункером; 6 – мобильный кормораздатчик; 7 – конечный выключатель; 8 – упор; 9 – ограждение.

Технологический процесс. При загрузке бункера с помощью мобильного кормораздатчика корм лентой разносится по кормовому желобу. При движении рабочего органа в обратном направлении остатки корма сбрасываются в приямок, расположенный за загрузочным бункером, через открытую дверь бункера (рис. 29).

Рис. 29. Схема расположения цепи тяговой и ленты тракторной:

а – окончание раздачи корма животным; б – окончание очистки кормового желоба от остатков корма.

Регулировки. Цепь натянута полностью тогда, когда нерабочая часть касается настила на расстоянии 4...5 м от оси натяжного барабана. Натяжение рабочего органа регулируют до тех пор, пока нижняя ветвь не будет касаться настила на расстоянии 4...5 м от оси натяжного барабана.

Подготовка к работе. При подготовке к работе проверяют крепления сборочных единиц и деталей, натяжение рабочего органа, соосность натяжной станции; убеждаются в наличии заземления.

Пуск и остановку транспортера-раздатчика осуществляют вручную кнопочными постами управления, расположенными со стороны привода и натяжной станции. В крайних положениях транспортер-раздатчик останавли­вают конечными выключателями.

После пуска в работу следят за натяжением цепи рабочего органа и по мере необходимости цепи натягивают. При загрузке бункера вручную для уменьшения скорости движения рабочего органа необходимо поменять местами звездочки.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). Ежедневное техническое обслуживание проводят один раз в день перед началом работы. Сюда входят: внешний осмотр, проверка надежности крепления резьбо­вых соединений и при необходимости их подтягивание, проверка смещения ленты на натяжном барабане и при необходимости выравнивание ее положения натяжными болтами.

Периодическое техническое обслуживание проводят через 100...150 ч работы транспортера-раздатчика. Выполняют все операции ежедневного технического обслуживания и дополнительные операции. Снимают приводную цепь, очищают от грязи и промывают в керосине с последующей проваркой в масле в течение 20 мин. Проверяют износ зубьев звездочек цепных передач, резьбовые крепления корпусов и крышек подшипников натяжного барабана, уровень масла в мотор-редукторе приводной станции и производят его замену. Смазывают детали согласно схемам и таблицам смазки. Проверяют сопротивление заземляющего контура.

Page 7

Цель работы. Изучение устройства и работы смесителя-запарника кормов С-12А, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка его технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Смеситель-запарник кормов С-12А, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу смесителя-запарника кормов С-12А и его основных сборочных единиц.

2. Провести частичную разборку-сборку смесителя-запарника.

3. Включить смеситель-запарник в работу и после его остановки выполнить операции технического обслуживания.

4. Составить и едать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Смеситель С-12А (рис. 15) предназначен для приготовления кормовых смесей влажностью 65–80% как с запариванием, так и без запаривания. Конструкция машины позволяет обогащать кормовые смеси мелассой, карбамидными растворами и жидкими кормовыми дрожжами.

Смеситель может с успехом применяться на свиноводческих фермах и фермах крупного рогатого скота, может входить в состав поточных технологических линий кормоцехов и использоваться как самостоятельный агрегат.

Смеситель С-12А состоит из следующих узлов (рис. 16): корпуса 1, парораспределителя 2, лопастных мешалок 3. шнека выгрузного 4, горловины выгрузной с клиновой задвижкой, привода смесителя 8, системы управления 6, крышки смесителя 7.

Корпус. В корпусе смесителя размещены все механизмы и узлы.

В торцовых стенках корпуса предусмотрены по два горизонтальных отверстия для выхода и крепления концов валов лопастных мешалок, а в нижней части – отверстия для прохода выгрузного шнека.

Рис. 15. Запарник-смеситель кормов С-12А:

1 – система управления кранами парораспределителя, 2 – парораспределитель, 3 –выгрузной шнек, 4, 5 – лопастные валы, 6 – натяжное устройство ременной передачи, 7 – натяжное устройство цепной передачи, 8 – редуктор, 9 – зубчатые колеса, 10– система управления шнеком и задвижкой, 11 – щит, 12 – крышка смесителя

В верхней части корпуса приварена решетка из уголкового профиля с девятью секциями. В секции решетки укладывают девять деревянных щитов, образующих крышку смесителя 7. Между торцовыми стенками внутри корпуса (в верхней его части) вварены три трубы. В средней трубе проходит трос, с помощью которого включается или выключается шнек, две другие служат для подачи воды в смеситель.

Рама приводной станции сварена из швеллеров, к которым приварены плиты для крепления на них редуктора и электродвигателя.

Рис. 16. Общий вид смесителя С-12А:

1 – корпус, 2 – парораспределитель, 3 – лопастная мешалка, 4 – шнек выгрузной, 5 –горловина выгрузная с клиновой задвижкой, 6 – система управления, 7 –крышка смесителя, 8 – привод смесителя

Парораспределитель. Коллектор 1 парораспределителя (рис. 17) питает паром две распределительные трубы 2, идущие снаружи вдоль обеих боковых стенок корпуса смесителя. Распределительные трубы закреплены в отверстиях торцовых стенок. Каждая распределительная труба пятью муфтовыми кранами 4 соединяется с пароподводящими патрубками 3. Одним концом патрубки вварены в днище корпуса смесителя; второй их конец имеет заглушку 5, снимаемую только при очистке системы. На квадратную часть хвостовика пробки муфтового крана крепится рычаг 7, шарнирно соединяющийся со штангой 6, которая объединяет в одну регулируемую систему все муфтовые краны одной стороны.

Рис. 17. Парораспределитель смесителя С-12А:

1 – коллектор, 2 – распределительная труба, 3 – пароподводящий патрубок, 4 – муфтовый кран, 5 – заглушка, 6 – штанга, 7 – рычаг

Такое устройство позволяет одновременно включать или выключать подачу в смеситель.

Коллектор присоединяется к общей системе паропровода патрубком с фланцем, вваренным в коллектор.

Лопастные мешалки предназначены для перемешивания кормов и получения однородной массы.

Лопастная мешалка 3 (см. рис. 16) состоит из двух валов (правого и левого) с восемью лопастями и двух подшипниковых блоков для каждого вала. Подшипники закрепляются на торцовых стенках смесителя. При работе смесителя лопасти правого вала (если смотреть со стороны привода) перемешивают и направляют корм в сторону приводной станции; лопасти левого вала – в сторону выгрузной горловины, т.е. правый вал с лопастями вращается по часовой стрелке, а левый – против часовой стрелки. Благодаря этому обеспечивается качественное перемешивание корма.

Правый и левый валы имеют одинаковую конструкцию. Они представляют собой трубы, к концам которых привариваются цапфы. Одна из цапф является опорной и на нее запрессовывается шарикоподшипник, входящий в посадочное место корпуса. На хвостовую часть цапфы при помощи двойного шпоночного соединения устанавливается шестерня. Правый вал получает вращение от шестерни левого вала, которому передается крутящий момент от шестерни редуктора привода. Шестерни правого и левого валов имеют одинаковый диаметр и число зубьев, что обеспечивает одинаковое число оборотов обоих валов.

Лопасть состоит из сницы и пера, сваренных из листовой стали. Основанием лопасти является согнутый из листа угольник, к которому привариваются четыре накладки. Установленная на посадочное место лопасть закрепляется на валу двумя стремянками и гайками, для которых предназначены накладки.

Шнек выгрузной. В нижней части смесителя расположен шнек, подающий перемешанную массу к выгрузному патрубку.

Шнек выгрузной 4 состоит из трубчатого вала с приваренными к нему витками диаметром 300 мм и шагом 240 мм, шлицевого приводного вала, шарикоподшипниковой опоры, приводной звездочки и кулачковой полумуфты. Трубчатый вал с одной стороны заглушен, ко второму концу приварен фланец, к которому крепится болтами фланец шлицевого приводного вала. Приводной вал вращается в шарикоподшипниковой опоре, фланец которой прикреплен к корпусу смесителя. Водонепроницаемость смесителя в месте прохождения вала через фланец опоры обеспечивается набивным уплотнением.

Выгрузная горловина с клиновой задвижкой предназначена для приема подаваемой шнеком готовой смеси и выдачи ее на транспортер или в тару. Горловина состоит из литого чугунного корпуса с фланцем и двух накладных пластин, которые являются направляющими для клиновой задвижки.

Накладные пластины крепятся болтами к боковым ребрам горловины, выполненным в виде клина.

Клиновая задвижка представляет собой чугунную отливку. Боковые стенки задвижки выполнены в виде клина. Угол, образуемый стенками, соответствует углу наклона накладных пластин горловины. Опускаясь, задвижка заклинивается и, прижимаясь к выгрузному окну горловины, закрывает ее.

Привод смесителя. Лопастная мешалка и выгрузной шнек работают от одного привода, состоящего из электродвигателя (мощностью 14 кВт при 1460 об/мин) и серийного цилиндрического редуктора ЦДН 50-П-36. На валу электродвигателя на шпонке установлен четырехручьевой шкив, который приводит во вращение быстроходный вал редуктора.

На выходном валу редуктора 1 (рис. 18) закреплена ведущая шестерня 2, вращающая зубчатое колесо левого вала мешалки 5, которое в свою очередь входит в зацепление с зубчатым колесом правого вала. Таким образом, оба вала вращаются с одинаковой скоростью.

Прогиб выходного вала редуктора может нарушить нормальное зацепление ведущей шестерни и зубчатого колеса левого вала мешалки. Для предотвращения этого служит дополнительная опора выходного вала в виде подшипника 4. Корпус подшипника закреплен на специальном кронштейне, приваренном к корпусу смесителя.

На ступице ведущей шестерни закреплена звездочка 3, которая при помощи роликовой цепи вращает звездочку на валу шнека.

Рис. 18. Привод смесителя С-12А:

1 – редуктор, 2 – шестерня ведущая, 3 – звездочка привода шнека, 4 – подшипниковый блок, 5 – шестерня мешалки

Пользуясь системой управления и перемещая, шлицевую кулачковую полумуфту можно приводить во вращение или останавливать выгрузной шнек. Выгрузной шнек следует включать только при поднятой клиновой задвижке выгрузной горловины, т.е. при обеспечении свободного выхода готовой массы из смесителя.

Система управления смесителя С-12А состоит из системы управления выгрузным шнеком и системы управления выгрузным устройством (рис. 19).

Рис. 19. Схема системы управления смесителя С-12А:

1 – рычаг управления шнека, 2– обводной валик, 3 – трос, 4 – вилка включения, 5 – механизм включения, 6 – задвижка клиновая, 7 – тяга, 8 – рычаг выгрузного шнека

Система управления выгрузным шнеком предназначена для включения или выключения выгрузного шнека и состоит из рычага управления 1, трех обводных валиков 2, рычажной вилки включения 4 и троса 3. Рычаг управления расположен на передней стенке смесителя и свободно вращается на оси, которая неподвижно закреплена в консольных опорах, прикрепленных к корпусу смесителя болтами.

Обводные ролики с направляющими канавками для троса также свободно вращаются на пальцах кронштейнов, укрепленных на корпусе. Вилка включения двумя пальцами шарнирно соединена со шлицевой кулачковой полумуфтой, находящейся на приводном валу шнека. Вторым концом вилка шарнирно связана с опорой.

Вилка включения перемещается при помощи троса, который одним концом прикреплен к рычагу вилки, а вторым через обводные ролики – с рычагом управления. В верхней части смесителя трос проходит в защитной трубе.

При включении шнека необходимо переместить рычаг управления вниз; трос при этом опустится, освобождая пружину кулачковой полумуфты, которая своим усилием вводит в зацепление кулачки обеих полумуфт. При выключении шнека рычаг управления переводится в верхнее положение; натяжением троса через рычажную вилку кулачковое соединение размыкается.

Зазор между вершинами кулачков полумуфт в выключенном положении должен быть равным 48 мм. Этот зазор регулируется упорным винтом, установленным на опоре рычажной вилки над малой консолью рычага вилки. К этой же консоли прикреплена поддерживающая пружина.

Система управления выгрузным устройством предназначена для подъема клиновой задвижки выгрузной горловины при разгрузке смесителя и опускания ее для перекрытия выходного отверстия по окончании разгрузки. Эта система состоит из рычага 8, свободно вращающегося на той же оси, на которой установлен рычаг управления системы выгрузного шнека, и шарнирно связанных друг с другом тяг 7, соединяющих рычаг с клиновой задвижкой 6 выгрузной горловины.

Задвижка открывает выходное отверстие выгрузной горловины, когда рычаг переводится в нижнее положение, так же как и рычаг управления, выгрузным шнеком.

При разгрузке смесителя необходимо в первую очередь открыть выгрузную горловину, а затем включить в работу выгрузной шнек. В противном случае может поломаться выгрузная горловина или узлы выгрузного шнека. Для предотвращения этого оба рычага управления сблокированы. На каждом рычаге приварены упоры из уголков, причем уголок рычага управления шнека упирается в уголок рычага выгрузного устройства, так что, не опустив рычаг выгрузного устройства, невозможно включить шнек.

Крышка смесителя. Смеситель закрывается сверху съемными деревянными щитами с рукоятками. Один и; щитов – откидной, связанный с решеткой корпуса петлями. Это позволяет периодически контролировать процесс приготовления корма. Во избежание несчастных случаев проем под откидным щитом перекрыт предохранительной решеткой.

В среднем щите левого ряда имеется загрузочный люк, перекрываемый шиберным устройством. Рама шиберного устройства выполнена из гнутого профиля в виде швеллера и закреплена на щите болтами. На верхних полках рамы предусмотрены отверстия для крепления загрузочных устройств. Сам люк перекрывается шибером с тягой, перемещение которого ограничивается фиксаторами.

Технологический процесс.Компоненты загружаются в загрузочную горловину крышки смесителя. При заполнении одной трети емкости смесителя включают в работу мешалки и продолжают загрузку. Коэффициент наполнения емкости смесителя не должен превышать 0,6–0,7 для кормовых смесей с включением соломы и силоса и 0,8 для полужидких кормов.

Для периодического контроля за процессом приготовления смеси необходимо пользоваться смотровым люком в крышке смесителя.

Готовую кормовую смесь выгружают в кормораздатчики или другие транспортные средства, открыв выгрузную горловину, а затем включив в работу шнек.

Запариванию подлежат корма, которые по физико-механическим свойствам и вкусовым качествам нуждаются в такой обработке. Грубые корма перед запариванием обязательно измельчают (длина частиц не должна превышать 50 мм). Перед загрузкой сечку смачивают водой (80–100 л на 1 ц сечки).

Первоначально в смеситель загружают только те корма, которые подлежат запариванию.

Процесс запаривания длится 60–75 мин при работающих мешалках. По истечении времени запаривания в смеситель добавляют остальные компоненты, и все тщательно перемешивается. Такая последовательность загрузки позволяет уменьшить расход пара, понизить до допустимых пределов температуру готовой кормовой смеси и повысить производительность машины.

При приготовлении кормовых смесей без запаривания все компоненты, входящие в. смесь, можно подавать одновременно.

Перемешивание продолжается 10 мин. При обогащении кормов карбамидными и другими растворами – 15 мин.

После окончания рабочей смены смеситель и парораспределитель необходимо очищать от остатков корма и промывать водой.

Эксплуатация машины. Смеситель С-12А поступает в хозяйство в собранном виде, за исключением рычагов управления с их кронштейнами, обводных роликов и штанг муфтовых кранов парораспределителя, которые укладываются в смеситель во избежание поломок и повреждений во время транспортировки.

Машину устанавливают на место в следующем порядке:

1) смеситель устанавливают на направляющие балки, уложенные напротив монтажного проема, причем одна направляющая должна находиться под рамой привода, а вторая – под опорной полосой передней стенки бункера-смесителя;

2) к средней части передней и задней стенок корпуса смесителя привариваются монтажные скобы. К последним крепится соединительный трос, а к нему – трос лебедки;

3) перемещают смеситель до конца балок при помощи лебедок. Смеситель перемещается с особой осторожностью во избежание перекоса и схода его с направляющих балок;

4) далее смеситель перемещают к месту его окончательной установки на катках, которые подводятся под опоры смесителя.

Подготовка машины к работе заключается в следующем. Устанавливают кронштейны вместе с рычагами системы управления и натяжных роликов. Прикрепляют один конец троса к рычагу вилки. Натягивают трос при помощи гайки натяжного устройства. Очищают машину от пыли и грязи. Осматривают смеситель и устраняют неисправности. Проверяют зазор между вершинами кулачков полумуфт, который должен быть равным 48 мм; при необходимости его регулируют при помощи упорного винта. Проверяют наличие смазки в редукторе; натя­жение приводной цепи выгрузного шнека и ремней; легкость хода обводных роликов; надежность всех болтовых креплений, особенно крепления лопастей мешалок. Под­ключают парораспределитель к общей системе пароснабжения и проверяют работу парораспределения каж­дого муфтового крана отдельно. Присоединяют штанги к муфтовым кранам и проверяют парораспределение каждой стороны отдельно. Подключают водяные трубы к общей водопроводной системе и проверяют их действие. Подключают электродвигатель к электросети. Обкатывают машину на холостом ходу, с целью проверки взаимодействия всех механизмов. После этого обкатывают машину под рабочей нагрузкой, проверяя ход рабочего процесса при приготовлении кормов, как с запариванием, так и без него.

Техническое обслуживание. Для обеспечения сохранности и безаварийной работы смесителя С-12А необходимо проводить своевременный уход, заключающийся в периодическом осмотре всех узлов, регулировке механизмов и смазке.

Ежедневный технический уход следует проводить сразу после окончания работы. При этом необходимо провести следующие операции:

1) тщательно очистить и промыть корпус и выгрузной шнек. Промывку рекомендуется вести при работающих мешалках, а затем и при работающем выгрузном шнеке; при этом все щиты крышки должны быть закрыты;

2) проверить натяжение клиновых ремней и при необходимости натянуть их;

3) проверить надежность заземления электродвигателя;

4) выявить, почему протекает смазка, и устранить течь;

5) выявить причины течи воды или массы в подшипниковых узлах или клиновой задвижке и устранить их;

6) проверить и протереть кулачки муфты включения и шлицевой вал шнека;

7) проверить натяжение троса; если трос ослаблен, подтянуть его при помощи натяжного устройства и проверить работу кулачковой муфты, проведя 5–6 контрольных включений;

8) для обеспечения свободного перемещения клиновой задвижки и плотного прилегания ее необходимо прочищать паз. При этом для удобства рекомендуется снимать накладные пластины.

Технический уход № 1 проводится один раз в 10 дней; при этом выполняются все операции ежедневного технического ухода и дополнительно проверяется состояние уплотнения подшипниковых узлов (при необходимости подтянуть их или заменить), редуктора и натяжных устройств; состояние мешалок и их креплений на валу; смазка всех шестерен и цепной передачи солидолом (наличие грязи и ржавчины на этих деталях не допускается); зазор между кулачками при разомкнутом положе­нии полумуфт.

Технический уход № 2 проводится один раз в 6 месяцев; при этом выполняются все операции технического ухода № 1 и дополнительно необходимо промыть приводную цепь выгрузного шнека керосином с последующей ее смазкой; промыть редуктор привода дизельным топливом или керосином, осмотреть состояние зубьев шестерен, заполнить редуктор свежим маслом до уровня отметки.

Техническая характеристика

Тип машины стационарный
Объем, м3
Коэффициент наполнения:  
полужидкими кормами 0,8
кормовыми смесями с применением грубых кормов 0,6…0,7
Лопасти мешалок, мм:  
диаметр
шаг
Скорость вращения, об/мин 3,7
Выгрузной шнек:  
диаметр, мм
шаг витков, мм
скорость вращения, об /мин
Вес, кг
Габариты, мм:  
длина
ширина
высота
Расход пара при давлении 0,26…0,30 ат, кг 250–300
Продолжительность запаривания, ч 1…1,25
Продолжительность перемешивания (при приготовлении смеси без запаривания), мин 10…15

Отчет о работе.

1. Вычертить принципиальную технологическую схему смесителя-запарника кормов С-12А.

2. Привести основные технические данные смесителя-запарника и технологические регулировки.

3. Дать оценку техническому состоянию смесителя-запарника.

Контрольные вопросы и задания.

1. Объясните принцип действия и технологический процесс смесителя-запарника С-12А.

2. Назовите основные сборочные единицы смесителя-запарника и объясните их устройство.

3. Расскажите о порядке подготовки смесителя-запарника к работе.

4. Перечислите основные операции ежедневного обслуживании смесителя-запарника.

Работа 7

Page 8

Цель работы. Изучение устройства и работы агрегата для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка его технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Агрегат для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

5. Изучить устройство и работу агрегата для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А и его основных сборочных единиц.

6. Провести частичную разборку-сборку агрегата для приготовления заменителя молока.

7. Включить агрегат для приготовления заменителя молока в работу и после его остановки выполнить операции технического обслуживания.

8. Составить и едать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Агрегат АЗМ-0,8А предназначен для приготовления заменителя молока телятам и рассчитан на обслуживание телятника на 200...300 голов.

Агрегат может быть использован для приготовления различных высокодисперсных пищевых эмульсий и как нагреватель воды для технических нужд.

Приготовленный в агрегате высококачественный заменитель молока дает возможность высвободить большое количество цельного молока. Простота обслуживания; низкие энергоемкость и трудоемкость, стерильность продукта – все это способствует значительному экономическому эффекту при использовании агрегата АЗМ-0,8А в хозяйствах. Агрегат может работать с установкой для выпойки телят УВТ-20 или с любыми другими средствами предназначенными для выпойки молодняка сельскохозяйственных животных.

Агрегат для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А (рис. 20) состоит из смесителя 6, шнека 7, установки насоса эмульсатора 15, фильтра 18, бачка 9, трубопроводов и соединительной арматуры для заменителя молока, трубопроводов и соединительной арматуры для воды и пара, электрооборудования.

Смеситель 6 состоит из двух цилиндрических обечаек – наружной и внутренней; воздушная рубашка между ними служит термоизолятором во время запаривания. При охлаждении содержащегося в смесителе продукта через рубашку проходит холодная вода. Внутри емкости смесителя установлена мешалка 3, верхний конец которой соединен с валом редуктора. Вращение мешалки осуществляется от привода, смонтированного на раме. На внутренней поверхности смесителя при помощи кронштейнов 33 закреплены две неподвижные лопасти 4. Смеситель закрывается двумя крышками. Первая крышка предназначена для наблюдения за процессом приготовления заменителя молока, закреплена шарнирно и фиксируется в открытом положении специальным устройством. На второй крышке размещены корпус подшипника для крепления вала мешалки, рама для крепления привода мешалки и приемная горловина для загрузки шнеком растительных компонентов комбикорма. Загрузочная горловина после окончания загрузки закрывается заслонкой. На наружной обечайке смесителя установлены термометр 12 и указатель уровня 11. В нижней части смесителя приварена рама для крепления насоса-эмульсатора и шнека.

Рис. 20. Агрегат для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А:

1 – бункер загрузочный; 2 – вентиль слива воды из водяной рубашки; 3 – мешалка лопастная; 4 – мешалка неподвижная; 5 – кожух; 6 – сменеситель-запарник; 7 – течка; 8 – труба для отвода избыточных паров; 9 – бачок для жиров; 10 – труба; 11 – указатель уровня; 12 – термометр; 13 – вентиль; 14 – кран; 15 – насос-эмульсатор; 16 – рукав выдачи; 17 – кран трехходовой; 18 – фильтр; 19 – вентиль; 20 – кран трехходовой; 21 – клапан обратный; 22 – рукав для обрата; 23 – шнек; 24 – вентиль; 25 – мешалка.

Привод, предназначенный для передачи крутящего момента мешалке, устанавливается вертикально в верхней части смесителя и состоит из электродвигателя и редуктора. Редуктор представляет собой трехосную двухступенчатую цилиндрическую передачу. В корпусе и крышке редуктора имеются отверстия для заливки и слива масла, закрываемые резьбовой пробкой и сапуном, в котором имеется отверстие для сообщения внутренней полости редуктора с атмосферой. Уровень масла в редукторе определяется посредством контрольного отверстия, закрытого резьбовой пробкой.

Загрузочное устройство предназначен для загрузки в смеситель комбикормов и состоит из загрузочного бункера 1, мешалки 25, расположенной в бункере, кожуха шнека 5 и шнека 23 (рис. 20). Внутри бункера установлена сетка, предотвращающая попадание в бункер инородных предметов. Шнек установлен вертикально. Привод шнека осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу. Привод мешалки осуществляется от вала шнека через одноступенчатую цилиндрическую зубчатую передачу. На кожухе шнека имеется крышка, открыв которую можно очистить кожух от комбикорма. Для регулирования подачи корма из бункера служит заслонка.

Установка насоса-эмульсатора 15 (рис. 20) предназначена для эмульсирования смеси, подачи обрата в смеситель, перекачивания, выдачи готового продукта и для циркуляционной промывки составных частей агрегата;

Установка насоса-эмульсатора состоит из рамы насоса-эмульсатора, электродвигателя, соединительной муфты, щитка и соединительного патрубка.

Насос-эмульсатор состоит из корпуса, вала, крыльчатки, диска неподвижного, диска подвижного, пальцев и рассекателей. Корпус эмульсатора и крышка эмульсатора образуют полость, разделенную неподвижным диском на камеры. В первой камере вращается крыльчатка, создающая напор, необходимый для проталкивания смеси нерабочую камеру. На одном диске укреплены рассекатели, на другом – пальцы. Подвергаясь интенсивным ударам и перемешиванию, первичная эмульсия дробится на мельчайшие частицы. Вторичная тонкодисперсная эмульсия выходит через отверстие в крышке по трубопроводу. Подвижный диск и крыльчатка посажены на шлицевый вал и крепятся на нем гайкой. Выходной конец вала установлен в корпусе на конических подшипниках, которые с наружной стороны закрываются крышками с прокладками. Уплотнение вала осуществляется резиновыми манжетами.

Фильтр 18 (рис. 20) предназначен для предотвращения попадания в насос-эмульсатор и трубопроводы инородных тел. Фильтр состоит из корпуса, фильтрующего элемента, крышки, которая крепится к корпусу при помощи скобы. Уплотнение корпуса и крышки осуществляется прокладкой. Фильтр крепится к насосу-эмульсатору и трубопроводам при помощи гаек.

Бачок 9 (рис. 20) предназначен для заливки в него смеси растительных и животных жиров, биостимуляторов (микроэлементов и антибиотиков). Бачок при помощи кронштейнов крепится к смесителю. Патрубок в нижней части бачка служит для соединения с всасывающей полостью насоса-эмульсатора посредством трубопровода, на котором установлен кран, регулирующий, подачу смеси из бачка.

Трубопроводы и соединительная арматура предназначены для соединения составных частей агрегата в единую технологическую линию, по которой циркулирует заменитель молока, и состоят из трехходовых кранов, гаек, конусов, штуцеров, колен, разводки и рукава. Трубопроводы и соединительная арматура для воды и пара предназначены для подключения агрегата к водопроводной и паропроводной системам и состоят из тройников, сгонов, муфт, труб, вентилей, контргаек и угольников. Обратный клапан служит для предотвращения забивания паропроводящей системы кормовой смесью в случае падения давления пара, подаваемого в смеситель. Состоит из корпуса, прокладки, золотника и крышки. Обратный клапан должен быть установлен так, чтобы золотник при прохождении пара срабатывал в вертикальной плоскости. Стрелка на корпусе указывает направление подачи пара.

Электрооборудование агрегата АЗМ-0,8А подключается к сети переменного тока напряжением 380/220 В. В состав электрооборудования агрегата входят шкаф управления, электродвигатель насоса-эмульсатора мощностью 4 кВт, электродвигатель мешалки мощностью 1,1 кВт, электродвигатель шнека мощностью 0,55 кВт. Шкаф управления сварной конструкции, пылевлагозащищенного исполнения, устанавливается на стене внутри помещения на расстоянии 1,5–2 м от агрегата. На боковой стенке шкафа управления установлены пакетный выключатель ПВМЗ-25, предназначенный для подачи и отключения питания, посты управления ПКЕ 122-2 и ПКЕ 122-3, предназначенные для пуска и остановки механизмов агрегата. Внутри шкафа управления на панели установлены: автоматические выключатели АП50-ЗМ для защиты электродвигателей от токов короткого замыкания; магнитные пускатели ПМЕ-112 и ПМЕ-114 для пуска и защиты электродвигателей от перегрузок; предохранитель ШРС-6-Н для защиты цепей управления от токов короткого замыкания; набор зажимов малогабаритный КМ-1-10-12.

Технологический процесс (рис. 21). Агрегат для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А смешивает комбикормовые смеси с водой, запаривает полученную смесь, осолаживает ее, смешивает смесь с обратом, растительными и животными жирами, биостимуляторами (микроэлементами, витаминами и антибиотиками), эмульсирует грубодисперсную смесь и выдает готовый продукт.

Заменитель молока готовят по установленной рецептуре из расчета на одно кормление телят. Рецептура кормовых компонентов заменителей молока, может быть разнообразной, в зависимости от наличия компонентов кормов в хозяйстве. Однако подбор компонентов должен отвечать требованиям, предъявленным к заменителям молока: В состав заменителя молока входят сухие кормовые смеси, снятое молоко (обрат), биостимуляторы (микроэлементы, витамины, антибиотики), сахар, соль, мел, рыбий жир другие.

Сухие комбинированные смеси (рис. 21) из загрузочного бункера 6 направляются шнеком 7 в смеситель-запарник 9. Снятое молоко (обрат) закачивается в смеситель-запарник насосом-эмульсатором 14 при помощи гибкого рукава. Вода подводится в нижнюю часть смесителя из водопроводной сети. Смесь нагревают паром, подводимым нижнюю часть смесителя. Эмульсирование, выдача готового продукта и циркуляционная промывка трубопроводов для заменителя молока производятся насосом-эмульсатором, имеющим индивидуальный привод от электродвигателя. Смесь растительных и животных жиров, биостимуляторов микроэлементов и антибиотиков) и других компонентов, предусмотренных рецептом заменителя молока, заливается в бачок 10 и подается в смеситель 9 через фильтр 17.

Рис. 21. Принципиально-технологическая схема агрегата

для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А:

1 – воронка; 2, 11 – трубопроводы; 3, 4, 13, 15, 18, 19, 20 – вентили; 5 – загрузочный ковш; 6 – бункер; 7 – шнек; 8 – указатель уровня; 9 – запарник-смеситель; 10 – бачок; 12 – термометр; 14 – насос-эмульсатор; 16 – выпускной шланг; 17 – фильтр; 21 – мешалка

Подготовка агрегата к работе. Открывают вентиль и заполняют емкость смесителя холодной водой в количестве 400 л, после чего вентиль закрывают. Количество залитой в смеситель воды определяют по указателю уровня.

Запускают электродвигатель мешалки, открывают заслонку, нажатием кнопки запускают электродвигатель загрузочного шнека и постепенно засыпают комбикорм в бункер. Из бункера комбикорм шнеком подается в смеситель. После окончания загрузки комбикормов в смеситель отключают электродвигатель привода шнека, закрывают заслонку. При этом мешалка остается включенной. При вращении мешалки происходит смешивание комбикормов с водой и образование равномерной по консистенции смеси. Для подогрева смеси открывают вентиль, пар поступает в смеситель и нагревает смесь до температуры 85...90 °С. Контроль за температурой нагрева смеси ведут по термометру 12. После окончания подогрева смеси закрывают вентиль, прекращают подачу пара в смеситель. Следующий процесс обработки – осолаживание (пропаривание) растительных компонентов комбикормов – начинается при достижении смесью температуры 70 °С и продолжается при дальнейшем ее нагревании до 85...90 °С. Осолаживание длится не менее 1 ч после достижения смесью температуры 90 °С.

Во время осолаживания каждые 10...15 мин нажатием кнопки включают электродвигатель привода мешалки в работу на 4...5 мин. После окончания процесса осолаживания заливают в смеситель обрат (снятое молоко). При наличии в хозяйстве свежего, качественного, непастеризованного обрата кормовую смесь после осолаживания сразу охлаждают холодной водой, открыв вентиль 13 (рис. 20). Обрат в смеситель закачивают насосом-эмульсатором 15 в такой последовательности: рукав 22 (рис. 20) опускают в емкость с обратом; трехходовые краны 20 и 17 устанавливают в положение «смеситель – насос-эмульсатор – смеситель»; нажимают кнопку и запускают электродвигатель насоса-эмульсатора. Агрегат при этом работает по замкнутому циклу. При достижении насосом-эмульсатором полной производительности (контролируют по истечению смеси из патрубка внутри емкости) трехходовой кран 20 (рис. 20) переключают в положение «емкость для обрата – насос-эмульсатор». Насос-эмульсатор начинает подавать обрат, агрегат работает по циклу «емкость для обрата – насос-эмульсатор – смеситель». Таким образом подают в смеситель обрат в количестве, соответствующем установленной рецептуре. Контроль ведут по указателю уровня 11. После окончания заливки обрата нажимают кнопку и выключают электродвигатель насоса-эмульсатора. После этого охлаждают кормовую смесь до температуры 50...55 °С. Для этого открывают вентиль 19 (рис. 21) и направляют холодную воду в рубашку смесителя. Остальные вентили оставляют закрытыми. При охлаждении смеси до температуры 50...55 °С вентиль 18 закрывают.

Во вспомогательной емкости (ведре) приготовляют в соответствии с рецептом смесь растительных и животных жиров, витаминов, микроэлементов и антибиотиков на подогретом обрате или кипяченой воде и заливают в бачок 9. Для подачи смеси из бачка 9 в смесителе устанавливают трехходовые краны 20 и 17 в положение «смеситель – эмульсатор – смеситель», кран 18 (рис. 20) устанавливают в положение «для выдачи» и, нажав кнопку, включают электродвигатель насоса-эмульсатора. При этом агрегат будет работать по замкнутому циклу («смеситель – эмульсатор – смеситель»). Смесь из емкости будет засасываться насосом-эмульсатором и подаваться обратно в емкость с одновременным засасыванием смеси из бачка. Одновременно с подачей жировой смеси в смеситель производится эмульсирование смеси, т.е. дробление жировой смеси на мелкие частицы и равномерное распределение их по всему объему продукта. Эмульсирование должно длиться 15...20 мин до полного выхода жировой смеси из бачка. После окончания эмульсирования нажатием кнопки выключают электродвигатель насоса-эмульсатора, закрывают кран 14 (рис. 20), затем, не выключая электродвигатель мешалки, открывают вентиль впуска холодной воды в рубашку и охлаждают смесь до температуры 35–38 °С. После охлаждения нажимают на кнопку и выключают электродвигатель мешалки.

Выдачу готового продукта при ручной выпойке производят через гибкий рукав во фляги или другие емкости. При механизированной выпойке гибкий рукав подключают к трубопроводу для забора продукта. Для выдачи готового продукта устанавливают трехходовой кран 17 в положение «эмульсатор – выдача», а трехходовой кран 20 – в положение «смеситель – эмульсатор» и, нажав на кнопки, включают электродвигатели мешалки и насоса-эмульсатора. Приготовленный заменитель молока выдается по потребности. После окончания выдачи готового продукта, нажав на кнопки, выключают электродвигатели приводов мешалки и насоса-эмульсатора, тщательно промывают агрегат. Для этого открывают вентили 13 и 19 (рис. 20) и заполняют смеситель холодной водой. После заполнения смесителя водой закрывают вентили 13 и 19 и спускают воду из рубашки смесителя. Затем открывают паровой вентиль 24 и подогревают воду в смесителе до температуры 70 °С. Температуру нагрева воды контролируют термометром 12.

Агрегат промывают по двум циклам: 1-й цикл – трехходовые краны 17 и 20 устанавливают в положение для перекачивания воды из смесителя в эмульсатор и снова в смеситель и, нажав кнопку, запускают электродвигатель насоса-эмульсатора. Продолжают промывку таким образом в течение трех минут. При этом промываются трубопроводная арматура, смеситель, фильтр, насос-эмульсатор; 2-й цикл – устанавливают трехходовые краны 17 и 20 в положение для выдачи продукта и сливают воду в канализацию. После промывки агрегата промывают бачок 9 (рис. 20), снимают крышку фильтра, извлекают сетку; промывают, после чего фильтр собирают.

После этого заливают в смеситель горячий щелочной раствор и промывают им агрегат по двум циклам, изложенным выше, затем сливают раствор и окончательно промывают агрегат горячей водой. При механизированной промывке агрегата АЗМ-0,8А используется насос-эмульсатор и емкость смесителя. Для этого в емкость смесителя заливают щелочной раствор в количестве 600 л и подогревают его паром до температуры 70 °С. Для подачи пара в емкость смесителя необходимо закрыть вентиль 19 (рис. 20) и трехходовой кран 20, вентиль 24 – открыть. Верхнюю часть внутренней поверхности смесителя промывают специальной щеткой, прикладываемой к агрегату. Возможна механизированная промывка верхней части внутренней поверхности смесителя. Для этого щетку присоединяют посредством переходного элемента к рукаву 16 (рис. 20). При перекачивании обеспечивают одновременную подачу жидкости в колено 10 и рукав со щеткой установкой рукоятки крана 17 в нужное положение.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодические технические обслуживания). При ежедневном техническом обслуживании (ЕТО) очищают наружные и внутренние поверхности агрегата от остатков корма; проверяют состояние затяжки резьбовых соединений, исправность заземления, убеждаются в отсутствии посторонних предметов на агрегате, наличии подтекания смазки через уплотнения, посторонних шумов и стуков при работе агрегата, смазки в редукторе привода мешалки.

При первом техническом обслуживании (ТО-1) через 60 ч работы выполняют все работы ежедневного технического обслуживания. Кроме этого, смазывают подшипники в соответствии со схемой смазки, проверяют натяжение ремней клиноременной передачи шнека, надежность крепления лопастей мешалки смесителя и шнека, крепления пальцев и рассекателей насоса-эмульсатора, крепления электроаппаратов, состояние контактов магнитных пускателей.

При втором техническом обслуживании через 240 ч работы выполняют все работы ежедневного и технического обслуживания ТО-1. Кроме этого, дополнительно проверяют состояние изоляции электродвигателей привода мешалки, шнека, насоса-эмульсатора, состояние подшипников электродвигателей привода мешалки, шнека, насоса-эмульсатора; заземление электродвигателей и агрегата, состояние покраски агрегата.

Page 9

Цель работы. Изучение устройства и работы кормораздатчика тракторного универсального КТУ-10А, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка его технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Кормораздатчик тракторный универсальный КТУ-10А, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу кормораздатчика тракторного универсального КТУ-10А и его основные сборочные единицы.

2. Провести частичную разборку-сборку кормораздатчика, подготовить его к работе.

3. Включить кормораздатчик в работу и после его остановки выполнить операции технического обслуживания.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Кормораздатчик тракторный универсальный КТУ-10А (рис. 22) служит для транспортировки и выгрузки на ходу в кормушки на одну или две стороны измельченных грубых и зеленых кормов, корнеклубнеплодов, жома и кормовых смесей. Его наиболее рационально использовать при откорме крупного рогатого скота на откормочных или выгульных площадках, летних лагерях и в типовых животноводческих помещениях с шириной кормового прохода не менее чем 2,1 м и высотой кормушек не более 0,75 м.

Кормораздатчик КТУ-10А представляет собой двухосный прицеп, агрегатируемый с тракторами типа «Беларусь». Основные сборочные единицы и механизмы: рама с ходовой частью, кузов с надставными бортами, подающий конвейер, раздающее устройство, центральный привод, редуктор, трансмиссия, тормозная система и электрооборудование.

Ходовая часть состоит из рамы сварной конструкции с прицепным устройством, передней и задней осей с рессорами и четырьмя пневматическими колесами. На задних колесах установлены колодочные тормоза с гидравлическим приводом, управление которыми осуществляется из кабины трактора. Кузов цельнометаллический, с шарнирно подвешенным задним бортом. Днище кузова выполнено в виде металлического каркаса и покрыто досками. По доскам скользят две пары втулочно-роликовых цепей с шагом 38 мм, к которым приклепаны штампованные поперечные металлические планки, образующие спаренный подающий конвейер. Приводной вал конвейеров находится в передней части кузова и вращается в четырех подшипниках скольжения, приводится во вращение от вала нижнего битера посредством храпового механизма.

Рис. 22. Кормораздатчик КТУ-10А:

I – днище кузова, 2 – задний борт, 3 – боковой борт, 4 – надставной борт, 5, 18 – ограждающие щитки, 6 – боковина, 7 – блок битеров, 8 – щит-отражатель, 9 – передний борт, 10 –выгрузной конвейер, 11 – привод раздатчика, 12 – тормозное устройство, 13 – телескопический вал, 14 – гидравлический механизм подъема дополнительного конвейера, 15 – ходовая часть, 16 – дополнительный конвейер, 17 – задний фонарь и указатель поворота

Раздающее устройство включает два битера, выгрузной и наклонный дополнительный (для выгрузки корма в высокие кормушки) конвейеры. Полотна конвейеров натянуты с помощью специальных винтовых устройств. Битеры вращаются в подшипниках скольжения, укрепленных на боковинах кузова. Выгрузной конвейер смонтирован на раме кормовыгрузного устройства в передней части кузова, он состоит из четырех валов, на которые натянуты два параллельных ленточных конвейера.

Рабочие органы кормораздатчика приводятся в действие от ВОМ трактора через телескопический вал, редуктор и ведущий вал.

Регулируют норму выдачи кормов и изменяют направление вращения подающего конвейера кривошипно-шатунным механизмом с храповым колесом (рис. 23а).

Скорость движения подающего конвейера зависит от числа зубьев храпового колеса, которые захватываются ведущими собачками 7 и 11 при одинарном движении шатуна 2. Число зубьев, захватываемых собачкой, а следовательно, и скорость конвейера регулируется путем перекрытия зубьев колеса 3 кожухом 8, который может фиксироваться устройством 9 в определенном положении.

Рис. 23. Механизм привода подающего конвейера кормораздатчика КТУ-10А

а – положение при движении конвейера вперед, б – положение при движении конвейера назад; 1 – кривошип, 2 – шатун, 3 – зубчатое колесо, 4 – щеки, 5 – палец, 6, 12 – пружины собачек, 7, 11 – собачка привода, В – кожух, 9 – устройство для фиксирования кожуха, 10 – фиксатор

Направление движения подающего конвейера в случае использования кормораздатчика в качестве прицепа и выгрузки кормов через откидной задний борт кузова изменяют, переставляя собачку, как показано на рис. 23б.

КТУ-10А работает следующим образом. Для раздачи кормов на обе стороны дополнительный конвейер демонтируют, снимая заслонку с левого окна выгрузного конвейера; устанавливают норму выдачи, после чего включают ВОМ трактора. В результате, перемещаясь вдоль кормового прохода, агрегат заполняет кормушки с обеих сторон. Если необходимо раздавать корм на одну сторону, снимают цепь привода левого полотна выгрузного конвейера.

Техническая характеристика кормораздатчика КТУ-10А

Грузоподъемность, кг
Вместимость кузова, м3
Производительность, м3/ч 80…480
Скорость, км/ч:  
рабочая 1,7...2,5
транспортная
Колея, мм
База колес, мм
Габариты, мм:  
длина
ширин
высота
Масса, кг
Обслуживающий персонал, чел.

Отчет о работе.

1. Вычертите принципиально-технологическую схему кормораздатчика КТУ-10А

2. Приведите основные технические данные кормораздатчика.

3. Опишите технологические регулировки кормораздатчика.

Контрольные вопросы и задания.

1. Из каких основных сборочных единиц, состоит кормораздатчик универсальный КТУ-10А?

2. По какой технологической схеме работает кормораздатчик?

3. Каков порядок подготовки кормораздатчика к работе?

4. Приведите основные правила безопасности труда.

5. Назовите основные операции технического обслуживания кормораздатчика.

6. Приведите основные правила безопасной работы.

Работа 9

Page 10

Цель работы. Изучение устройства и работы кормораздатчика универсального КУТ-3А, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка его технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Кормораздатчик универсальный КУТ-3А, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу кормораздатчика универсального КУТ-3А и его основные сборочные единицы.

2. Провести частичную разборку-сборку кормораздатчика, подготовить его к работе.

3. Включить кормораздатчик в работу и после его остановки выполнить операции технического обслуживания.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Кормораздатчик КУТ-3А (рис. 24) предназначен для перевозки и односторонней или двусторонней раздачи в кормушки сухих, концентрированных и полужидких кормов, измельченных корнеклубнеплодов, бахчевых, измельченной зеленой массы в смеси с другими компонентами, степень измельчения которых соответствует зоотехническим требованиям.

Рис. 24. Универсальный кормораздатчик КУТ-3А:

1 – карданная передача, 2 – редуктор, 3 – промежуточный вал, 4 – гидроцилиндр, 5 – раздающие устройства, 6 – ведущая звездочка, 7 – заслонка, 8 – скребковый конвейер, 9 – рычаг управления, 10 – натяжной вал, 11 – ходовые колеса, 12 – обводная звездочка, 13 – направляющая, 14 – рычаг включения шнека, 15 – рама, 16 – домкрат-подножка

Конструкция кормораздатчика позволяет использовать его в качестве смесителя кормов с последующей их перевозкой и раздачей. Загрузка бункера не должна превышать объема, заключенного между ветвями транспортера.

Кормораздатчик КУТ-3А (рис. 25) состоит из следующих основных узлов: бункера 12, скребкового транспортера 1, коробки выгрузной 15, ходовой части 17 и раздающего устройства (шнеки выгрузные 14 и лотки 16).

Бункер крепится к раме болтами. Рама цапфами опирается на два пневматических колеса, а в передней части – на подножку-домкрат, которым можно регулировать высоту расположения прицепной серьги 4.

В передней части рамы расположен механизм привода кормораздатчика, состоящий из шарнирной передачи, промежуточного вала с предохранительной муфтой, конического редуктора и приводных цепей.

Транспортер, служащий для смешивания кормов и последующей их выгрузки, расположен внутри бункера; он огибает звездочки в сборе 2 и направляющие в передней части бункера.

Движение транспортеру передается двумя приводными звездочками 6 от редуктора через цепную передачу. Цепь, кроме того, с левой стороны бункера приводит во вращение промежуточный вал, который передает вращение вы­грузным шнекам 14.

Для натяжения цепей транспортера, а также для поглощения ударов, возникающих при попадании твердых частиц корма между цепью транспортера и звездочками, служит натяжное устройство 10, расположенное в верхней части бункера.

Рис. 25. Технологическая схема кормораздатчика КУТ-3А:

1 – транспортер скребковый, 2 – звездочка в сборе, 3 – подножка-домкрат, 4 – прицепная серьга, 5 – заслонка, 6 – приводная звездочка, 7 – выгрузное

окно, 8 – эксплуатационно-загрузочный люк, 9 – натяжной вал, 10 – натяжное устройство, 11 – сливной люк, 12 – бункер, 13 – рычаг включения шнеков, 14 – шнеки выгрузные, 15 – коробка выгрузная, 16 – лотки, 17 – ходовая часть, 18 – кормушки

В правой боковине бункера расположен эксплуатационно-загрузочный люк 8, через который загружается корм. Кроме того, через люк можно проникнуть в бункер для его осмотра и ремонта.

Для механизированной загрузки корма в верхней части бункера имеется загрузочное окно. Сливной люк 11, расположенный в нижней задней части бункера, служит для слива воды и удаления остатков корма при проведении технического ухода за кормораздатчиком.

Выгрузные окна 7 перекрываются заслонками, расположенными в верхней части передней стенки бункера. Заслонки управляются при помощи рычагов. Выгрузная коробка крепится болтами к передней стенке бункера у выгрузного окна. К выгрузной коробке болтами крепится раздающее устройство. На кожухе последнего шарнирно устанавливаются лотки 16, по которым корм подается в кормушки.

Управление лотками осуществляется при помощи гидропривода от гидросистемы трактора.

Бункер 12 (см. рис. 25) – сварной, бескаркасный, изготовлен из листовой стали.

Передняя стенка бункера по отношению к днищу наклонена под углом 60°; в верхней ее части расположены выгрузные окна, перекрываемые при смешивании кормов качающимися заслонками.

Обе боковые стенки в задней части вверху имеют окна под натяжные устройства 10 и натяжной вал 9, а внизу – отверстия для установки и креплений звездочек транспортера в сборе. Вверху в передней части боковин бункера имеются два окна для установки узлов приводных звездочек 6 транспортера, а внизу – два окна для установки звездочек в сборе 2.

Внутри бункера на наклонной части расположены направляющие для цепи скребкового транспортера.

Скребковый транспортер 1 – основной рабочий орган кормораздатчика. Он состоит из двух параллельных цепей с прикрепленными к ним скребками. Цепи – роликовые, скребки – сварные, расположенные на транспортере через каждые 228,6 мм.

Коробка выгрузная 15 крепится болтами к передней стенке бункера и к выгрузному окну. Внутри ее находятся качающиеся заслонки, которые перемещаются и фиксируются при помощи рычагов.

Раздающее устройство крепится к выгрузной коробке болтами. Шнеки выгрузные 14 (левый и правый) выполнены консольно на обе стороны. Витки изготовлены из листовой стали и приварены к трубчатым валам. Вал шнеков устанавливается на двух подшипниках качения, корпуса которых крепятся к боковым стенкам кожухов шнеков, с шарнирно прикрепленным правым и левым 16 лотками, по которым корм скатывается в кормушки. К кожуху шнеков и правому лотку крепится гидроцилиндр. Лотки соединены тягой.

Вал промежуточный передает вращение шнекам с помощью передачи; на конце вала имеется кулачковая муфта с рычагом 13, которая служит для выключения шнеков.

Редуктор (одноступенчатый, конический) передает вращение на приводные звездочки 6 скребкового транспортера, а также на шнеки – через промежуточный вал. Редуктор установлен лапами корпуса на кронштейн рамы кормораздатчика и укреплен болтами.

Ходовая часть 17 состоит из рамы и двух полуосей в сборе. Рама сварена из швеллера. Сверху к лонжеронам рамы приварены кронштейны для установки редуктора. С каждой стороны рамы приварено по два кронштейна для крепления бункера. Рама присоединяется к трактору при помощи прицепной серьги 4 и пальца. При отсоединении кормораздатчика от трактора рама опирается на колесную пару и подножку – домкрат 3 (последняя при транспортном положении убирается).

Подножка – домкрат 3 состоит из кронштейна и винтового домкрата, позволяющего регулировать высоту расположения прицепной серьги. Колесная пара состоит из полуосей в сборе и двух колес. Полуось представляет собой цапфу, запрессованную в литой кронштейн. На цапфах при помощи роликовых конических подшипников устанавливаются ступицы колес. Полуоси в сборе крепятся к раме болтами. Вал приводных звездочек установлен на двух шариковых подшипниках в литом корпусе.

Натяжное устройство состоит из направляющих, подвижных вставок в отверстия которых вставляется натяжной вал, натяжных винтов с воротками и пружинами. Пружинные амортизаторы поставлены на натяжном валу для того, чтобы при попадании твердых частиц корма между цепями и ведущими или ведомыми звездочками натяжной вал мог отклоняться (это предупреждает поломку и заклинивание транспортера). Приводные цепи натягиваются отклоняющими звездочками.

Технологический процесс. Загрузка кормораздатчика производится имеющимися в хозяйстве загрузочными средствами через верхнее загрузочное окно или вручную через боковое окно.

При загрузке сыпучих кормов необходимо периодически включать скребковый транспортер; при этом выгрузные окна должны быть перекрыты.

Количество загружаемого в бункер корма должно быть не более 3 тон, а при работе машины на смешивании – не более ⅔ емкости бункера.

Смешивание и выгрузка корма производятся скребковым транспортером 1, расположенным внутри бункера 12 (см. рис. 25). При смешивании выгрузные окна 7, расположенные в передней части бункера, закрываются, а шнеки 14 выключаются.

При раздаче кормов выгрузные окна открываются и корм планками скребкового транспортера направляется в выгрузную коробку 15, где при помощи шнеков направляется по лоткам 16 в кормушки 18. При этом шнеки должны быть включены.

Продолжительность смешивания (6–10 мин) зависит от количества корма и физических свойств его компонентов.

Подведя машину к кормушкам, тракторист устанавливает лотки 16 в рабочее положение, открывает заслонки, после чего включает вал отбора мощности трактора и производит раздачу, передвигаясь вдоль кормушек с рабочей скоростью агрегата. Норма выдачи корма устанавливается рычагами заслонок до раздачи в кормушки.

Во время транспортировки кормораздатчика лотки должны находиться в транспортном положении. При этом следует избегать резкого торможения агрегата.

Кормораздатчик КУТ-3А – полунавесная машина, агрегатируемая с трактором Т-28 или «Беларусь».

Подготовка к работе и эксплуатация.Перед пуском кормораздатчика в эксплуатацию необходимо произвести следующие работы:

1) проверить крепление всех механизмов и узлов ма­шины и при необходимости подтянуть крепления;

2) смазать всё узлы и механизмы кормораздатчика в соответствии с картой смазки; проверить уровень масла в картере и при необходимости долить его;

3) проверить давление воздуха в шинах колес;

4) проверить уровень рабочей жидкости в масляном баке трактора;

5) соединить карданную передачу с валом отбора мощности трактора. Вилки шлицевого и круглого валов должны находиться в одной плоскости;

6) присоединить трубы гидропривода к распределителю трактора;

7) плавно включить вал отбора мощности трактора;

8) опробовать кормораздатчик без нагрузки, проверить работу всех узлов и механизмов.

Кормораздатчик обслуживает один тракторист.

Подъехав к кормушкам, тракторист устанавливает лотки в рабочее положение, открывает заслонки, включает вал отбора мощности трактора и производит раздачу кормов. Окончив раздачу, тракторист выключает вал отбора мощности, закрывает заслонки, устанавливает лотки в транспортное положение.

В процессе эксплуатации кормораздатчика может возникнуть необходимость в проведении следующих регулировок:

1) регулировка (натяжение) скребкового транспортера осуществляется вращением винта натяжного устройства. Цепь транспортера считается натянутой, если нижняя ветвь цепи транспортера у бокового люка приподнимается на 40 мм при приложении к середине скребка усилия в 20 H; при этом перекос скребка не допускается;

2) регулировка натяжения приводных цепей осуществляется перемещением отклоняющих звездочек вдоль паза кронштейна. Натяжение цепей считается нормальным, если в середине пролета цепь отклоняется на 25–40 мм при приложении усилия в 10 H;

3) регулировка зацепления конической пары редуктора осуществляется изменением количества регулировочных прокладок между корпусом редуктора и стаканом, а так же перестановкой прокладок между корпусом и крышкой с одной стороны на другую (все снятые с правой стороны редуктора прокладки устанавливают на левую сторону или наоборот);

4) предохранительная муфта на заводе отрегулирована на номинальный крутящий момент – 35 Hм. Если при эксплуатации муфта преждевременно сработалась, необходимо подтянуть регулировочную гайку на 1–1,5 оборота. Нельзя подтягивать пружину до соприкосновения витков, так как в этом случае детали кормораздатчика могут поломаться вследствие перегрузки.

Техническое обслуживание. Чтобы обеспечить бесперебойную работу кормораздатчика КУТ-3А, необходимо проводить своевременный уход, заключающийся в периодическом осмотре узлов, подтяжке креплений, смазке и регулировке механизмов.

Ежедневный технический уход. Перед пуском кормораздатчика в работу необходимо проверить следующее:

1. состояние болтовых соединений особенно затяжку гаек крепления дисков колес, крепления цапф в сборе к раме и венцов приводных звездочек;

2. надежность крепления лотков;

3. натяжение приводных цепей;

4. натяжение цепей скребкового транспортера;

5. давление в шинах колес;

6. наличие масла в редукторе по контрольной пробке (подтекание масла через уплотнение не допускается);

7. работу натяжного устройства транспортера.

После каждой раздачи кормов необходимо очистить кормораздатчик от грязи, а также смыть остатки кормов со стенок бункера и транспортера.

Периодический технический уход. Через каждые 20–24 ч работы необходимо:

1. проверять состояние скребкового транспортера;

2. проверять надежность шплинтовки соединений и прямолинейность скребков; при необходимости отрихтовать скребки;

3. смазывать подшипник скольжения натяжного ролика;

4. смазывать, игольчатые подшипники шарнирной передачи.

Через каждые 100–120 ч работы необходимо:

1. осматривать подшипниковые узлы, обращая внимание на величину осевого и радиального люфтов; при этом необходимо ослабить натяжение транспортера и приводных цепей;

2. смазывать узлы машины.

Через каждые 200–240 ч работы необходимо:

1. проверять величину износа рабочей части передних направляющих транспортера; при необходимости их ремонтируют твердосплавной наплавкой с последующей обработкой или заменяют направляющие;

2. проверять люфт колес ходовой части и при необходимости регулировать их;

3. смазывать узлы машины.

Page 11

Цель работы. Изучение устройства и работы универсальной дробилки кормов КДУ-2,0 «Украинка», частичная разборка-сборка, регулировки и оценка ее технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Универсальная дробилка кормов КДУ-2,0 «Украинка», набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу универсальной дробилки кормов КДУ-2,0 н ее основных сборочных единиц.

2. Произвести частичную разборку-сборку универсальной дробилки и выполнить регулировочные операции.

3. Включить в работу универсальную дробилку кормов и выполнить операции ее технического обслуживания.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Стационарная кормодробилка КДУ-2,0 «Украинка» предназначена для дробления всех видов зерновых кормов, сухих и влажных стебельчатых культур, кукурузных початков, жмыхового шрота и других видов кормов. Дробилка может применяться в кормоцехах, мельницах и кормоприготовительных отделениях животноводческих ферм. Машину обслуживают два человека.

Кормодробнлка КДУ-2,0 «Украинка» (рис. 9) состоит из следующих сборочных единиц: измельчающего устройства с режущим барабаном, транспортерным питателем зерновым бункером и муфтой предельного момента; дробильной камеры с дробильным барабаном и вентилятором; циклона со шлюзовым затвором, прямым и обратным трубопроводами; электропривода с комплектом пускового оборудования; контрпривода, устанавливаемого на место электродвигателя, для работы с трактором (поставляется по особому заказу); рамы.

Рис. 9. Кормодробилка универсальная КДУ-2,0:

1 – обратный трубопровод; 2 – улитка циклона; 3 – циклон; 4 – редуктор шлюзового затвора; 5 – шлюзовой затвор; 6 – рамка амперметра-индикатора; 7 – приемный бункер; 8 – раструб циклона; 9 – прессующий транспортер; 10 – дробильная камера; 11 – подающий транспортер; 12 – редуктор транспортера; 13 – электродвигатель; 14 – шкив с автоматической фрикционной муфтой; 15 – рама; 16 – фильтр.

Транспортерный питатель для подачи в дробилку грубых и сочных кормов состоит из горизонтального ленточного транспортера и наклонного прессующего транспортера плавающего типа. Транспортерная лента горизонтального транспортёра изготовлена из прорезиненной ленты, концы которой соединены замком.

Пластины наклонного транспортера имеют вертикальные захватывающие ребра. Рамку верхнего наклонного транспортера образуют две пластинчатые боковины, соединенные двумя стяжными винтами с внутренней коробкообразной лыжей. На нижнем валу транспортера, который вращается в опорах подшипников, жестко закреплены звездочки и ролик.

Верхние подшипниковые опоры боковин шарнирно закреплены в обоймах вертикальных стенок кожуха транспортера, обеспечивая возможность свободного поворачивания всего транспортера. На выступающие концы подшипниковых опор с обеих сторон надеты отходящие вверх рычаги, соединенные натяжными пружинными устройствами, обеспечивающими прижим наклонного транспортера вниз.

Перемещение вниз нижней части наклонного транспортера ограничивают упорные пластинки, закрепленные «а вертикальных стенках кожуха транспортера. К правой стенке над противорежущей пластиной прикреплен отсекатель.

Привод горизонтального и наклонного транспортеров осуществляется цепными передачами от специального редуктора, закрепленного под рамкой горизонтального транспортера. Конструкция редуктора обеспечивает не только включение транспортеров в работу и выключение из работы, но и включение обратного хода транспортерных лент.

Зерновой ковш закреплен над верхним окном камеры ножевого барабана. В задней скатной стенке горловины камеры установлен магнитный сепаратор для улавливания металлических включений из зерна, проходящего из ковша в дробильную камеру.

Для регулирования подачи зерна в приемной горловине зернового ковша служит поворотная заслонка с рычажным механизмом и фиксирующим зажимом.

Измельчающее устройство дробилки КДУ-2,0 включает: режущий барабан (рис. 10), транспортерный питатель для подачи грубых и сочных кормов и зерновой ковш для подачи зерна. Измельчающее устройство закрепляется на переднем наклонном окне дробильного барабана.

Рис. 10. Режущий барабан:

1 – муфта; 2 – корпус подшипника; 3 – стенка; 4 – нож; 5 – болт; 6 – винт упорный; 7 – шнек; 8 – шпонка; 9 – подшипник; 10 – сменная звездочка.

Каждый из трех спирально выгнутых ножей режущего барабана жестко закреплен, двумя болтами на опорных поверхностях двух фигурных стальных дисков. Ножи устанавливают с зазором до 0,6 мм относительно режущей кромки противорежущей пластины с помощью двух упорных винтов.

Вал ножевого барабана вращается на конических роликоподшипниках, запрессованных в чугунные литые корпуса, которые жестко крепятся в гнездах стенок рамы режущего барабана.

Камера рамы режущего барабана, сваренная из стальных боковых стенок, служит продолжением стенок корпуса рамы питающего транспортера.

Верхнее окно камеры ножевого барабана закрыто откидной крышкой, к которой прикреплен болтами зерновой ковш. В нижней части камеры расположена цилиндрическая приемная горловина дли соединения с обратным воздушным трубопроводом, имеющим продольную щель через всю ширину камеры для направления воздушного потока в дробильную камеру. В средней части камеры между режущим барабаном и лентой транспортерного питателя на специально приваренной опоре закреплена массивная стальная противорежущая пластина.

Для установления минимального зазора с рабочей поверхностью транспортерной ленты, предотвращающего затягивание корма в щель между противорежущей пластиной и лентой, предусмотрена специальная планка.

На одном конце вала ножевого барабана установлена муфта предельного момента с двухручьевым шкивом клиноременной передачи от вала электродвигателя. На другом конце вала ножевого барабана установлена ведущая звездочка z=13 цепной передачи к редуктору транспортерного питателя.

Дробильная камера (рис. 11) состоит из литого чугунного корпуса с, вставными боковинами, несущими корпуса подшипников главного вала дробилки и задней стенки, выполненной в виде откидывающейся на шарнире крышки. Боковины дробильной камеры жестко закреплены на корпусе болтами.

Рис. 11. Дробильная камера и вентилятор:

1 – шкив дробильного барабана; 2 – роликовый подшипник; 9 – распорная втулка; 4 – дробильный молоток; 5 – диск дробильного барабана, 6 – ось дробильного барабана; 7 – сменное решето; 8 – крышка дробильной камеры; 9 – корпус дробильной камеры; 10 – рама; 11 – дека; 12 – манжета; 13 – крылач вентилятора; 14 – крышка кожуха вентилятора; 15 – патрубок всасывающий.

Крышка дробильной камеры, выполнена в виде коробки, боковые стенки которой входят между выступающими в просвет боковыми стенками корпуса, и притягивается к станине двумя накидными замками. На внутренней поверхности корпуса жестко закреплены, две рифленые деки из отбеленного чугуна. Верхнее скошенное окно корпуса служит для соединения с измельчающим устройством, для чего снаружи корпуса имеется четыре прилива. Внизу крышка дробильной камеры имеет окно, к которому на быстросъемных замках жестко крепится всасывающий трубопровод вентилятора.

Внутри дробильной камеры на главном валу расположен дробильный барабан. На одном конце вала установлен приводной шестиручьевый шкив, на другом – закреплен ротор вентилятора.

Кожух вентилятора жестко прикреплен болтами к корпусу подшипника главного вала и к боковине дробильной камеры:

В заднюю часть дробильной камеры вставляется сменное решето, зажимаемое в рабочем положении при подтягивании крышки камеры накидными замками. При откидывании крышки сменное решето свободно выпадает из дробильной камеры. Крышка дробильной камеры образует зарешетную полость, через которую воздушный поток, выходящий из дробильной камеры вместе с частицами измельченного корма по всасывающему соединительному трубопроводу, направляется в вентилятор.

Окно в задней стенке дробильной камеры плотно закрывается крышкой, откидывающейся на шарнире.

При установке в дробильную камеру вместо сменного решета вставной горловины для обработки сочных кормов задний обрез горловины совпадает с окном в крышке дробильной камеры. На место откинутой вниз крышки гайками крепят специальный отражательный козырек-дефлектор.

Дробильный барабан (рис. 11) состоит из шести плоских дисков, закрепленных на шпонке на главном валу через распорные шайбы. В периферийной части через диски проходят шесть стальных пальцев, на которых шарнирно крепятся комплекты дробильных молотков (по 15 штук в комплекте). Заданное расстояние между молотками фиксируется распорными втулками.

Вентилятор (рис. 11) дробилки имеет шестилопастный ротор.

Всасывающий трубопровод вентилятора имеет съемное колено, закрепляемое четырьмя накидными замками.

Привод дробильного барабана и вентилятора осуществляется от вала электродвигателя клиноременной передачей с шестью ремнями. От вала дробильного барабана {рис. 9) одним клиновым ремнем через червячный редуктор 4 осуществляется привод шлюзового затвора 5.

Циклон 3 (см. рис. 9) с расположенным под ним шлюзовым затвором 5 крепится рядом с дробильной камерой на приставной раме. Циклон выполнен из листовой стали толщиной 1,4 мм. Состоит из нижней конусной части и верхней цилиндрической со спиральной входной горловиной. Верхняя выходная горловина выполнена в виде улитки.

Нижний обрез конусной части циклона соединен со шлюзовым затвором. В нижней конической части циклона имеется два окна: смотровое, закрытое оргстеклом, и очистное, закрытое быстросъемной крышкой.

Шлюзовой затвор 5 (см. рис. 9) состоит из чугунного литого корпуса, двух боковин, отлитых совместно с корпусами подшипников, и ротора, вращающегося внутри корпуса.

В нижней части шлюзового затвора крепится двухпатрубковый раструб 8 с перекидной заслонкой и мешкодержателями. Приемная горловина циклона соединена с дробильной камерой обратным трубопроводом.

Для устранения местного подпора воздуха перед входом в дробильную камеру прямой участок обратного трубопровода выполнен в виде полотняного фильтрующего рукава 16 увеличенного диаметра, через который утекает часть воздушного потока замкнутой воздушной системы. Недостающее количество воздуха возмещается подсасыванием вместе с кормом, поступающим в дробилку.

Технологический процесс.

1. При дроблении сыпучих зерновых кормов отключают привод питателя режущего барабана за счет снятия клиновидных ремней. Устанавливают сменное решето с отверстиями соответствующего диаметра для получения необходимой степени измельчения.

Зерно из приемного бункера 1 (рис. 12), проходя по наклонному днищу горловины, очищается магнитным сепаратором 6 от случайно попавших металлических предметов и попадает в дробильную камеру, где под действием ударов молотков 3, дек и решета 5 дробится. Измельченные частицы диаметром, равным диаметру отверстий решета или меньше его, проваливаются в зарешетную полость, из которой потоком воздуха, создаваемого вентилятором 4, по всасывающему патрубку и напорному трубопроводу переносятся в циклон 10. В циклоне воздух отделяется от частиц, которые оседают и лопастями ротора шлюзового затвора 9 через раструбы 8 мешкодержателей сбрасываются в мешки или в приемный ковш транспортера. Воздух через обратный трубопровод, фильтровальный рукав 11 и приемный воздушный патрубок попадает обратно в дробильную камеру.

2. При измельчении стебельчатых грубых кормов в муку, например сена, кукурузных початков, включают измельчающий аппарат; корм в дробильную камеру подает питатель. Горловина зернового ковша перекрывается.

Загружается корм равномерным слоем на ленту транспортера. Частицы корма, отрезанные ножами, отбрасываются на скатную доску и под действием струи обратного потока поступают в дробильную камеру, где измельчаются до требуемых размеров и транспортируются аналогично сыпучим кормам.

3. При резке и измельчении сочных или зеленых стебельчатых кормов всасывающий патрубок отъединяют от крышки и вентилятора. На входной патрубок вентилятора ставят ограничительную сетку. Вместо сменного решета вставляют выбросную горловину и закрывают окно в крышке дробильной камеры. Снаружи над окном устанавливают отражательный козырек-дефлектор. В этом случае корм по питающим транспортерам поступает в ножевой барабан измельчается и попадает в дробильную камеру, где окончательно измельчается. Измельченная масса молотками ротора дробилки выбрасывается через вставную горловину и заднее окно в крышке дробильной камеры. Воздушный поток, создаваемый вентилятором, проходя через циклон, обратный трубопровод, дробильную камеру и выбросную горловину, препятствует налипанию корма на стенках камеры и способствует выбрасыванию измельченного продукта.

Рис. 12. Принципиально-технологическая схема кормодробилки КДУ-2,0:

1 – приемный бункер; 2 – ножевой барабан; 3 – молотки; 4 – вентилятор; 5 – решето; 6 – магнитный сепаратор; 7 – заслонка; 8 – раструб; 9 – шлюзовой затвор; 10 – циклон; 11 – фильтровальный рукав.

Регулировки.

1. Степень измельчения сыпучих кормов регулируют установкой сменных решет. Для получения мелкого дробления в камеру дробилки устанавливают решето с отверстиями 4 мм, среднего – 6 и крупного – 8 мм.

2. При измельчении сухих стебельчатых кормов сменное решето вынимают или устанавливают решето с отверстиями 10 мм.

3. Зазор 0,3...0,6 мм между ножами, режущего барабана и противорежущей пластиной регулируют, перемещая ножи по пазам с помощью болтов.

Подготовка к работе. Перед началом работы заливают масло в коробки редукторов шлюзового затвора и транспортерного питателя до установленного уровня. Смазывают подшипники в соответствии со схемой и картой смазки. Проверяют натяжение приводных ремней и •цепей. Натяжение приводных ремней между валами электродвигателя и дробильного барабана регулируют перемещением электродвигателя. Для этого ослабляют затяжку болтов, крепящих электродвигатель на раме. Электродвигатель перемещают с помощью натяжных подвижных планок, размещенных на раме машины. Натяжение остальных ремней и цепей регулируют натяжными роликами или звездочками. Для этого отпускают затяжные гайки (болты), крепящие кронштейны и натягивают ремни так, чтобы прогиб каждого ремня в средней части при нажатии с усилием 50...70 Н составлял 20...25 мм. Приводные ремни цепи натягивают так, чтобы прогиб составлял 5...15 мм.

Проверяют зазор между лезвиями ножей режущего барабана и противорежущей пластины и зазор между противорежущей пластиной и рабочей поверхностью горизонтального транспортера. Для этого предварительно откидывают верхний кожух, снимают натяжные устройства верхнего транспортера и отводят его вверх. Регулировку зазора проводят для каждого ножа в отдельности. При этом отпускают затяжку крепежных болтов ножа и устанавливают правильное положение ножа посредством двух установочных винтов, упирающихся в затылочную часть ножа. После окончания регулировки крепежные болты ножей должны быть затянуты, а установочные винты зафиксированы контргайками. Зазор между противорежущей пластиной и рабочей поверхностью транспортерной ленты должен быть минимальным, чтобы устранить затаскивание частиц корма под противорежущую пластину. Для этого ослабляют крепление противорежущей пластины и производят необходимое перемещение кронштейна.

Натяжение ленты горизонтального транспортера изменяют натяжными болтами, а натяжение наклонной транспортерной ленты – перемещением натяжных звездочек, заключенных внутри корпуса транспортера, перемещением натяжных болтов в прорезях боковин.

Проверяют прочность крепления ножей режущего барабана и крепление молотков и их осей на дробильном барабане, легкость хода и надежность действия поворотной заслонки зернового ковша и перекидной заслонки раструба циклона.

Обкатывают машину на холостом ходу. Перед включением машины необходимо убедиться в прочности крепления оградительных кожухов и убрать с горизонтального транспортера и зернового ковша предметы, попадание которых в дробилку может вызвать поломку машины. При холодной обкатке проверяют правильность взаимодействия сборочных единиц и механизмов машины. При появлении шума необходимо выявить причины их появления и устранить.

Машину обкатывают под рабочей нагрузкой. При этом проверяют нормальность рабочего процесса при обработке сухих кормов с прохождением обработанного продукта через циклон и при обработке влажных кормов с выбросом обработанного корма через вставную горловину.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). При ежедневном обслуживании перед началом работы очищают дробилку от пыли, грязи и остатков кормов; освобождают крепление крышки и кожухи ограждения; ставят необходимое решето и проверяют крепления осей молотков; проверяют крепление корпусов , подшипников, редукторов и электродвигателя, крепление ножей и зазор между ножами и пластиной, натяжение ремней, цепей и лент транспортёров; убеждаются в отсутствии заедания заслонки зернового ковша и шлюзового затвора; производят сказку согласно таблице смазки; ставят на место кожухи ограждения и крышки; удаляют из машины посторонние предметы; прокручивают на полтора-два оборота вал электродвигателя вручную и убеждаются в отсутствии задеваний; проверяют работу дробилки на холостом ходу и под нагрузкой.

Во время работы следят за равномерностью подачи корма по транспортеру или из зернового ковша по показаниям амперметра индикатора; при остановках проверяют степень нагрева электродвигателя, редуктора, шлюзового затвора, корпусов подшипников вала; предупреждают попадание в измельчающие органы посторонних предметов.

После работы очищают дробилку от остатков кормов прокручиванием вхолостую в продолжение 1...2 мин; включают электродвигатель, отключают общий рубильник и после остановки очищают рабочие органы от остатков кормов; проверяют нагрев подшипников дробилки.

При периодическом техническом обслуживании, которое проводят через 75...90 ч работы, выполняют операции ежедневного технического обслуживания, кроме того: проверяют величину износа молотков и при необходимости проворачивают их на новую рабочую грань или после использования всех граней молотки заменяют; проверяют шаблоном остроту лезвий и при необходимости затягивают их, а при больших износах или сколах заменяют отдельные ножи или весь комплект; регулируют зазор между лентой горизонтального транспортера и противорежущей пластиной; производят смазку дробилки согласно таблице смазки.

Техническая характеристика КДУ-2,0 «Украинка»

Масса, кг
Тип электродвигателя А02-72-4
мощность, кВт
частота вращения, мин -–1
напряжение, В 220…380
Габаритные размеры кормодробилки, мм 2800x1550x3000
Производительность, т/ч  
при дроблении зерна До 2,0
при дроблении жмыха До 3,0
при измельчении сена До 0,8
при измельчении влажных кукурузных початков До3,0
Дробильный барабан:  
диаметр, мм
ширина, мм
частота вращения ротора, мин -–1
Транспортер верхний, прижимной:  
тип Цепной планчатый
ширина полотна, мм
скорость движения полотна, м/с 0,22
Вместимость приемного бункера, м3 0,15

Отчет о работе.

1. Вычертить принципиально-технологическую схему универсальной дробилки кормов КДУ-2,0.

2. Привести основные технические данные дробилки КДУ-2,0.

3. Описать основные технологические регулировки дробилки и дать оценку ее технического состояния.

Контрольные вопросы.

1. Какие виды кормов перерабатывают на дробилке КДУ-2,0?

2. Из каких основных сборочных единиц состоит дробилка кормов?

3. Каково назначение и устройство измельчающего устройства и дробильной камеры дробилки кормов КДУ-2,0?

4. По какой технологической схеме осуществляется измельчение: а) сыпучих; б) сухих стебельчатых и в) влажных стебельчатых кормов?

Работа 5

Дробилка безрешетная ДБ-5

Цель работы. Изучение устройства и работы дробилки безрешетной ДБ-5, частичная разборка-сборка, регулировки и оценка ее технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Дробилка безрешетная ДБ-5, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу дробилки безрешетной кормов ДБ-5 и ее основных сборочных единиц.

2. Произвести частичную разборку-сборку универсальной дробилки и выполнить регулировочные операции.

3. Включить в работу универсальную дробилку кормов и выполнить операции ее технического обслуживания.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Стационарная кормодробилка ДБ-5 предназначена для измельчения различных видов фуражного зерна с нормальной и повышенной влажностью. Машина выпускается для применения в качестве самостоятельной установки ДБ-5-1 и ДБ-5-2 для комбикормового комплекта ОЦК-4. В отличие от дробилки ДБ-5-1 и ДБ-5-2 нет выгрузного шнека. Машину обслуживают два человека.

Кормодробилка ДБ-5 (рис. 13а) состоит из следующих сборочных единиц: ротора 8, корпуса 10, бункера 7, разделительной камеры 2, рамы 11 и электродвигателя 13.

Ротор (рис. 13б) состоит из вала 4 с набором дисков 3 и шарнирно качающихся на осях молотков 1. Диски и распорные втулки на валу удерживаются с помощью гайки. Расстояние между молотками на осях обеспечивается с помощью распорных втулок и шплинтов.

Ротор приводится во вращательное движение от электродвигателя через втулочно-пальцевую муфту 12 (рис. 13а). Горловины на корпусе 10 служат для установки разделительной камеры 2 и кормопровода 3. Для обслуживания камеры предусмотрена откидная крышка 9. Внутренняя цилиндрическая поверхность корпуса 10 выложена деками, которые опираются на секторы и прижимаются к ним болтами. Расположение дек относительно дисков ротора обеспечивается регулировкой положения секторов с помощью эксцентриков.

Для предотвращения случайного включения дробилки при открытой крышке 9 на корпусе служит конечный выключатель.

Бункер имеет загрузочную и смотровую горловины. В нижней части бункера установлен привод заслонки (рис. 13в).

На наклонной стенке для улавливания металлических предметов установлена батарея постоянных магнитов 4. По высоте в бункере 1 расположены датчики нижнего и верхнего уровня, с помощью которых включается и выключается загрузочный шнек. Поворот заслонки осуществляется как от привода, так и вручную рычагом 2. При ручном управлении контроль за загрузкой ведется по показанию амперметра. При установившемся режиме рычаг 2 необходимо зафиксировать.

Рис. 13. Устройство дробилки:

а – дробилка: 1 – фильтр; 2 – камера разделительная; 3 – кормопровод; 4 – сепаратор; 5 – откидывающаяся крышка; 6 – ведомый двухступенчатый шкив; 7 – бункер; 8 – ротор; 9 – крышка откидная; 10 – корпус; 11 – рама; 12 – втулочно-пальцевая муфта; 13 – электродвигатель; б – ротор: 1 – молотки; 2 – ось; 3 – диск; 4 – вал; в – привод заслонки; 1 – бункер; 2 – рычаг; 3 – заслонка; 4 – батарея постоянных магнитов; 5 – конечный выключатель.

Привод заслонки состоит из электродвигателя РД-0,9, зубчатой передачи и вала, на котором закреплена заслонка. Дополнительно на этом валу установлена электромагнитная муфта, которая при отключении сети дает возможность заслонке мгновенно под действием собственной массы перекрывать доступ зерна в дробилку.

Все механизмы смонтированы в корпусе. На крышке корпуса установлен конечный выключатель 5, который в автоматическом режиме замыкает цепь звуковой сирены при прекращении поступления зерна. Рычаг 2 позволяет поворачивать заслонку 3 и стопорить ее при ручном управлении.

Блок питания электромагнитной муфты расположен в шкафу управления.

Разделительная камера 2 (рис, 13а) служит емкостью, где происходит отделение измельченных частиц от воздуха, а также разделение измельченного продукта на крупную и мелкую фракции (рис. 14б). Перегородки в разделительной камере образуют каналы: один – для возврата воздуха в дробильную камеру и другой – для возврата крупной фракции на доизмельчение.

На одной из боковых стенок камеры расположен рычаг заслонки 5 (рис. 14б), положение которого фиксируется в пазах сектора. На другой стенке установлена откидная крышка 5 (рис. 13а) для смены сепаратора 4 (рис. 14б). На верхней части камеры 3 крепится откидными болтами тканевый фильтр для частичного сброса циркулируемого в дробилке воздуха. В нижней части камеры 3 установлен шнек 8 для выгрузки готового продукта. Привод его осуществляется двухступенчатой ремённой передачей.

Рис. 14. Схемы дробилки. ДБ-5-1:

а – кинематическая: 1, 5, 11, 14 – электродвигатели; 2, 7, 15 – шкив

d = 90 мм; 3, 8, 16, 23 – ремень; 4, 17,— шкив d = 200 мм;

6 – вал n = 0,5 мин –1; 10 – зубчатое колесо z = 170; 12, 20, 26, 29 – шнек;

13, 27, 30 – вал n = 415 мин –1; 18 – зубчатое колесо z = 17; 19 – барабан дробильный; 21 – вал n = 457 мин –1; 22, 24 – шкив d = 224 мм; 25 – вал n = 1180 мин –1; 28 – звездочка z = 13; б – технологическая; 1 – шнек загрузочный;

2 – бункер для зерна; 3 – камера разделительная; 4 – сепаратор; 5 – заслонка; 6 – шнек выгрузной; 7 – камера дробильная; 8 – шнек камеры; 9 – заслонка; 10 – датчики уровня.

Ведущий шкив первой ступени выполнен вместе с втулочно-пальцевой полумуфтой. Ведомый шкив первой ступени является ведущим для второй ступени.

Степень измельчения регулируют поворотом заслонки 5 разделительной камеры 3.

На раму 11 (рис. 13а) крепится корпус дробилки и электродвигатель.

Натяжение ремня первой ступени привода шнека разделительной камеры осуществляется поворотом кронштейна, на котором закреплена ось ведомого шкива. Стрела прогиба ремня при приложении усилия 12 Н должна быть 2,8...3,2 мм.

Натяжение ремня второй ступени регулируют, перемещая ось в пазу кронштейна.

Радиальный зазор между диском ротора и сектором должен быть 1...1.5 мм. Регулируют зазор в такой последовательности: ослабляют болты крепления секторов; вращением эксцентриков приближают секторы до упора в диск ротора, после чего поворачивают эксцентрики против часовой стрелки на угол 15...20 ° и затягивают болты крепления секторов.

Шкаф управления расположен рядом с дробилкой. На дверях шкафа управления установлена основная аппаратура амперметр, показывающий нагрузку электродвигателя привода дробилки, переключатель режимов, а также кнопки включения дробилки и шнеков; под ними – автоматический регулятор и тумблер его включения.

Автоматический регулятор представляет собой электронный блок, который предназначен для управления приводом заслонки. Он автоматически поддерживает такое положение заслонки, при котором количество поступающего зерна обеспечивает номинальную загрузку электродвигателя. На правой стенке шкафа управления находится сетевой выключатель, на левой – сирена, сигнализирующая об окончании подачи зерна в дробилку.

Технологический процесс.Материал, подлежащий измельчению, подают из бурта или хранилища загрузочным шнеком в приемный бункер дробилки, откуда вместе с циркулирующим по замкнутому циклу воздухом через загрузочное окно направляют в дробильную камеру на измельчение. Измельченный материал через выходное окно выбрасывается в выгрузной трубопровод и подается в разделительную камеру для разделения на фракции. Готовый продукт, отвечающий заданной степени измельчения, выводится за пределы дробилки и выгрузным шнеком подается в тару или на линию приготовления комбикормов, а крупнофракционный возвращается на повторное измельчение вместе с новой порцией зерна.

Конструкция дробилки ДБ-5 обеспечивает замкнутую систему циркуляции воздуха вместе с измельченным продуктом. Это обеспечивает снижение запыленности окружающей среды.

Металлические включения, находящиеся в зерне, улавливает магнитный сепаратор.

Автоматический регулятор загрузки зерна постоянно регулирует подачу зерна в дробильную камеру и обеспечивает работу дробильного аппарата в номинальном режиме.

Регулировки. При износе рабочих граней у молотков необходимо их переворачивать таким образом, чтобы в работе участвовали неизношенные грани. Сильно изношенные и поломанные молотки необходимо заменить новыми.

Качество помола регулируют заслонкой, установленной в разделительной камере.

При задевании ленты шнека о кожух, когда затрудняется вращение, неполадку устраняют рихтовкой ленты или кожуха.

Техническое обслуживание(ежедневное и периодическое). При ежедневном обслуживании перед началом работы очищают дробилку от пыли и остатков корма, предварительно убедившись, что машина отключена от электросети. Проверяется крепление осей молотков на барабане, ведётся протяжка всех болтовых соединений, проверяется натяжение ремней и цепей. Проверяется надежность заземления. Смазывают сборочные единицы согласно карте смазки, убеждаются в отсутствии заеданий шнеков. Проверяют работу дробилки на холостом ходу.

Периодическое обслуживание проводят через 90 часов работы. При этом выполняют все операции ежедневного ТО и, кроме того: проверяют величину износа дробильных молотков, проверяется балансировка барабана с молотками, работоспособность нижнего и верхнего датчиков уровня зерна в бункере, смазка сборочных единиц ведётся согласно карте смазки.

Техническая характеристика

Показатель ДБ- 5-1 ДБ- 5-2
Производительность, т/ч:    
при дроблении зерна 3-5 3-5
при измельчении:    
корнеплодов
соломы, сена
зеленой массы
Мощность электродвигателя, кВт 32,2 31,1
Высота подачи измельченного корма, м
Габариты, мм:    
длина
ширина
высота
Масса, кг
Обслуживающий персонал, чел.

Отчет о работе.

1. Вычертить принципиально-технологическую схему дробилки безрешетной ДБ-5.

2. Привести основные технические данные дробилки ДБ-5.

3. Описать основные технологические регулировки дробилки и дать оценку ее технического состояния.

Контрольные вопросы.

1. Какие виды кормов перерабатывают на дробилке ДБ-5?

2. Из каких основных сборочных единиц состоит дробилка?

3. Каково назначение и устройство измельчающего устройства и дробильной камеры дробилки ДБ-5?

Работа 6

Page 12

Кормоприготовительные машины. При изучении кормо-приготовительных машин надо быть особенно осторожными, так как их активные, измельчающие рабочие органы вращаются с высокой частотой и развивают значительные инерционные силы. Необходимо следить за тем, чтобы частота и направление вращения соответствовали указанным в инструкции. Подача кормов в машину должна быть равномерной. Категорически запрещается проталкивать их руками под прессующие вальцы, к режущему аппарату или в приемную горловину. При забивании рабочих органов необходимо включить реверс, т.е. обратный ход для устранения забивания, а очищать рабочие органы можно только при остановленной машине и выключенном рубильнике. Запрещается стоять во время работы кормоизмельчителей против выбрасываемой массы, а площадку вокруг машины необходимо тщательно очищать, чтобы вместе с кормами в машину не попали посторонние предметы. Не следует также класть посторонние предметы на питающие транспортеры и защитные кожухи. Чтобы убедиться в отсутствии посторонних предметов внутри закрытых кожухов, перед включением двигателя нужно провернуть вручную рабочие органы машины за шкив. Все зубчатые, ременные и цепные передачи машины должны быть ограждены защитными кожухами. Корпуса электродвигателей и пусковых кнопок должны быть надежно заземлены.

Внутрифермский транспорт и транспортеры. При эксплуатации внутрифермского транспорта и транспортеров надо быть предельно внимательным и строго соблюдать установленные правила безопасности труда.

Так, при использовании кормораздатчика КТУ-10А запрещается работать на поворотах свыше 15°, поворачивать трактор относительно его продольной оси на 45°, запрещается при работающем транспортере проталкивать корм и очищать бункер, а также перевозить людей в бункере кормораздатчика.

Все металлические части стационарных транспортеров-раздатчиков должны быть занулены, а передачи и движущиеся рабочие органы защищены кожухами. Очищать рабочие органы кормораздатчиков, смазывать и регулировать их разрешается только при выключенном рубильнике.

При изучении и техническом обслуживании ленточно-тросовых кормораздатчиков со смесителями-дозаторами надо соблюдать осторожность, особенно при очистке приводных барабанов от налипания кормов. Это следует делать удлиненной деревянной лопаткой. При этом надо следить, чтобы руки не попали под движущуюся ленту и барабан. В местах поперечных проходов следует установить переходные настилы со ступеньками над лентой кормораздатчика. При работе кормораздатчиков колебательного типа с эксцентриковым механизмом нельзя стоять близко у торцов колеблющегося желоба, допускать ослабление приводных механизмов. Перед пуском надо своевременно проверить крепления всех соединений и подать сигнал о включении.

Приводные и натяжные устройства навозотранспортеров необходимо оградить. Желоба в проходах и у ворот должны быть сверху закрыты щитами. Люки для прохода навоза на наклонный транспортер ограждают перилами из стальных труб высотой не менее 1,6 м.

Доильные установки. К обслуживанию и работе на доильном агрегате допускается только специально подготовленный персонал, изучивший эксплуатационные документы, прилагаемые к установке, прошедший инструктаж под руководством лица, ответственного за эксплуатацию электрических установок и охрану труда в хозяйстве, научившийся практически обращаться с установками и агрегатами. Все работы, связанные с техническим обслуживанием и устранением неисправностей доильного агрегата, разрешается проводить только при выключенных двигателях. При этом необходимо обесточить агрегат и вывесить плакат: «Не включать – работают люди». Принимают также меры, препятствующие случайной подаче напряжения к месту работы. Запрещается курить в помещениях и пользоваться открытым огнем. Помещения должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения. Перед пуском доильного агрегата необходимо убедиться в исправности всех сборочных единиц и контрольных приборов. Запрещается работать со снятыми ограждениями. При пользовании горячей водой и химикатами для промывки и дезинфекции необходимо соблюдать осторожность. При приготовлении кислотных растворов следует пользоваться резиновыми перчатками и фартуком. При доении коров нужно обращаться с животными спокойно, внимательно и соблюдать необходимую осторожность. Категорически воспрещается хранить посторонние предметы, воспламеняющиеся вещества в помещении вакуумной установки. Все электросиловые установки, а также вакуум-провод должны быть заземлены. Работа без заземления запрещается.

Охладители-очистители и сепараторы. К эксплуатации очистителя-охладителя и сепаратора может быть допущен только обученный персонал. В местах установки очистителя-охладителя и сепаратора необходимо вывесить инструкцию по охране труда при его обслуживании. Запрещается работать на центрифуге, установленной не на фундамент или с отступлением от требований к монтажу, указанных в инструкции. Перед пуском центрифуги необходимо проверить правильность сборки барабана. Включать центрифугу и сепаратор в работу разрешается только после проверки уровня масла. Кнопку управления электродвигателя необходимо расположить вблизи центрифуги и сепаратора, подходы к ней должны быть свободными. Электродвигатель заземлить. Перед пуском установки необходимо проверить крепление крышки прижимами. Категорически запрещается: оставлять работающую установку без надзора; снимать, поправлять или устанавливать приемно-выводное устройство во время вращения барабана, работать на центрифуге и сепараторе с частотой вращения барабана выше указанной в инструкции. Запрещается работать на центрифуге и сепараторе: при обнаружении посторонних шумов; при заедании барабана за детали приемно-выводного устройства; при повышенной вибрации центрифуги и сепаратора в случае попадания в масляную ванну станины молока, воды или моющего раствора; при поломке или потери упругости хотя бы одной пружины вертикального вала; при износе шарикоподшип­ников; с разбалансированным барабаном. Запрещается тормозить барабан посторонними предметами или другими способами, кроме предусмотренных инструкцией. Во избежание разбалансировки барабана и аварии центрифуги и сепаратора категорически запрещается при сборке бара­бана использовать детали от другого барабана, а также уменьшать число тарелок в пакете по сравнению с числом, указанным в паспорте.

Запрещается работать на центрифуге и сепараторе, установленных не на фундаменте и с отступлениями от требований к монтажу, указанных в инструкции. Перед пуском сепаратора необходимо отвести тормоза в нерабочее положение, а также проверить правильность сборки барабана, механизма привода, крепление приемно-выводного устройства. Включать сепаратор в работу разрешается только после проверки уровня масла. Электродвигатель обязательно должен быть заземлен. Категорически запрещается снимать, поправлять или устанавливать приемно-выводное устройство во время вращения барабана.

Пастеризационная установка. К обслуживанию пастеризационной установки допускаются учащиеся, ознакомившиеся с правилами ее эксплуатации. Заземление пульта и двигателей не должно иметь повреждений, сопротивление заземления не более 4 Ом. Перед началом работ с приборами автоматического регулирования необходимо обесточить пульт. На паропроводе должен быть установлен исправный манометр. Давление пара следует поддерживать не выше 50 кПа. Подходы к пульту управления должны быть свободными. Запрещается включать молоко-очиститель, не закрепленный на фундаменте. Перед пуском молокоочистителя необходимо отвести тормоза и стопоры. В случае появления посторонних шумов, стуков, сильных вибраций в молокоочистителе его следует немедленно отключить. Категорически запрещается снимать, поправлять или устанавливать приемно-выводное устройство молокоочистителя во время вращения барабана. Категорически запрещается работать на молокоочистителе с частотой вращения барабана свыше 184 с-1 (8000 мин-1). Раствор каустической соды для мойки пастеризатора следует хранить в эмалированной или стеклянной посуде в определенном месте. Над ней должен быть прикреплен плакат с правилами мойки и обращения с едкими щелочами. Выдерживатель, входящий в комплекс установки, должен быть защищен специальным ограждением.

Глава II

Page 13

Цель работы. Изучение устройства и работы измельчителя-смесителя ИСК-3А, частичная разборка-сборка, регулировки и оценка его технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Измельчитель-смеситель ИСК-3А, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-техлологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу измельчителя-смесителя ИСК-3А и его основных сборочных единиц.

2. Провести частичную разборку-сборку измельчителя-смесителя и выполнить регулировочные операции.

3. Подготовить к работе и включить в работу измельчитель-смеситель кормов, выполнить операции технического обслуживания.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Измельчитель-смеситель ИСК-3А предназначен для дополнительного измельчения соломы, сена и других компонентов кормосмеси и их смешивания при приготовлении рассыпных полнорационных кормосмесей в кормоцехах и кормоприготовительных отделениях ферм крупного рогатого скота и овцеферм. Он также может быть использован как измельчитель грубого и веточного корма различной влажности. При смешивании кормов могут одновременно вноситься различные микродобавки, а при химической обработке соломы – растворы химических веществ. Рекомендуется для всех зон и может применяться в линиях термической обработки соломы и в поточных линиях кормоцехов.

Машину обслуживает один оператор.

Измельчитель-смеситель ИСК-3А состоит из рамы 1 (рис. 1), приемной 7, рабочей 3 и выгрузной 10 камер, шести дек 9 и электропривода.

Рис. 1. Общий вид измельчителя-смесителя кормов ИСК-3А:

1 – рама; 2 – электродвигатель; 3 – рабочая камера; 4 – ножи; 5 – ротор; 6 – вентиль для внесения жидких добавок; 7 – приемная камера; 8 – кожух деки; 9 – дека; 10 – выгрузная камера; 11 – крылач швырялки; 12 – вал ротора; 13 – клиноременная передача; 14 – натяжной болт.

Выгрузная камера соединяется с рабочей камерой фланцем. Между ними вмонтирован шибер, позволяющий регулировать проходное сечение переходника из рабочей камеры в выгрузную. На рабочей камере установлена дополнительная быстросъемная камера с устройством для внесения жидких, добавок. В это устройство входят вентиль со шкалой и форсунка.

К днищу выгрузной камеры крепится корпус подшипников (двух опорных и трех радиальных), в которых вращается вертикально расположенный вал ротора. В нижней части на валу ротора предусмотрена швырялка, а в корпусе – выгрузная горловина. Привод ротора смонтирован на подвижной плите. Он осуществляется от электродвигателя клиноременной передачи.

Регулировки. В боковых полостях рабочей камеры расположены закрытые с наружной стороны кожухами деки двух типов: сплошные с рифленой поверхностью (устанавливаются при смешивании кормов) и с противорезами (устанавливаются при измельчении кормов). Ножи противорезов подпружинены для предохранения их от поломок при попадании в рабочую камеру посторонних предметов.

Технологический процесс (рис. 2). В режиме смешивания предварительно подготовленные к смешиванию корма загрузочным транспортером подают в приемную камеру измельчителя-смесителя. Отсюда они под действием создаваемого швырялкой всасывающего эффекта поступают в рабочую камеру (камеру смешивания) и распределяются вдоль стенок камеры. Здесь корм доизмельчается ножами верхнего яруса ротора и рабочей камеры, смешивается и по спирали опускается вниз, попадая под действие ножей и молотков нижних ярусов. Компоненты корма под действием рабочих органов ротора и зубчатых дек интенсивно перемешиваются, доизмельчаются и превращаются в однородную смесь. Готовая кормосмесь швырялкой подается наружу через выгрузную горловину.

Рис. 2. Принципиально-технологическая схема

измельчителя-смесителя кормов ИСК-3А:

1 – транспортер; 2 – швырялка; 3 – дека; 4 – форсунка; 5 – ротор; 6 – ножик; 7 – противорезы; 8 – молотки; 9 – шибер; 10 – привод; 11 – электродвигатель; 12 – рама камеры; I – приемная. II – рабочая; III – выгрузная.

Подготовка к работе. Перед началом работы проверяют крепление болтовых cоединений крыльчатки, ножей, противорезов, электропривода, натяжение клиновых ремней (проводят путем перемещения подвижной плиты с электродвигателем натяжными болтами). При подготовке к работе устанавливают требуемое число ножей, противорезов или дек в зависимости от режима (измельчения или смешивания), в котором должна работать машина.

В режиме измельчения ИСК-3А комплектуют шестью пакетами ножей противорезов. На роторе монтируют четыре укороченных ножа (1-й ряд), два – четыре длинных ножа (2-й-ряд) и два – четыре зубчатых ножа (3–4-й ряды). Благодаря установке в роторе ножевых и зубчатых рабочих органов, а в рабочей камере чередующихся противорежущих пакетов и зубчатых дек, корм интенсивно измельчается вдоль и поперек волокон. При качественном предварительном измельчении всех исходных компонентов кормосмеси, подаваемых в смеситель, все пакеты противорезов заменяют зубчатыми деками.

При переводе измельчителя-смесителя из режима измельчения на режим смешивания его комплектуют шестью деками. На роторе ставят четыре укороченных ножа (1-й ряд), два длинных (3-й ряд) и два зубчатых (4-й ряд).

Ножи противорезов отводят из рабочей зоны, не снимая их.

Степень измельчения и интенсивность смешивания корма в рабочей камере регулируют тремя способами: шибером, установленным в нижней части рабочей камеры перед швырялкой; подбором числа противорежущих элементов и зубчатых дек; подбором числа ножей и молотков.

В зависимости от вида корма и его физических свойств возможны следующие варианты установки пакетов противорезов и зубчатых дек: шесть зубчатых дек, смещенных одна относительно другой на 60°, по три пакета противорезов и зубчатых дек (устанавливают поочередно); шесть пакетов противорезов, смещенных один относительно другого на 60°.

Обкатка машины новой и после ремонта необходима для приработки трущихся поверхностей новых деталей и определения качества сборки. Машину обкатывают без нагрузки и под нагрузкой, проверяя работоспособность смонтированной машины и соответствие выходных параметров их техническим условиям.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). Ежедневно проверяют состояние крепления болтовых соединений, скребков цепи транспортёров, состояние и регулировку рабочих органов машины, натяжение ременных передач. После окончания работы очищают машину от остатков корма и грязи.

Регулярно через 240 ч работы выполняют операции первого технического обслуживания: крепят заземляющий провод к болту заземления, проверяют, сопротивление контура повторного заземления и сопротивление изоляции электродвигателей.

Через 480 ч работы выполняют операции второго технического обслуживания: смазывают подшипники вала ротора, подшипники ведомого и ведущего валов транспортеров. Цепные передачи привода выгрузного транспортера, мотор-редуктор и подшипники электродвигателя смазывают через 1200 часов.

Техническая характеристика ИСК-3А

Производительность в час основного времени, т:  
измельчение соломы:  
влажностью 20 % 4,5
влажностью 40 % 6,0
смешивание с доизмельчением
смешивание
Степень измельчения соломы, %:  
количество частиц по массе длиной до 50 мм
длиной до 100 мм
расщепление вдоль волокон
Равномерность смешивания кормов, %
Габаритные размеры, мм 7120x1800x3700
Масса, кг

Отчет о работе.

1. Вычертить принципиально-технологическую схему измельчителя-смесителя ИСК-3А.

2. Привести основные технические данные измельчителя-смесителя.

3. Описать технологические регулировки измельчителя-смесителя и дать оценку его технического состояния.

Контрольные вопросы и задания.

1. Расскажите о технологическом процессе работы измельчителя-смесителя.

2. Как устроена рабочая камера измельчителя-смесителя?

3. Как нужно настроить машину для работы в режимах измельчения и смешивания?

4. Перечислите основные операции ежедневного и периодического технического обслуживания измельчителя-смесителя.

5. Приведите основные правила безопасности труда.

Работа 2

Page 14

Цель работы. Изучение устройства и работы измельчителя кормов ИКВ-5А «Волгарь-5», частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе и техническое обслуживание машины.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Измельчитель кормов ИКВ-5А «Волгарь-5», набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу измельчителя кормов ИКВ-5А «Волгарь-5» и его основных сборочных единиц.

2. Провести частичную его разборку-сборку и выполнить регулировочные операции.

3. Подготовить к работе и включить в работу измельчитель кормов ИКВ-5А «Волгарь-5», выполнить операции технического обслуживания.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе (принципиально-технологическая схема, техническая характеристика измельчителя кормов ИКВ-5А «Волгарь-5»).

Методические указания к работе. Стационарный измельчитель кормов ИКВ-5А «Волгарь-5» предназначен для равномерного измельчения всех видов зеленых, грубых и сочных кормов, бахчевых культур, кукурузы с початками в стадии молочно-восковой спелости, веточного корма, а также травы. Все перечисленные корма можно перерабатывать, раздельно, а также в различной смеси, в зависимости от потребностей хозяйства. В этом случае корма измельчают и одновременно перемешивают. Измельчитель может быть использован на животноводческих, птицеводческих и звероводческих фермах, а также для переработки продуктов при закладке комбинированного силоса в хранилище. Машину обслуживает один человек.

Основные сборочные единицы измельчителя ИКВ-5А «Волгарь-5» (рис. 3): рама 9, подающий транспортер 8, прессующий транспортер 3, режущий барабан 2, шнек 1, аппарат вторичного резания 10, заточное приспособление, электродвигатель 12, автомат отключения 11.

Рис. 3. Измельчитель кормов ИКВ-5А «Волгарь-5»

1 – шнек; 2 – режущий барабан; 3 – прессующий транспортер; 4 – механизм управления транспортерами; 5 – натяжное устройство цепной передачи редуктора; 6 – натяжное устройство цепной передачи подающего транспортера; 7 – нажимное устройство цепной передачи подающего транспортера; 8 – подающий транспортер; 9 – рама; 10 – аппарат вторичного измельчения; 11 – автомат отключения; 12 – электродвигатель

Рама 9 представляет собой сварную конструкцию из листовой стали прокатных профилей. На ней смонтированы все сборочные единицы машины. В передней части к раме на петлях крепится крышка с фиксатором, обеспечивающая доступ к режущему барабану 2 и шнеку 1. На крышке установлено заточное приспособление. Крышки сверху и с левой стороны измельчителя обеспечивают свободный доступ к нажимному (уплотняющему) транспортеру 3, аппарату вторичного измельчения 10 и автомату отключения 11.

Подающий транспортер 8 состоит из рамы, ведущего и ведомого валов. Рама транспортера крепится к корпусу четырьмя болтами. На ведомом и ведущем валах установлены по две тяговые звездочки для привода цепи планчатого транспортера.

Транспортер 3 состоит из сварной рамы, ведущего вала с двумя тяговыми и одной приводной звездочками и ролика. На ведущем валу транспортера закреплены лыжи, вторая сторона которых закреплена на оси ведомых звездочек. Подающий и нажимной транспортеры предназначены для приема и подачи перерабатываемого продукта к режущему барабану.

Аппарат первичного измельчения предназначен для предварительной резки кормов и состоит из режущего барабана 2 и противорежущей пластины. Режущий барабан представляет собой трубчатый вал с двумя насаженными дисками, к которым крепятся шесть спиральных ножей. Вал режущего аппарата вращается в подшипниках, запрессованных в специальные корпуса. Овальные отверстия в уголках опор корпуса измельчителя позволяют перемещать режущий барабан с подшипниками, что обеспечивает регулирование зазора между лезвием ножей барабана и противорежущей пластиной в пределах 0,5...1 мм. Противорежущая пластина крепится жестко на раме транспортера.

Аппарат вторичного измельчения 10 предназначен для окончательного измельчения кормов. Он состоит из вала с питающим шнеком 1, подвижных и неподвижных ножей. Подвижные ножи закреплены на шлицевой втулке, а неподвижные прикреплены планками к корпусу измельчителя. Зазор между подвижными и неподвижными ножами обеспечивается распорными кольцами. Он должен быть не более 0,5 мм. Равномерность зазора по длине ножей, регулируют четырьмя регулировочными болтами, ввернутыми в стойки планок корпуса. На одном конце вала на подшипнике установлен шкив, передающий вращение от электродвигателя на вал шнека через поводок, жестко насаженный на вал, и срезную шпильку, а на втором – автомат отключения.

Автомат отключения (рис. 4) электродвигателя 12 представляет собой замковое устройство, сблокированное с путевым выключателем, установленным на нижней крышке корпуса аппарата вторичного резания.

Состоит из двух поводков 1, 2, один из которых закреплен на валу шнека, а второй – на шлицевой втулке штуцера 7, в котором установлен замок 8. Внутри замка установлены, пружина 6, шайба 4, шпилька 5. В рабочем положении пружина полностью сжата и палец 3 рычага замка входит в отверстие поводка 1 и фиксируется зубом поводка 2. Поводки жестко соединены между собой срезной шпилькой 9.

Рис. 4. Автомат отключения электродвигателя

Page 15

а – до срабатывания; б – после срабатывания; I и 2 – поводки; 3 – палец; 4 – шайба; 5 – шпилька; 6 – пружина; 7 – штуцер; 8 – замок; 9 – шпилька; 10 – путевой выключатель.

При попадании твердых предметов (камней, металла) в аппарат вторичного измельчения срезная шпилька 9 срезается, зуб поводка 2 выходит из зацепления с пальцем замка, замок отбрасывается пружиной 6, нажимает кнопку 10 путевого выключателя, находящегося в цепи катушки магнитного пускателя, который отключает электродвигатель от сети. После аварийной остановки рабочих органов выключают общий рубильник, открывают крышку корпуса, очищают аппарат вторичного измельчения от посторонних предметов и остатков корма, устанавливают замок в рабочее положение и забивают новую срезную шпильку.

Заточное приспособление предназначено для заточки ножей первичной и вторичной ступеней измельчителя и состоит из сварного корпуса, смонтированного на передней откидывающейся крышке измельчителя, двух заточных головок и заслонки. В головку для заточки ножей барабана первой ступени Измельчителя вводят каретка, обойма с наждачным сегментом и тягой, регулирующий штурвал с защелкой.

Ножи аппарата первичного измельчения затачивают следующим образом. Включают измельчитель в работу и вынимают заслонку из крышки. Прижимая пальцем защелку, вращают штурвал против часовой стрелки. Подводя каретку с наждачным сегментом к режущим кромкам ножей до касания и, перемещая возвратно-поступательно сегмент в каретке за тягу, затачивают ножи. После заточки отводят каретку в крайнее заднее положение, отпускают защелку, отключают измельчитель и ставят заслонку на место. Головка для заточки ножей второй ступени состоит из опоры шпинделя и шлифовального круга с фрикционным кольцом, через которое вращение от шкива вала первой ступени измельчения передается на шлифовальный круг.

Для заточки ножей аппарата вторичного измельчения их снимают и затачивают при включенном измельчителе.

В комплект электрооборудования измельчителя входят распределительный шкаф с автоматическим выключателем, магнитный пускатель, клеммная коробка и концевой выключатель. Распределительный шкаф и магнитный пускатель крепятся на стенке помещения. Клеммная коробка, в которую встроена кнопочная станция и концевой выключатель, закреплена на машине.

Привод рабочих органов осуществляется от электродвигателя. Вращение на шкивы измельчающих аппаратов передается клиновыми ремнями от шкива электродвигателя. Нажимной и подающий транспортеры приводятся в действие от вала измельчающего аппарата первой ступени через цепную передачу и редуктор. Подавальщик с места переключает подающий и уплотняющий транспортеры (вперед, назад, стоп) при помощи рукоятки управления, системы рычагов и редуктора. Фрикционная муфта, установленная на ведущем валу редуктора, отключает при перегрузках подающий и уплотняющий транспортеры. Приводные ремни при проскальзывании натягивают перемещением электродвигателя в направляющих пазах.

Технологический процесс (рис. 5). Подготовленный к измельчению корм укладывают ровным слоем на подающий транспортер 9, откуда он, подпрессованный транспортером 8, направляется к режущему барабану 7 первой ступени резания, где происходит предварительное измельчение до фракций 20...80 мм.

Рис. 5. Принципиально-технологическая схема

измельчителя ИКВ-5А «Волгарь-5»

1 – приямок; 2 – транспортер загрузки измельченного корма; 3 – аппарат вторичного резания; 4 – нижнее окно корпуса; 5 – шнек; 6 – заточное устройство; 7 – режущий барабан; 8 – прессующий транспортер; 9 – подающий

транспортер; 10 – электродвигатель.

Измельченная масса направляется шнеком 5 к аппарату вторичного резания 3, где корм подвижными и неподвижными ножами измельчается до фракций 2...10 мм. Измельченный корм выбрасывается через нижнее окно корпуса 4. Для удобства выгрузки кормов из-под окна корпуса рекомендуется устроить приямок 1 с транспортером загрузки измельченного корма 2.

Регулировки. Степень измельчения регулируют в зависимости от того, для каких животных предназначен корм.

Для свиней корм измельчают и перемешивают с помощью аппаратов первичного и вторичного резания. В этом случае лезвие первого подвижного ножа устанавливают по отношению к концу отогнутого витка шнека под углом 54° (рис. 6).

Рис. 6. Регулировка степени измельчения:

I – конец витка шнека; II – кромка лезвия ножа; III – направление вращения

Для птицы требуется наиболее мелко измельченный корм. Этого достигают путем приближения лезвия первого подвижного ножа к концу отогнутого витка шнека. Угол между концом отогнутого витка шнека и лезвием первого подвижного ножа должен быть 9° в направлении вращения ведущего вала.

В обоих случаях все последующие подвижные ножи устанавливают по спирали через 36° (или через четыре шлица) против направления вращения.

Для крупного рогатого скота допускается большая длина резки. В этом случае оставляют две пары ножей (подвижных и неподвижных) со стороны опоры и один подвижный последний нож, устанавливая между ними распорную втулку для зажима пакета ножей (длина втулки – 107 мм; наружный диаметр – 140 мм; внутренний диаметр – 125 мм).

Зазор аппарата первичного резания регулируют после каждой переточки ножей и противорежущей пластины. Для регулирования зазора нужно: расшплинтовать корончатые гайки, ослабить крепление корпусов подшипников режущего барабана и переместить режущий барабан к противорежущей пластине; установив зазор 0;5..1 мм, закрепить корпуса подшипников и зашплинтовать корончатые гайки.

Зазор аппарата вторичного резания регулируют при каждой переточке ножей, при замене сломанных ножей, а также при регулировке степени измельчения. После установки ножей гайку затягивают до отказа и законтривают шайбой. Четырьмя регулировочными болтами регулируют равномерность зазора между шестью первыми от, опоры шнека подвижными и неподвижными ножами в пределах 0,05...0,65 мм, а между последними тремя подвижными и неподвижными ножами – 0,05...0,7 мм. Зазор проверяют щупом.

Провернув вручную вал шнека за шкив, убеждаются в легкости вращения. После остановки и регулировки ножей в случае наблюдения повышенного уровня шума во время работы уменьшают регулировочными болтами величину зазора между ножами до минимально рекомендуемой величины.

Для подготовки к работе необходимо; снять защитные ограждения; проверить крепления электродвигателя, редуктора, корпусов подшипников режущего барабана, натяжение ремней и цепей, наличие смазки в редукторе; открыть крышки корпуса и убедиться в отсутствии посторонних предметов в рабочих органах измельчителя и на подающем транспортере. Затем, поставив рычаг включения транспортеров в положение «вперед», прокрутить рабочие органы вручную за шкив вала аппарата вторичного резания. Все рабочие органы должны вращаться свободно. Убедившись в исправности машины, закрыть крышку корпуса, установить и закрепить ограждения, поставить рычаг включения транспортеров в нейтральное положение «стоп», включить электродвигатель на 3...5 мин с отключенным транспортером, после чего перевести рычаг в положение «вперед» и включить транспортеры. Загружать корм ровным слоем на подающий транспортер.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодиче­ское). Ежедневно по окончании работы прокручивают машину вхолостую в течение 2...3 мин. После остановки машины, открыв кожухи и крышки, очищают рабочие органы от остатков корма. При переработке рыбы и хвои перед отключением промывают все рабочие органы машины горячей водой. Ежедневно перед началом работы измельчителя проверяют крепление рабочих органов и кожухов, крепление вращающихся частей.

Регулярно через 30 ч работы смазывают подшипники скольжения. С завода редуктор отгружают заправленным трансмиссионным автотракторным маслом. После обкатки в хозяйстве масло заменяют, а потом регулярно меняют масло через 150 ч работы редуктора. Один раз в неделю все приводные роликовые цепи смазывают автотракторным маслом АК-15. Один раз в год разбирают редуктор, проверяют зубчатые зацепления и уплотнения. В процессе работы не реже двух раз в месяц проверяют уровень масла в редукторе и при необходимости доливают его.

Page 16

Цель работы. Изучение устройства и работы измельчителя-камнеуловителя ИКМ-5, частичная разборка-сборка, регулировки.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-техническая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу измельчителя-камнеуловителя ИКМ-5 и его основ­ных сборочных единиц.

2. Произвести частичную разборку-сборку измельчителя-камнеуловителя и выполнить операции технического обслуживания.

3. Включить в работу измельчитель-камнеуловитель и дать оценку его технического состояния.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Стационарный измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5 предназначен для мойки, камнеулавливания и измельчения корнеклубнеплодов. Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5 обеспечивает возможность использования его:

а) как обычной мойки картофеля с камнеуловителем;

б) как агрегата, выполняющего мойку, камнеулавливание и измельчение корнеклубнеплодов на частотой величиной до 10 мм (для свиней) и ломтики толщиной до 15мм (для крупного рогатого скота).

Измельчитель ИКМ-5 применяют в поточных технологических линиях кормоцехов в комплекте с транспортером ТК-5,0 или ТК-5.0Б. Возможна эксплуатация измельчителя как самостоятельной машины с ручной загрузкой, однако при этом ее технико-экономические показатели будут занижены, а также ухудшены условия труда. Машину обслуживает один человек.

Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5 (рис. 7) состоит из следующих основных сборочных единиц: ванны 2, вертикального шнека 8, измельчителя 3, скребкового транспортера для выгрузки камней 11, электрооборудования и привода.

Рис. 7. Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5:

I – шкаф управления; 2 – ванна; 3 – измельчитель; 4 – крышка; 5 – электродвигатель; 6 – патрубок; 7 – корпус; 8 – шнек; 9 – электродвигатель; 10 – кожух; 11 – транспортер; 12 – кожух транспортера; 13 — люк; 14 – клапан; 15 – крылач; 16 – рама.

Опорой ванны сварной конструкции служит рама из уголков. Верхняя часть ванны закрыта листом, на котором крепится корпус шнека.

Корпус шнека 7 представляет собой цилиндр с приваренными к нему лапами для его крепления, кронштейнами для установки электродвигателей 5 и водоподводящими трубами, которые одновременно служат для строповки машины.

Шнек 8 изготовлен из трубы, винтовой спирали и двух цапф. Нижняя цапфа вращается в подшипнике скольжения, а верхняя – подшипниках качения.

Привод шнека осуществляется от электродвигателя с помощью клиноременной передачи.

Измельчитель 3 состоит из литого корпуса и двух дисков. На верхнем диске устанавливаются два горизонтальных ножа, а на нижнем – четыре вертикальных. Оба диска установлены на валу электродвигателя и закреплены болтом со спиральной головкой.

Поворотная крышка 4 переходника, соединяющего шнек с измельчителем, в случае забивания измельчителя корнеклубнеплодами отклоняется и предохраняет шнек от поломок.

Скребковый транспортер предназначен для выгрузки из ванны камней, песка и грязи. Он состоит из кожуха 12, откидного кожуха 10, качающегося транспортера с шестью скребками и привода. На кожухе 12 установлен люк с клапаном 14 для очистки и слива воды из ванны. Привод транспортера состоит из электродвигателя, расположенного на кронштейне ванны, и цепной передачи. В ведомой звездочке вмонтирован срезной штифт, предохраняющий привод транспортера от перегрузок.

Электрооборудование измельчителя питается от сети переменного тока напряжением 380/220 В. В состав электрооборудования входят: шкаф управления, клеммная коробка, электродвигатели, конечный выключатель и устройство защитного отключения ЗОУП-25. Шкаф управления сварной конструкции пылеводозащищенного исполнения. В нем установлены аппараты для пуска и защиты электродвигателей от токов короткого замыкания, тепловой и нулевой защиты и переключения двухскоростного электродвигателя на разное число оборотов.

Клеммная коробка с двумя клеммниками установлена на корпусе ванны. Конечный выключатель установлен на горловине корпуса шнека и предназначен для отключения электродвигателя при открывании крышки измельчителя.

У измельчителя-камнеуловителя ИКМ-5 три рабочих органа: шнек 8, измельчитель 3 и скребковый транспортер 11 (рис. 7). Каждый рабочий орган имеет индивидуальный привод от электродвигателя. Управление машиной осуществляется с помощью электроаппаратуры, помещенной в шкафу 1, и устройства защитного отключения, которые устанавливаются на стенке помещения.

Технологический процесс. Схема технологического процесса показана на рисунке 8. Перед началом работы ванну 12 наполняют водой. Необходимый уровень воды в ванне поддерживается сливным патрубком, расположенным на кожухе транспортера 2. Вращательное движение воды в ванне создает крылач 13, закрепленный на валу шнека.

Корнеклубнеплоды, загружаемые в ванну, под действием вращающегося потока воды находятся во взвешенном состоянии и, подхватываемые шнеком, направляются к измельчителю. Частично отмытые корнеклубнеплоды в ванне дополнительно отмываются струей воды в корпусе шнека.

Камни и другие тяжелые предметы опускаются на дно ванны и отбрасываются крылачом в выгрузной транспортер.

В измельчителе корнеклубнеплоды на верхнем диске измельчаются горизонтальными ножами и поступают на нижний диск, где окончательно измельчаются вертикальными ножами. Для получения мелкого измельчения (для свиней) измельченный продукт проходит дополнительно через деку.

Измельченный продукт выгружается через лоток с помощью лопаток нижнего диска.

Рис. 8. Принципиально-технологическая схема

измельчителя-камнеуловителя ИКМ-5:

1 – рама; 2 – транспортер камнеудалитель; 3, 6, 10 – электродвигатели; 4 – гребенка подвода воды; 5 – кожух; 7 – выбрасыватель; 8 – крышка измельчителя; 9 – измельчитель; 11 – шнековая мойка; 12 – ванна; 13 – крылач; 14 – люк; 15 – вентиль.

Регулировки. Для мелкого измельчения корнеклубнеплодов необходимо установить переключатель на шкафу управления в положение 1000 мин -–1, поставить все ножи и деку. Для крупного измельчения корнеклубнеплодов необходимо установить переключатель на шкафу управления в положение 500 мин -–1, снять часть ножей и деку. При мойке корнеклубнеплодов без измельчения необходимо снять деку и верхний диск измельчителя, а на его место установить стопор нижнего диска. Частота вращения должна быть 500 мин -–1.

Подготовка к работе. Вначале проверяют правильность подключения проводов, крепления болтовых соединений, вращающихся деталей и сборочных единиц. Особое внимание обращают на крепление ножевого диска, который должен вращаться без заеданий и стуков при повороте его от руки. Проверяют натяжение цепей транспортера и приводных ремней шнека. Стрела провисания одной ветви цепи должна быть 12...15 мм. Натяжение приводных ремней считается правильным, если, при приложении усилия 30 Н посередине ветви образуется прогиб не более 15...20 мм. Проверяют наличие смазки верхнего подшипника шнека путем шприцевания и щупом в мотор-редукторе. Проводят обкатку измельчителя при налитой в ванне воде в продолжение 30 мин, так как нижний подшипник шнека и транспортера обязательно должен работать в водяной среде.

Порядок работы на измельчителе: включают электродвигатель шнека только при включенном электродвигателе измельчителя, что обеспечивает подачу корнеклубнеплодов на вращающийся режущий диск и не допускает запрессовки в момент пуска. Включают и выключают скребковый транспортер независимо от работы других механизмов. Нормальная работа режущих дисков обеспечивается при непрерывной подаче корнеклубнеплодов.

При переработке мерзлой свеклы необходимо уменьшить загрузку, доводя производительность до 5,0 т/ч. При мойке картофеля без измельчения необходимо снять деку и верхний диск измельчителя. При этом электродвигатель должен работать в режиме с частотой вращения 500 мин -–1.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). При ежедневном техническом обслуживании шлангом для гидросмыва и лопатой очищают машину от остатков корнеклубнеплодов, грязи и камней. Проверяют и при необходимости затягивают резьбовые соединения, особое внимание обращают на крепление ножей и режущих дисков. Проверяют работу скребкового транспортера и при необходимости регулируют натяжение. Скребки не должны касаться боковых стенок кожуха. Проверяют надежность подключения заземляющего провода к болту заземления.

При периодическом техническом обслуживании, которое проводят через 50 ч работы, выполняют операции ежедневного технического обслуживания и, кроме того, смазывают детали машины в соответствии с таблицей и схемой смазки. Перед смазкой необходимо удалить грязь и пыль с масленок, пробок и с поверхности вокруг них, пользоваться чистыми заправочными средствами и применять необходимые сорте масел. Проверяют крепление скребков транспортера и при необходимости затягивают. Скребки должны быть плотно притянуты к лапке звена. Осматривают предохранительный штифт на приводе транспортера и в случае надреза заменяют. Приводная звездочка должна быть плотно закреплена на валу. Мегомметром проверяют состояние изоляции электродвигателей. Сопротивление изоляции должно быть не ниже 0,5 МОм. В случае необходимости сушат электродвигатели. Измерителем заземления проверяют сопротивление повторного контура заземления. Сопротивление должно быть не более 10 Ом.

Page 17

Цель работы. Изучение устройства и работы индивидуальных и групповых автопоилок, частичная разборка-сборка, регулировки и оценка их технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Индивидуальные автопоилки АП-1А, ПБС-1 и групповая автопоилка АГК-4А, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологические карты.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу индивидуальных и групповых автопоилок и их основных сборочных единиц.

2. Произвести частичную их разборку-сборку и выполнить регулировочные операции.

3. Подключить автопоилки к водопроводной сети и выполнить операции технического обслуживания.

Методические указания к работе. Одночашечная стационарная автоматическая поилка АП-1А предназначена для поения крупного рогатого скота при привязном содержании животных и рассчитана на обслуживание двух животных. Однако эта поилка может применяться и при беспривязном содержании животных. В этом случае одна поилка рассчитана на 10...12 голов.

Автопоилка АП-1А (рис. 31) состоит из чаши 7, рычага 1. Клапанное устройство поилки состоит из прижима 3, седла 4, клапана 2, амортизатора 5.

При поении животное надавливает на педаль, которая перемещает стержень клапана. При этом резиновый амортизатор сжимается, клапан отходит от седла, вода проходит между ребрами амортизатора и по зазору между клапаном и седлом поступает в поильную чашу. Когда животное напьется и освободит педаль, клапан под действием амортизатора возвращается в исходное положение и поступление воды в чашу прекращается.

Рис. 31. Поилка автоматическая АП-1А с пластмассовой чашей:

1 – рычаг; 2 – клапан; 3 – прижим; 4 – седло; 5 – амортизатор;6 – кольцо; 7 – чаша

Техническая характеристика АП-1А

Вместимость чаши, л 1,95
Избыточное рабочее давление на вводе в поилку, кПа 40...200
Пропускная способность клапанного механизма при рабочем давлении, л/мин Не менее 5
Габаритные размеры, мм:  
длина
ширина
высота
Масса (без присоединительных деталей), кг 0,7
Диаметр резьбы для соединения с водопроводной сетью 3/4

Подготовка автопоилки к работе начинается с подвода воды к поилке от магистральной трубы, расположенной выше или ниже поилки.

Перед пуском в работу поилку внимательно осматривают, проверяют и при необходимости подтягивают болтовые крепления. Затем в магистральный трубопровод пускают воду.

Через 10...15 мин поилку снова тщательно осматривают и проверяют, не подтекает ли вода через клапан и в местах соединения с угольником, а также через резьбовые соединения.

При обнаружении течи воды через клапанный механизм перекрывают поступление воды на магистральном трубопроводе, отсоединяют чашу вместе с рычагом, разбирают клапанный механизм, выясняют причину подтекания, устраняют ее и вновь собирают поилку.

Снова заполняют магистральный трубопровод водой. Убедившись в отсутствии течи воды, проверяют работу клапана, нажимая несколько раз рукой на рычаг, и наполняют чашу наполовину водой.

Поилка, а также детали крепления поилок не должны иметь острых кромок, забоин и заусенцев, способствующих травмированию животных и обслуживающего персонала.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). Ежедневно необходимо очищать поилку от грязи, а также при необходимости затягивать крепления.

Периодически, один раз в месяц, при выполнении ежедневного технического обслуживания при использовании поилок промывают чаши поилок двух-трехпроцентным раствором кальцинированной соды щеткой типа «ерш» или ветошью.

При работе следует оберегать глаза от попадания на них раствора.

После промывки чаш раствором ополаскивают их два раза чистой водой.

При обнаружении течи воды либо заедания клапанного механизма .снимают чашу, вынимают клапанный механизм, промывают его и при необходимости заменяют поврежденную деталь.

Ремонт и замену деталей выполняют при отключенном трубопроводе.

После промывки и замены изношенных деталей собирают поилку и проверяют на работоспособность клапанный механизм.

При необходимости подкрашивают места с поврежденной окраской.

Сосковая автопоилка ПБС-1.Бесчашечная (сосковая) автопоилка ПБС-1 (рис.32) предназначена для поения взрослых свиней при групповом и индивидуальном их содержании.

Рис. 32. Сосковая автопоилка ПБС-1:

1 – сосок; 2 – корпус, 3,4 – уплотнение; 5 – амортизатор; 6 – клапан; 7 – упор; 8 – сферический буртик

Сосковая поилка ПБС-1 состоит из цилиндрического корпуса 2 с носком, внутри которого свободно помещается сосок 1, выполненный в виде полой трубки с внутренним диаметром 6,5 мм; клапана 6 и двух уплотнительных прокладок 3 и 4.

Поилки монтируют на высоте 420…450 мм от уровня пола так, чтобы ось соска была отклонена от вертикали на угол 45…60°. Во время поения животное забирает сосок 1 вместе с носком корпуса 2 и сжимает их. При этом сосок перемещается до соприкосновения с носком корпуса, а между уплотнением в соске и кольцевым пояском клапана 6 образуется щель, через которую вода поступает непосредственно, в рот животного. Когда оно напьется и выпустит изо рта сосок, тот под действием давления воды и упругости амортизатора возвратится в исходное положение и поступле­ние воды в поилку прекратится.

При эксплуатации сосковой поилки необходимо следить за тем, чтобы твердые частицы не попали между соском и носком корпуса, так как поилка перестанет работать. Кроме того, проверяют состояние прокладок и амортизатора. Изношенные и поврежденные детали заменяют.

Техническая характеристика ПБС-1

Количество обслуживаемых животных, гол. 25...30
Расход воды, л/мин 1,33
Усилие перемещения конца соска, Н
Давление воды в водопроводной сети, МПа 0,08...0,35
Габариты, мм:  
диаметр
длина
Масса, кг 0,33

Автопоилка АГК-4А предназначена для подогрева питьевой воды и механизации процесса поения крупного рогатого скота при беспривязном его содержании в течение всего года при наличии водопроводной сети и электроэнергии.

Автопоилка АГК-4А (рис. 33) состоит из следующих основных сборочных единиц: корпуса 1, поильной чаши 2; крышки 3, клапана 4, поплавкового механизма 5, разделителя 6, терморегулятора 7, нагревателя 9, изоляции 10.

Принцип действия автопоилки: вода из водопроводной сети через водопроводящую трубу 11 и клапанно-поплавковый механизм 5 поступает в чашу 2, где подогревается нагревателем 9 до заданной температуры.

При нажатии животным на откидную крышку открывается поильное место и животное получает доступ к питьевой воде.

По мере израсходования воды при поении клапанно-поплавковый механизм автоматически обеспечивает поступление воды, заполняя чашу до установленного уровня (2...3 см от верхней кромки чаши).

Температура нагрева воды регулируется и автоматически поддерживается в течение всего периода работы терморегулятором 7.

При включении нагревателя загорается сигнальная лампа, при выключении – гаснет.

Для отключения нагревателя от электросети и установки на основной автоматический или кратковременный ручной режим подогрева воды предусмотрен пакетный переключатель.

Рис. 33. Автопоилка АГК-4А:

1 – корпус; 2 – поильная чаша; 3 – крышка; 4 – клапан; 5 – поплавковый механизм; 6 – разделитель; 7 – терморегулятор; 8 – блок заземления; 9 – нагреватель; 10 – изоляция; 11 – водопроводящая труба; 12 – утеплительная труба

Внутренняя поверхность корпуса покрыта теплоизоляционным слоем из минераловатной плиты, обернутой фольгой, для интенсивного отражения тепловых лучей нагревателя 9 в направлении чаши 2. В нише корпуса расположен шкаф управления.

С противоположной стороны в стенке корпуса предусмотрено окно для подключения автопоилки к водопровод­ной сети, закрываемое монтажной крышкой с надписью «подвод воды».

Откидные крышки вращаются на приваренных к ним полуосях в кронштейнах боковых стенок. Крышки закрывают поильные места при помощи пружин.

Клапанно-поплавковый механизм служит для поддержания постоянного уровня воды в чаше и состоит из клапана, корпуса клапана, штока, рычага, поплавка.

Терморегулятор служит для включения и отключения нагревателя в диапазоне заданной температуры и состоит из мембраны, заполненной смесью эфира и спирта, микропереключателя, подпружиненного регулировочного винта и диска со стрелками, указывающими направление вращения регулировочного винта. Сверху терморегулятор закрыт крышкой.

В шкафу управления 8 расположена панель, на которой смонтированы: пускатель магнитный П6-Ш, предназначенный для включения и выключения нагревателя; пакетный переключатель ПКП-10-10-17 – для переключения системы электроподогрева в автоматический или ручной режим работы и отключения нагревателя от электросети; предохранитель ПР-1М – для защиты от токов короткого замыкания.

В шкафу управления расположены также арматура для сигнальной лампы АСЛ и болт заземления.

Нагреватель 9, предназначенный для подогрева воды в чаше, представляет собой трубчатый электронагреватель типа ТЭН-120 В16/1С на 220 В.

Подготовка к работе. Подключают автопоилку к электросети в соответствии с прилагаемыми схемами электрических соединений, а также требованиями ПУЭ, ПТЭ и ПТБ. Заземляющий провод надежно подсоединяют к болту заземления.

Открывают вентиль водопроводной сети и регулируют уровень воды в чаше перемещением поплавка путем гибкого рычага вверх или вниз. Поплавок устанавливают в таком положении, чтобы при заборе воды из чаши клапанно-поплавковый механизм открывался и из системы водопровода поступала новая порция воды. При достижении необходимого уровня клапан должен полностью перекрывать поступление воды в чашу. При регулировке воду сливают через трубу.

После наполнения чаши водой до заданного уровня включают электросеть. При этом система электроподогрева должна автоматически включиться. Терморегулятор должен автоматически отключать и выключать нагреватель, поддерживая температуру воды в чаше в заданном диапазоне (+12 оС).

При установившемся режиме подогрева автопоилка подготовлена к поению животных.

В летний период отключают систему электроподогрева от электросети выключателем, установленным на главном щите питания.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). Ежедневно очищают наружную поверхность поилки, а также площадку вокруг нее от загрязнений, а в зимнее время от снега и льда. Проверяют по сигнальной лампе исправность электрических цепей. При температуре воды в поильной чаше +5 оС включают систему электроподогрева. Проверяют уровень воды в чаше автопоилки и исправность работы клапанно-поплавкового механизма.

При периодическом обслуживании № 1 (через 7 дней), кроме выполнения операций ежедневного технического обслуживания, очищают от грязи и промывают чашу, а также проверяют надежность резьбовых соединений.

При периодическом обслуживании № 2 (через 45 дней), кроме выполнения операций технического обслуживания № 2, проверяют техническое состояние электрооборудования, соединения контактов токоведущих частей, сопротивление изоляции и сопротивление контура заземления. Подкрашивают оголенные нетоковедушие части автопоилки.

Техническая характеристика АГК-4А

Вместимость поильной чаши, л
Мощность нагревателя, кВт 1,0
Высота по поильной чаше, мм
Габаритные размеры (±3 %), мм:  
длина
ширина
высота
Напряжение, В
Пределы регулировки температуры, оС +4...18
Точность поддержания температуры воды, оС ±2
Рабочее давление в водопроводной сети, кПа 20...350
Фронт поения при двухстороннем подходе
Число обслуживаемых животных
Масса, кг

Отчет о работе.

1. Вычертить схему автопоилок АП-1А, ПБС-1 и АГК-4А.

2. Привести основные технические данные.

3. Дать оценку техническому состоянию автопоилок.

Контрольные вопросы и задания.

1. Объясните принцип действия и устройство автопоилки АП-1А.

2. Объясните принцип действия и устройство автопоилки АГК-4А.

3. Как устроена система электроподогрева у автопоилки АГК-4А?

Работа 13

Page 18

Цель работы. Изучение устройства и работы приточно-вытяжной установки ПВУ, частичные разборка-сборка, регулировки, подготовка установки к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка ее технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Приточно-вытяжная установка ПВУ, набор слесарного инструмента и приборов, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу приточно-вытяжная установка ПВУ и ее основных сборочных единиц.

2. Включить в работу установку, выполнить операции технического обслуживания и дать оценку ее технического состояния.

3. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Приточно-вытяжная установка типа ПВУ применяют для вентиляции животноводческих помещений, она обеспечивает автоматическое поддержание заданной температуры воздуха в помещении и регулирование воздухообмена в зависимости от наружной и внутренней температуры.

При размещении вентиляторов в вытяжных шахтах свежий воздух обычно подается без его предварительного подогрева. Если вентиляторы монтируют в приточных каналах, удобно предварительно нагревать воздух для помещений в которых недостаточно теплоты. Такие установки получили название вентиляционно-калориферных.

На рисунке 34 показана схема приточно-вытяжной установки типа ПВУ, обеспечивающей возможность автоматизированной вентиляции и обогрева поступающего внешнего воздуха как за счет электронагревательных элементов ТЭН-26 и ТЭН-27, так и при частичной рециркуляции воздуха, отводимого из вентилируемого помещения.

Рис. 34. Приточно-вытяжная установка типа ПВУ:

1 – приточные насадки; 2 – электронагревательные секции; 3 – вентиляторная секция; 4 – колесо вентилятора; 5 – рециркуляционная заслонка; 6 – электропривод заслонок; 7 – секция рециркуляционных заслонок; 8 – промежуточные секции; 9 – зонт.

Шахта установки типа ПВУ составлена из секций двух кон­центрических труб, образующих приточный и вытяжной воздуховоды. Вентилятор, расположенный в вентиляторной секции, имеет колесо с двумя рядами лопастей. Наружные лопасти колеса засасывают воздух в помещение, лопасти внутренней части выбрасывают его из помещения по центральной трубе. Выброс регулируется заслонками 5, при помощи которых часть воздуха помещения направляется в поток свежего воздуха и несколько обогревает его. При отклонении температуры выводимого воздуха от установленного значения система автоматики приводит в действие электропривод заслонок. С понижением температуры воздуха помещения заслонки постепенно перекрывают приточ­ный воздуховод и при определенном ее значении посекционно включаются обогреватели ТЭН. Привод заслонок осуществля­ется от электродвигателя мощностью 15 Вт через редуктор, тяги и зубчатые секторы.

В комплект ПВУ входят 6 шахт с силовым блоком и пультом централизованного управления работой приточно-вытяжных установок.

Технические характеристики установки ПВУ

Показатель ПВУ-4 ПВУ-6 ПВУ-9
Воздухопроизводительность, мз/ч.      
на притоке
на вытяжке
Мощность электронагревателей, кВт 16,8 16,8 16,8
Число нагревателей:      
ТЭН-26
ТЭН-27
Мощность электродвигателя осевого вентилятора, кВт 1,1 1,1 2,2
Частота вращения, с-1 23,3 15,5 15,5
Габариты, мм:      
высота
диаметр
Масса, кг

Отчет о работе.

1. Вычертить схему приточно-вытяжной установки ПВУ.

2. Привести основные технические данные.

3. Дать оценку техническому состоянию.

Контрольные вопросы и задания.

1. Объясните принцип действия и устройство установки ПВУ.

2. Объясните принцип действия и устройство установки ПВУ.

Работа 14

Теплогенератор ТГ-2,5А

Цель работы. Изучение устройства и работы теплогенератора ТГ-2,5А, частичные разборка-сборка, регулировки, подготовка теплогенератора к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка ее технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Теплогенератор ТГ-2,5А, набор слесарного инструмента и приборов, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу теплогенератора ТГ-2,5А и его основных сборочных единиц.

2. Включить в работу теплогенератор, выполнить операции технического обслуживания и дать оценку его технического состояния.

3. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Теплогенераторы служат для нагрева и подачи приточного воздуха в птицеводческих помещениях. Представляют собой установки, в которых приточный воздух нагревается от сгорания жидкого или газообразного топлива.

При больших внутренних объемах отапливаемых помещений для равномерного распределения воздуха по всей площади теплогенераторы подают подогретый воздух в воздуховоды. Тип теплогенератора выбирают по требуемой теплопроизводительности и воздухообмену.

На рисунке 35 показан общий вид теплогенератора ТГ-2,5А.

Рис. 35. Теплогенератор ТГ-2,5А:

1–главный вентилятор с приводом; 2–дымоход; 3–станция управления; 4– корпус; 5–горелка; 6–взрывной клапан; 7 – теплообменник.

Корпус теплогенератора представляет сварную конструкцию из листовой стали. В нем установлены камера сгорания и защитный кожух, предохраняющий корпус от перегрева.

На корпусе теплогенератора установлены шкаф управления, форсунка и фланец соединения дымовой трубы. Для подсоединения воздуховодов на торцах теплогенератора приварены фланцы с отверстиями под крепеж.

Камера сгорания теплогенератора изготовлена из нержавею­щей жаропрочной стали. Для увеличения поверхности теплоотдачи внутри камеры сделаны ребра и вставки.

Нагрев и подача воздуха осуществляются следующим образом (рис. 36). Из расположенной вне помещения емкости 1 топливо самотеком по топливопроводам через топливный бак 13 и отстойник 12 поступает к топливному насосу. Топливный насос 11, приводимый во вращение электродвигателем вентилятора форсунки 7 под давлением, через электромагнитный клапан 10 подает топливо к горелке 8.

Рис. 36. Функциональная схема теплогенератора ТГ-2,5А:

1 – емкость; 2 – рукоятка; 3 – вентилятор; 4 – дымовая труба; 5 – теплообменник; б – трансформатор зажигания; 7 – форсунка; в – горелка; 9 – лопасти вентиляторов; 10 – клапан; 11 – топливный насос; 12 – отстойник; 13 – топливный бак.

Одновременно вентилятором форсунки 7 подается воздух на горение. Проходя через горелку 8, топливо и воздух получают вращательное движение в направлениях, противоположных друг другу, и на выходе образуют рабочую смесь, которая поджигается искрой от трансформатора зажигания 6.

Продукты, образующиеся при сгорании рабочей смеси, проходя через каналы теплообменника 5, отдают свое тепло воздуху, который подается главным вентилятором 8. Через дымовую трубу 4 продукты сгорания удаляются в атмосферу.

Главный вентилятор предназначен для принудительного продувания воздуха через установку. Производительность главного вентилятора регулируют при помощи лопастей 9, приводимых в движение рукояткой 2.

Техническая характеристика теплогенераторов

Показатели ТГ-1,5 ТГ-2,5 ТГ-3,5
Тепловая мощность кВт
Подача нагретого воздуха, тыс. м3/ч 12…15 22,5
Расход топлива, кг/ч 16,8
Температура нагрева воздуха, °С 35...50 50±5 53±6
Коэффициент полезного действия, %, не менее 88,5
Рабочее давление топлива, МПа 0,6...0,12 0,6...0,12 0,12
Установленная мощность, кВт: главный вентилятор вентилятор форсунки 4,6 4,0 0,6 4,6 4,0 0,6 8,6 8,0 0,6
Напряжение, В: цепей управления силовых цепей      
Зажигание факела Электрической искрой
Габариты, мм: длина ширина высота      
Масса, кг

Отчет о работе.

1. Вычертить схему теплогенератора ТГ-2,5А.

2. Привести основные технические данные.

3. Дать оценку техническому состоянию.

Контрольные вопросы и задания.

1. Объясните принцип действия и устройство теплогенератора ТГ-2,5А.

2. Объясните принцип действия и устройство теплогенератора ТГ-2,5А.

Глава V

Page 19

Цель работы. Изучение устройства и работы агрегата доильного АДМ-8А, частичные разборка-сборка, регулировки, подготовка агрегата к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка его технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Агрегат доильный АДМ-8А с молокопроводом, набор слесарного инструмента и приборов, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу агрегата доильного АДМ-8А с молокопроводом и его основных сборочных единиц.

2. Включить в работу доильный агрегат, выполнить операции технического обслужи­вания и дать оценку его технического состояния.

3. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Доильный агрегат АДМ-8А с молокопроводом предназначен для машинного доения коров в стойлах, транспортирования выдоенного молока в молочное отделение, группового учета выдоенного молока от 50 коров, фильтрации, охлаждения и сбора его в емкость для хранения. Агрегат выпускается в двух исполнениях: АДМ-8А-1 – для обслуживания 100 и АДМ-8А-2 – для обслуживания 200 коров. Для первичной обработки молока можно совместно с доильным агрегатом использовать резервуар-охладитель и холодильную установку.

Доильный агрегат АДМ-8Асостоит из следующих основных сборочных единиц (рис. 37, 38): молокопровода 3, главного вакуум-регулятора 4, вакуум-провода 1, вакуумной установки 16, доильной аппаратуры 8, устройства зоотехнического учета надоя молока 7, молочного насоса 13, воздухоразделителя 12, фильтра 11, дозатора молока 14, охладителя молока 10, промывочной установки 6, устройства подъема молокопровода 5, шкафа запасных частей 15 и шкафа управления.

Рис. 37. Доильный агрегат с молокопроводом АДМ-8:

1 – вакуумпровод, 2 – переключатель, 3 – молокопровод, 4 – главный вакуум-регулятор, 5 – механизм подъема молокопровода, 6 – промывочная установка, 7 – устройство УЗМ-1, 8 – доильные аппараты, 9 – автоматическое устройство КЭП-12У, 10 – охладитель молока, 11 – фильтр, 12 – воздухоразделитель, 13 – молочный насос, 14 – групповой счетчик молока, 15 – шкаф запасных частей, 16 – вакуумная установка, 17 – электрический водонагреватель

Молокопровод 3 (рис. 37) предназначен для транспортировки выдоенного молока в молочное отделение и состоит из стеклянных и полиэтиленовых труб, молочно-вакуумных кранов, соединенных между собой соединительными муфтами и разделителей, которые предназначены для разделения каждой линии молокопровода на две ветви для доения и группового учета выдоенного молока от 50 коров. Ветви молокопровода с одной стороны соединены с главным вакуум-регулятором, а с другой – подсоединены к групповым счетчикам. Во время промывки разделитель служит для закольцевания ветвей молокопровода.

Рис. 38. Кран молочно-вакуумный АДМ.01.050:

а – детали; б – разрез; 1 – корпус; 2 – скоба; 3 – прижим; 4 – шайба; 5 – винт; 6 – движок; 7, 8 – прокладки.

Главный вакуум-регулятор (рис. 39) предназначен для поддержания в молокопроводе постоянной величины вакуума 49 кПа. Он крепится к вакуум-проводу и соединяется с молокопроводом при помощи резинового шланга.

Рис. 39. Главный вакуум-регулятор АДН-10-000:

1 – крестовина; 2 – вакуум-регулятор; 3 – тройник; 4 – индикатор; 5 – переходник; 6 – шланг; 7 – вакуумметр; 5 – фильтр.

Вакуум-регулятор (рис. 40) служит для предохранения вакуумного насоса от перегрузок и обеспечения оптимального количества воздуха, просасываемого через главный вакуум-регулятор. Разрежение в молокопроводе создает перепад давления на клапане вакуум-регулятора, который уравновешивается грузами. Для увеличения чувствительности вакуум-регулятора груз подвешен к клапану посредством пружины.

Рис. 40. Вакуум-регулятор АДМ.08.010:

1 – клапан; 2 – крышка; 3 – пружина; 4 – стержень; 5–колпак; 6 – шайба-груз; 7 – трубка; 8 – масло; 9 – шайба.

Вакуум-провод 1 (рис. 37) предназначен для подвода вакуума (вакуум 45 кПа) к пульсаторам доильных аппаратов. Постоянный перепад вакуума между молокопроводом и вакуумпроводом, равный 3 кПа, поддерживается дифференциальным клапаном (рис. 41).

Рис. 41. Дифференциальный клапан АДМ.02.090:

1 – тройник; 2 – клапан; 3 – крышка; 4 – кольцо; 5 – стержень; 6 – шайба-груз; 7 – колпак; 8 – переходник; 9 – шланг; 10 – патрубок; 11 – крестовина; 12 – штуцер; 13 – вакуумметр; 14 – труба.

Клапан смонтирован вместе с регулятором подачи воздуха из атмосферы, который поддерживает более глубокий вакуум в молокопроводе для обеспечения транспортировки молока по молокопроводу. Воздух в вакуум-провод поступает через регулятор подачи воздуха в количестве, необходимом для нормальной работы доильных аппаратов в оптимальном режиме, а вакуум распространяется из молокопровода через дифференциальный вакуум-регулятор. В начале вакуум-провода установлен предохранительный клапан, предотвращающий обратный ход ротора и поломки лопаток насоса, служащий одновременно диэлектрической изолирующей вставкой между вакуумной установкой и вакуум-проводом. Для предохранения вакуум-насоса от перегрузок и контроля величины подсоса воздуха на магистральном вакуум-проводе и вакуум-насосе установлен вакуум-регулятор с индикатором. По показаниям индикатора определяют запас производительности вакуум-насоса.

Унифицированная вакуумная установка УВУ-60/45 предназначена для создания вакуума в системе доильного агрегата и состоит из вакуумного насоса, электродвигателя, вакуум-регулятора, вакуумметра и вакуум-баллона.

Доильная аппаратура служит для обеспечения доения коров и индивидуального учета молока при контрольных доениях. Состоит из подвесной части доильного аппарата, пульсатора, устройства зоотехнического учета молока УЗМ-1, молочного шланга и шланга переменного вакуума.

Устройство зоотехнического учета молока УЗМ-1 устанавливают между молочным шлангом и ручкой доильной аппаратуры. Выходной штуцер устройства соединяется с ручкой при помощи шланга длиной 0,8 м. При контрольном доении устройство подвешивают на вакуум-провод слева от молочного крана.

Переключатель предусмотрен для перевода доильного агрегата с режима доения в режим промывки и наоборот, соединяет концы петли молокопровода со счетчиками или коллекторной трубой стенда промывки.

С помощью воздухоразделителя молоко или моющий раствор разделяют и выводят из под вакуума; состоит из молокосборника с датчиком и предохранительной камеры.

Молочный насос НМУ-6 предназначен для пере­качивания молока, воды и моющей жидкости; молочный фильтр служит для очистки молока от механических примесей.Охладитель молока предназначен для охлаждения молока до температуры на 3 °С выше охлаждающей воды. Он состоит из 42 пластин, зажатых болтами между двумя плитами.

Устройство подъема молокопровода предназначено для подъема ветвей молокопровода в местах пересечения кормовых проходов в перерывах между дойками. Оно подвешивается на шарнирных кронштейнах.

Поднятая часть молокопровода поддерживается за счет массы груза. При включенных вакуумных насосах мембраны механизма подъема опускают поднятую ветвь молокопровода. При выключении вакуум-насосов и раз-вакуумировании линии пружины поднимают конец ветви молочной линии над кормовым проходом вверх.

Технологический процесс. Принципиально-технологическая схема работы доильного агрегата АДМ-8А в режиме доения приведена на рисунке 42а.

В режиме доения работа доильного агрегата основана на принципе отсоса молока доильным аппаратом из вымени коровы через сосок под действием разрежения, создаваемого в системе трубопроводов вакуумными насосами. Молоко из доильного аппарата поступает в счетчик молока при контрольных дойках или непосредственно в молокопровод 2. По молокопроводу оно транспортируется в молочное отделение к групповым счетчикам.

Рис. 42. Принципиально-технологическая схема работы доильного агрегата АДМ-8 с молокопроводом:

а – при доении; б – при промывке; 1 – доильная аппаратура; 2 – молокопровод; 3 – вакуум-провод; 4 – вакуум-регулятор; 5 – воздухоразделитель; 6 – дифференциальный клапан; 7 – переключатель; 8 – счетчик молока; 9 – молокоразделитель (молокотарник); 10, 13 – насосы; 11 – фильтр; 12 – охладитель молока; 14– резервуар; 15, 16 – устройство и автомат промывки; 17 – ванна.

От счетчиков молоко попадает в воздухоразделитель 5, отделяется от воздуха и молочным насосом через фильтр 11 и пластинчатый охладитель 12 перекачивается в емкость для хранения. Вакуум из вакуум-провода поступает в предохранительные камеры воздухоразделителя, молокосборник и далее в молокопровод. Молоко или моющий раствор из молокопровода поступает в молокосборник и накапливается в нем. Достигая определенного уровня, молоко приподнимает поплавковый клапан и укрепленный на нем резиновый клапан. Через образованную щель вакуум по шлангу распространяется в сильфон, управляемый микровыключателем. Включается молочный насос и порция мо­лока перекачивается из молокосборника через фильтр и охладитель в емкость для хранения. При снижении уровня молока поплавковый клапан опускается, доступ вакуума прекращается, и микровыключатель выключает насос. При дальнейшем поступлении молока цикл повторяется. Датчик включения работает так, что определенная порция молока всегда находится в молокосборнике, предотвращая попадание воздуха в насос. При переполнении молокосборника молоко из него засасывается в предохранительные камеры. При заполнении этих камер предохранительные клапаны в них всплывают и прекращают доступ вакуума в молокосборник и молокопровод, этим самым сигнализируя о наличии аварийного положения. При выключении вакуумного насоса молоко вытекает из предохранительных камер через клапаны спуска, расположенные на днищах камер.

Рабочий вакуумный режим доильного агрегата поддерживается двумя вакуумными насосами, вакуумными регуляторами и дифференциальным клапаном.

Регулировки. Для настройки вакуум-регулятора используют десять больших и малых регулировочных шайб. Для контроля величины подсоса воздуха через вакуум-регулятор служит индикатор. Флажок индикатора показывает величину подсоса.

Оптимальному режиму транспортирования молока соответствует подача воздуха через главный вакуум-регулятор в пределах 5...7 м3/ч. Величину вакуума в вакуум-проводе устанавливают с помощью дифференциального клапана.

Подготовка к работе. Проверяют уровень масла в масленках вакуум-насосов и при необходимости доливают его; прополаскивают молокопроводящие пути агрегата, при этом разделители и переключатели должны быть в положении «Промывка»; закрывают кран подвода вакуума к шкафу управления; рукоятку командного прибора переводят в положение «О»; затягивают замки крепления днища молокосборника; заполняют ванну водой 30...35 °С; нажимают кнопку «Пуск»; через 5...6 мин отсоединяют угольник устройства промывки от переключателя и запускают в молокопровод 1...2 поролоновые пробки для удаления воды; включают молочный насос в режиме «Ручной» и откачивают остатки воды из молокосборника; нажимают кнопку «Стоп».

Затем устанавливают агрегат в режим «Доение». Для этого вынимают поролоновые пробки из приемных бачков счетчика молока; переводят разделители и переключатели в режим «Доение»; снимают выходной шланг охладителя с патрубка ванны и присоединяют к емкости для сбора молока; отсоединяют шланг крана циркуляционной промывки от выходного конца фильтра; отворачивают гайку на выходном конце молочного насоса, выпускают воду из фильтра и затягивают гайку; вставляют фильтрующий элемент в корпус фильтра; снимают входной шланг охлаждения патрубка молокосборника, освобождают от воды и соединяют с выходным концом фильтра, патрубок молокосборника закрывают пробкой; освобождают шайбы клапанов коллекторов доильных аппаратов, отогнув края шайб крепления к корпусу коллектора; нажимают кнопку «Пуск» и выключают вакуумные установки; по приборам проверяют параметры вакуумного режима; открывают кран охлаждающей воды и включают пульт групповых счетчиков молока. После этого агрегат готов к доению.

Дояры-операторы в зависимости от своей квалификации работают с 2...3 доильными аппаратами и при доении выполняют в строгой последовательности такие операции: подключают доильные аппараты к молочно-вакуумным кранам между 1-й, и 2-й, 3-й и 4-й, 5-й и 6-й коровой; проверяют работу доильных аппаратов, подготавливают вымя первой коровы к доению; устанавливают аппарат на вымя коров, а именно: берут коллектор клапаном вниз одной рукой так, чтобы стаканы свободно свисали, открывают клапан, при этом шайбу клапана коллектора прижимают пальцем к корпусу, берут дальний от себя стакан другой рукой и устанавливают его вертикально головкой вверх, при этом молочная труба должна быть перегнута, быстрым движением, выпрямляя трубку, надевают стакан на дальний сосок коровы, не допуская при этом длительного подсоса воздуха через стакан. После этого надевают остальные стаканы, слегка приподнимают коллектор и убеждаются, что аппарат надежно держится на вымени и по смотровым конусам поступает молоко; подходят к 3-й и затем к 5-й корове и выполняют те же операции; подготовляют вымя второй коровы к доению; выполняют машинное додаивание первой коровы и снимают аппарат, прижав пальцем Г шайбу клапана к корпусу коллектора. Далее описанный выше цикл операций повторяется.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). При ежедневном (ежесменном) техническом обслуживании разбирают и щетками промывают внутреннюю полость молокосборника. После контрольных доек разбирают и промывают ершами счетчик молока.

При ежемесячном техническом обслуживании разбирают и промывают доильные аппараты, молокосборник, молочный насос, охладитель и групповые счетчики молока; проверяют регулировку вакуумного режима и при необходимости доливают масло в вакуум-регуляторы, заменяют фильтрующий элемент фильтра, удаляют отложение молочного камня в молокопроводе. Для удаления молочного камня выполняют операции промывки доильного агрегата, затем повторяют промывку, залив в чашку 2,5 л 10 %-го раствора уксусной кислоты или 5 %-го раствора соляной кислоты.

При сезонном техническом обслуживании два раза в год промывают вакуум-провод; разбирают молокопровод, промывают соединительные детали, молочно-вакуумные краны и собирают его; заменяют лопатки вакуумного насоса, если подача понизилась до 43 м3/ч; разбирают и прочищают клапаны вакуум-регуляторов и дифференциального клапана; заменяют масло в колпаках вакуум-регуляторов; бензином промывают фитили для смазыва­ния вакуумных насосов; проверяют показания всех вакуумметров и при необходимости регулируют вакуумный режим; заменяют фильтрующий элемент; проверяют герметичность соединения молокопровода и вакуум-провода и устраняют обнаруженные подсосы; промывают все детали пульсатора и заменяют мембраны, а также соско­вую резину всех доильных аппаратов; очищают от отложения солей пластины охладителя со стороны потока воды, заменяют пластины с дефектами; разбирают молочный насос, промывают все детали, при необходимости заменяют графитное кольцо сальника; проверяют точность показания счетчиков молока; проверяют наличие цепи заземляющей сети; проверяют изоляцию электродвигателей, электрической проводки пускозащитной аппаратуры и затем смазывают подшипники электродвигателей.

Отчет о работе.

1. Вычертите принципиально-технологическую схему работы агрегата АДМ-8А с молокопроводом.

2. Приведите основные технические данные доильного агрегата АДМ-8А.

3. Опишите технологические регулировки доильного агрегата АДМ-8А.

Контрольные вопросы и задания.

1. Из каких основных сборочных единиц состоит доильный агрегат АДМ-8А с молокопроводом? Каково их значение?

2. По какой принципиально-технологической схеме работает доильный агрегат АДМ-8А с молокопроводом в режиме доения?

3. Каков порядок подготовки доильного агрегата к работе?

4. Назовите основные операции технического обслуживания доильного агрегата.

5. Приведите основные правила безопасности труда.

Работа 16

Page 20

Цель работы. Изучение конструкции и работы системы промывки доильного агрегата АДМ-8А, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка системы промывки к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка их технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Система промывки доильного агрегата АДМ-8А, набор слесарного инструмента и приборов, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу системы промывки доильного агрегата АДМ-8А и их основных сборочных единиц.

2. Провести частичную разборку-сборку системы промывки доильного агрегата АДМ-8А и подготовить ее к работе.

3. Включить в работу устройство и автомат промывки доильного агрегата АДМ-8А, выполнить операции технического обслуживания и дать оценку техническому состоянию.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Система промывки включает устройство и автомат промывки.

Устройство промывки (рис. 43) предназначено для обеспечения промывки доильных аппаратов моющим раствором. Тип устройства промывки – вакуумный, циркуляционный.

Рис. 43. Устройство промывки АДМ.20.000:

1 – труба; 2 – чашка; 3,4 – трубки; 5 – распределитель; 6 – фланец; 7 – прокладка; 8 – винт; 9 – скоба.

Автомат промывки (рис. 44) предназначен для автоматического управления циклом промывки. Автомат промывки состоит из шкафа управления 4, вентиля холодной и горячей воды 5, крана 3 для переключения системы на циркуляционную промывку или сброс жидкости в канализацию, ванны 7 с поплавковым устройством, двух дозирующих устройств 1 и переходника 2 для подсоединения молочного шланга при промывке охладителя.

Рис. 44. Автомат промывки АДМ.25.000:

1 – дозирующее устройство; 2 – переходник; 3 – кран; 4 – шкаф управления; 5 – вентиль; 6, 9 – пробка; 7 – ванна; 8 – шланг; 10 – штуцер; 11 – фильтр; 12 – винт.

В шкаф управления (рис. 45) входят командный прибор, предохранитель, клеммники и магнитный пускатель. В шкафу управления расположены шесть электромагнитных вентилей. На крышке шкафа расположен переключатель программы 7 и кнопка 6 со световой сигнализацией. Валик командного прибора имеет 10 программных дисков, обеспечивающих через микропереключатели и магнитные вентили управление исполнительными механизмами автомата промывки. За 60 мин валик командного прибора делает один оборот. Регулирование программы промывки выполняется программными дисками. Шкаф управления обеспечивает промывку доильной установки по двум программам. Первая программа – промывка перед и после доения. Вторая программа, кроме промывки после доения, предусматривает кислотную очистку оборудования от молочного камня. Первую или вторую программы устанавливают с помощью переключателя программ 7 (рис. 45).

Управление вентилями горячей и холодной воды – автоматическое. Предусмотрено и ручное управление.

Переключение системы на циркуляционную промывку или сброс жидкости в канализацию автоматизировано.

Поплавковое устройство ванны обеспечивает подачу необходимого количества воды для промывки. В зависимости от уровня воды в ванне запорное устройство поплавка открывает доступ воздуха к пневмоприводам вентилей или соединяет их с вакуумной системой.

В дозирующее устройство 1 (см. рис. 44) через фильтр 11 и штуцер 10 с регулирующим винтом 12 засасывается моющий концентрат. Винтом 12 регулируют количество засасываемого концентрата в объеме 2,5 л (для циркуляционной промывки после доения). В верхней крышке устройства расположен предохранительный клапан, а в нижней – обратный клапан. Дозирующие устройства к магнитным вентилям шкафа управления подсоединяются при помощи поливинилхлоридных шлангов. В момент образования вакуума концентрат промывки засасывается в дозирующее устройство. После автоматического переключения магнитного вентиля атмосферный воздух заходит в дозирующее устройство и промывочный концентрат поступает в ванну.

Рис. 45. Шкаф управления:

1 – предохранитель; 2 – командный прибор; 3 – магнитный пускатель; 4 – клеммник; 5 – магнитный вентиль; 6 – кнопка со световой сигнализацией; 7 – переключатель программы. А – вид на крышку; I – холодная вода; II – горячая вода; III – губка; IV – циркуляционный кран; V–кислотное моющее средство; VI – щелочное моющее средство

Технологический процесс (см. рис. 42б). Автомат промывки обеспечивает выполнение следующих операций: прополаскивание водой аппаратов, молочных линий и доильного оборудования и слив воды в канализацию; заполнение ванны моющим и дезинфицирующим растворами, циркуляционную промывку; прополаскивание чистой водой; откачивание остатков воды из молокосборника; выключение вакуумных и молочных насосов.

Техническое обслуживание. Щелочная очистка и дезинфекция длятся 15 мин, прополаскивание – 5 мин. При использовании комбинированного средства для очистки и дезинфекции циркуляция раствора должна продолжаться 20 мин.

Для подготовки агрегата к промывке после доения савтоматом промывки закрывают вакуумный кран воздухоразделителя. Переключатель, разделители и главные вакуумрегуляторы переводят в положение «Промывка». Укладывают губку в место ее пуска и открывают вакуумный кран. После этого освобождают молокопроводы с помощью губки от остатков молока, вынимают пробку из места пуска губки и закрывают вакуумный кран. Далее вынимают губку из переключателей, а переключатели оставляют в положении «Промывка». Затем освобождают молокоприемник, фильтр и охладитель от остатков молока нажатием кнопки на пульте управления молочного насоса. Закрывают кран охлаждающей воды и выключают пульт групповых счетчиков. После чего снимают молочный шланг с емкости для молока и надевают на переходник на ванне. Снимают с выходного конца фильтра входной шланг охладителя и надевают его на переходник молокоприемника. Вынимают фильтрующий элемент из молочного фильтра и вновь устанавливают направляющую в фильтре. На выходной конец фильтра закрепляют шланг крана циркуляционной промывки. Очищают поверхность доильных аппаратов и подсоединяют к устройству промывки, зафиксировав шайбы клапанов коллекторов.

Для промывки и дезинфекции доильного агрегата и доильных аппаратов включают автомат промывки нажатием кнопки шкафа управления. После заполнения водой ванны открывают вакуумный кран. По окончании промывки вакуумный агрегат автоматически выключается.

Операции технического обслуживания устройства и автомата промывки выполняют в рамках ежедневного и пе­риодического технического обслуживания доильного агрегата АДМ-8А (см. «Работа 20. Доильный агрегат АДМ-8А с молокопроводом).

Отчет о работе.

1. Вычертите технологическую схему доильного агрегата АДМ-8А с устройством и автоматом промывки в режиме «Промывка».

2. Приведите основные технические данные устройства и автомата промывки.

3. Опишите технологические регулировки и подготовку к работе устройства и автомата промывки.

Контрольные вопросы и задания.

1. Из каких сборочных единиц состоит система промывки доильного агрегата АДМ-8А?

2. Как осуществляется технологический процесс доильного агрегата АДМ-8А в режиме «Промывка»?

3. Назовите основные технологические показатели и регулировки устройства и автомата промывки.

4. Расскажите о последовательности подготовки доильного агрегата АДМ-8А для работы в режиме «Промывка» с автоматом.

Работа 17

Page 21

Цель работы. Изучение устройства и работы доильного агрегата ДАС-2Б, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка агрегата к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка его технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Доильный агрегат ДАС-2Б, набор слесарного инструмента и приборов, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу доильного агрегата ДАС-2Б и его основных сборочных единиц.

2. Провести частичную разборку-сборку доильного агрегата и подготовить его к работе.

3. Включить в работу доильный агрегат, выполнить операции технического обслуживания и дать оценку его технического состояния.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Доильный агрегат ДАС-2Б предназначен для машинного доения коров в переносные доильные ведра при привязном содержании коров. Обслуживающий персонал – 4 дояра.

Доильный агрегат ДАС-2Б (рис. 46) состоит из: вакуумной линии, доильных ведер, 8 доильных аппаратов ДА-2М «Майга», 4 тележек для перевозки каждой одного бидона, шкафа для запасных частей, комплекта инструмента, принадлежностей и запасных частей.

Рис. 46. Доильный агрегат ДАС-2Б:

а – схема доильного агрегата; 1 – доильные стаканы; 2 – доильный аппарат; 3 – вакуумный регулятор; 4 – вакуумметр; 5 – вакуумный баллон; б – магистральный вакуумный провод; 7 – вакуумный насос; б – общий вид; 1 – доильный аппарат с ведром; 2 – вакуум-провод; 3 – вакуум-баллон; 4 – стенд для мойки и дезинфекции доильных аппаратов; 5 – шкаф для запасных частей; 6 – вакуум-насос; 7 – тележка для перевозки бидонов с молоком.

Вакуумная линия предназначена для отсоса воздуха из вакуумных систем доильного агрегата и состоит из: вакуумной установки УВУ-60/45; системы вакуум-трубопроводов; вакуум-баллона; вакуум-регулятора с индикатором запаса вакуума; вакуумметра.

Установка вакуумная унифицированная УВУ-60/45 (рис. 47) состоит из цилиндрического корпуса 7 и 18. В корпусе предусмотрены всасывающее и выпускное окна. С торцов камера закрыта крышками с подшипниками. Внутри цилиндрической камеры корпуса эксцентрично установлен ротор 8 и 15. В роторе под углом 90° расположены четыре паза, в которых свободно перемещаются лопатки 9 и 14 – пластины с вкладышами, образующие четыре замкнутые камеры. Пластины в пазах могут свободно перемещаться в радиальном направлении.

При вращении ротора объем камер изменяется. Когда камера расположена против всасывающего окна, ее объем увеличивается, а когда против выпускного – уменьшается. При вращении ротора за лопатками по ходу вращения ротора через всасывающее окно воздух всасывается из вакуум-баллона и вакуум-трубопровода, а перед лопатками воздух сжимается и выталкивается через выпускное окно в атмосферу.

Рис. 47. Установка вакуумная унифицированная УВУ-60/45:

а – общий вид; б – схема работы; 1 – рама; 2 – масленка; 3 – электродвигатель; 4 – глушитель; 5 – стекловата; 6 – корпус глушителя; 7 – корпус; 8 –-ротор; 9 – лопатки; 10 – вакуумный регулятор; 11 – вакуумметр; 12 – вакуум-баллон; в – сборочные единицы: 1 – болт; 2, 3, 13 – шайба; 4 – шкив; 5 – штифт; б – шпонка; 7– винт; 8, 10 – крышка; 9 – кольцо; 11 – манжета; 12 – шарикоподшипник; 14 – лопатка; 15 – ротор; 16 – колпачок; 17 – втулка; 18 – корпус.

Вакуум-баллон 12 представляет собой небольшой резервуар. Сверху в него вмонтированы два трубчатых угольника для соединения с вакуум-трубопроводом и насосом. В нижней части баллона шарнирно крепится крышка. После пуска насоса в работу крышку вручную поднимают, и за счет вакуума, образовавшегося в баллоне, она плотно закрывается. После отключения насоса вакуум в баллоне падает и крышка открывается сама.

Вакуум-регулятор 10 служит для поддержания вакуума в заданных пределах при любом числе работающих доильных аппаратов. Промышленность выпускает вакуум-регуляторы различных типов. Простейший из них состоит из корпуса, ввернутого в тройник трубопровода, клапана и груза. Воздух внутрь системы в корпусе входит через два отверстия. Устанавливают вакуум-регулятор на требуемое значение вакуума увеличением или умень­шением груза при максимальном для данного агрегата числе одновременно работающих аппаратов (18...12).

При отключении одного или нескольких доильных аппаратов количество воздуха, поступающего через них, уменьшается, и его недостаток будет компенсирован поступлением через клапан вакуум-регулятора. При повышении вакуума в трубопроводе выше нормы наружный воздух преодолеет массу груза, клапан поднимается, откроет отверстия и впустит в трубопровод необходимое количество воздуха. После снижения вакуума до заданной величины клапан закроется.

Вакуумметр 11 служит для измерения и контроля значения вакуума в системе. Пределы допустимого вакуума принято указывать на шкале циферблата прибора красными пограничными линиями.

Доильный аппарат двухтактный АДУ-1 с доильным ведром предназначен для доения коров и переноски выдоенного молока. Доильный аппарат состоит из подвесной части доильного аппарата (доильные стаканы, трубки и коллектор), пульсатора, ведра доильного и комплекта шлангов.

Устройство промывки предназначено для циркуляционной промывки молокопроводящих путей доильного аппарата. Схема работы устройства промывки показана на рисунке 48.

Рис. 48. Устройство промывки:

а – общий вид; б – схема работы; 1 – трубопровод; 2 – воронка; 3 – крышка доильного ведра; 4 – пульсоусилитель; 5 – муфта; 6 – угольник; 7 – вакуумный кран; 8 – пульсатор; 9 – опорожнитель; 10 – ванна; 11 – подвесная часть доильного, аппарата; I – при предварительном ополаскивании; II – при циркуляционной промывке.

Основная составная часть устройства промывки – опорожнитель (рис. 49). Рамка 1 предназначена для переключения опорожнителя в положение для выливания воды обратно в ванну или канализацию.

Рис. 49. Опорожнитель:

1 – корпус; 2,3 – бобышка; 4, 6 – прокладка; 5 – клапан; 7 – крышка; 8 – дужка; 9 – рамка.

Управляют опорожнителем (подача переменного вакуума) с помощью пульсоусилителя (рис. 50). Пульсоусилитель при помощи резиновой трубки соединен с управляющим пульсатором.

Рис. 50. Пульсоусилитель:

1 – воронка; 2 – гайка; 3 – мембрана; 4 – основание; 5 – тарелка; 6– корпус; 7 – тройник; 8 – клапан; 9 – уплотнение; 10 – наконечник.

Количество воды и промывочной жидкости в ванне должно быть 40...45 л. Частота пульсаций пульсатора должна быть 14...20 пульсов в минуту.

Технологический процесс включает подготовку к доению, доение, транспортирование молока в молочное отделение, промывку и дезинфекцию доильного аппарата.

В режиме доения работа доильного агрегата основана на принципе отсоса молока доильным аппаратом из молочной цистерны вымени коровы под действием разрежения (вакуума), создаваемого в системе трубопроводов вакуумным насосом. Рабочий вакуумный режим доильного аппарата обеспечивается вакуумным насосом и вакуумным регулятором.

В режиме промывки промывочный раствор отсасывается из ванны доильным аппаратом и далее через систему трубопроводов при помощи опорожнителя выливается в канализацию или обратно в ванну.

Регулировки. При вводе в эксплуатацию доильного агрегата и по мере необходимости в процессе эксплуатации необходимо изменять: вакуумный режим вакуумным регулятором; частоту переключения клапана пульсатора доильного аппарата регулировочным винтом; частоту переключения клапана пульсатора пульеоусилителя устройства промывки; интенсивность подачи смазки масленкой в вакуумный насос при помощи регулировочного винта.

Вакуумный режим регулируют так. Убедившись в пра­вильности монтажа вакуумной линии и отсутствии подсоса воздуха в местах соединений, присоединяют к вакуум-проводу 8 доильных аппаратов с доильными ведрами; кла­паном коллектора доильных аппаратов перекрывают отсос воздуха, для чего оттягивают шайбу от корпуса коллектора; включают вакуумный насос; обеспечивают показания вакуумметра в коровнике 47 кПа подбором необходи­мого числа регулировочных шайб.

Подготовка доильного агрегата к работе. Проверяют уровень масла в масленке вакуумного насоса и при необходимости доливают. Собирают доильный аппарат в режиме доения, для чего: устанавливают крышку на доильное ведро; отгибают края шайбы клапана коллектора доильного аппарата, освободив ее от крепления к корпусу; закрывают вакуумный кран устройства промывки; включают вакуумную установку; проверяют по показаниям приборов параметры вакуумного режима. Стрелка индикатора запаса вакуума должна быть за третьей меткой (проход воздуха более 15 м3/ч).

Доильный агрегат обслуживают четыре дояра с двумя доильными аппаратами каждый.

Технологические операции доения выполняют в такой последовательности: доильные аппараты подключают к вакуумным кранам между 1-й и 2-й, 3-й и 4-й коровами; подготавливают вымя 4-й коровы к доению; устанавливают стаканы на вымя коровы.

При установке доильного аппарата клапан коллектора прижимают пальцем к его корпусу; слегка приподнимают коллектор, тем самым убеждаются в том, что аппарат надежно держится на вымени коровы; подходят к третьей корове и выполняют описанные выше операции; подходят ко второй корове, подготавливая ее вымя к доению; выполняют машинное додаивание первой коровы и снимают до­ильный аппарат, оттягивая пальцами шайбу клапана от корпуса коллектора, затем описанный выше цикл повторяют.

Техническое обслуживание (ежедневное, периодическое и сезонное). При ежедневном техническом обслуживании, выполняемом перед каждой дойкой, проверяют со­стояние и работу вакуумного насоса, уровень масла в масленке, при необходимости доливают масло, проверяют и при необходимости регулируют величину вакуума в вакуумной линии; убеждаются в отсутствии разрывов соско­вой резины и молочных шлангов (резиновые детали с прорывами заменяют); проверяют и регулируют число пульсаций пульсаторов ла величину 80 ± 5.

При первом техническом обслуживании один раз в месяц разбирают и промывают ершами и щетками доильные аппараты (силами бригады технического обслуживания).

Проверяют подачу вакуумного насоса. При падении подачи до 30 м3/ч и ниже снимают насос и отправляют на станцию технического обслуживания для проведения периодического обслуживания, а на его место устанавливают исправный. Проверяют давление в вакуум-проводе. В отдаленном конце вакуум-провода вместо пробки устанавливают корпус клапана спуска конденсата без резинового клапана. На расположенный рядом вакуумный кран подключают вакуумметр, регулируют вакуумный уровень до показания вакуумметра 47 кПа при закрытом отверстии в корпусе клапана пуска конденсата. Вакуум-провод промывают, если падение вакуума при открытом отверстии в корпусе превышает 20 кПа. Проверяют температуру на поверхности вакуумного насоса. При повышении температуры более чем на 80 °С выше окружающего воздуха промывают или заменяют набивку глушителя. Проверяют уровень масла в вакуум-регуляторе. При загрязнении масла или повышении уровня выше допустимого масло заменяют.

При сезонном техническом обслуживании один раз в год промывают вакуум-провод; проверяют достоверность показаний всех вакуумметров с помощью эталонного вакуумметра; проверяют и при необходимости заменяют мембрану пульсоусилителя.

Каждый участок трубопровода промывают отдельно. Для этого включают вакуумный насос и навешивают дополнительный груз на вакуум-регулятор, на самый отда­ленный от насоса вакуумный кран надевают один конец шланга, а другой конец опускают в ведро с горячим раствором каустической соды концентрацией 3 % и промывают всю ветвь трубопровода. Для улучшения промывки шланг периодически вынимают из раствора для впуска в него порций воздуха. Периодически сливают конденсат из вакуум-баллона. По окончании промывки для просушки вакуум-провода на каждом участке открывают наиболее отдаленные от насоса краны для пропуска через вакуум-провод воздуха в течение 15 мин. Если при сильном загрязнении вакуум-провода такая промывка не дает эффективных результатов, необходимо прочистить вакуум-провод механически (при помощи ершей и проволоки), открыв заглушки в торцах ветвей вакуум-провода.

Page 22

Цель работы. Изучение устройства и работы доильного аппарата АДУ-1, его частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка доильного аппарата к работе, выполнение операций технического обслуживания.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Доильный аппарат АДУ-1, набор слесарного инструмента и приборов, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологические карты.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу доильного аппарата АДУ-1 и его основные сборочные единицы.

2. Произвести частичную разборку-сборку доильного аппарата и подготовить его к работе.

3. Включить в работу доильный аппарат, выполнить операции технического обслуживания.

Методические указания к работе. Доильный аппарат предназначен для выведения молока из молочной цистерны вымени коровы через сосок и упругую мышцу – сфинктр с помощью вакуума.

Доильный аппарат АДУ-1выпускается в двух исполнениях: для работы в двухтактном режиме на доильных установках УДА-16А «Елочка-автомат», УДА-8А «Тандем-автоиат», АДМ-8А, ДАС-2Б (с доением в ведра) и на пастбищной доильной установке УДС-3Б (основное исполнение), а также в трехтактном режиме – на доильной установке АД-100Б с доением в ведра и на пастбищной установке УДС-3Б (исполнение 01). Для пастбищной доильной установки в летнее время рекомендуется тот же режим доения, что и в зимнее время; изменение режима не допускается «Правилами машинного доения коров», так как это приводит к заболеваниям животных.

В установках, при доении на которых молоко собирают в переносное ведро, в комплект доильного аппарата (рис.51) входит само доильное ведро 1, крышка 2 с пульсатором 3, коллектор 4, четыре доильных стакана 5, молочные 6 и вакуумные 7 патрубки, шланги – молочный 8 и вакуумный 9. Между ведром и крышкой имеется резиновая прокладка 13, обеспечивающая лучшую герметизацию.

Рис. 51. Доильный аппарат АДУ-1:

1 – ведро; 2 – крышка; 3 – пульсатор; 4 – коллектор; 5 – доильные стаканы; 6 – молочные патрубки; 7 – вакуумные патрубки; 8 – шланг молочный; 9 – шланг вакуумный; 10 – дужка; 11 – ручка; 12 – ручка крышки; 13 – прокладка; 14 – винт; 15 – шланг; 16 – двойной патрубок

На крышке специальным винтом 14 крепится пульсатор 3. С вакуум-магистралью доильный аппарат соединяется резиновым шлангом 15, который через двойной патрубок 16 обеспечивает раздельный подвод вакуума к крышке доильного ведра и пульсатору 3. В крышке доильного ведра имеется отверстие с клапаном для впуска воздуха при снятии крышки.

Доильный стакан (рис. 52) – исполнительный орган доильного аппарата. Он состоит из корпуса 1 и сосковой резины 2. Между корпусом и сосковой резиной после сборки образуется межстенная камера I, под соском – подсосковая камера II. Во внутренней полости сосковой резины расположена кольцевая камера, где в процессе доения поддерживается вакуум, способствующий удержанию стакана на соске при такте отдыха.

Рис. 52. Схема работы двухкамерного доильного стакана:

а – такт сосания; б – такт сжатия (двухтактный режим); в – такт отдыха (трехтактный режим); 1 – сосковая резина; 2 – корпус; I – межстенная камера; II – подсосковая камера

В процессе доения в камерах доильного стакана происходит следующее: в такте сосания в подсосковой и межстенной камерах – вакуум, сосковая резина не деформируется и не препятствует свободному течению молока из соска. Под действием вакуума сосок удлиняется, сфинктер открывается, и молоко поступает в подсосковую камеру.

В такте сжатия в подсосковой камере сохраняется вакуум, а в межстенную камеру поступает атмосферный воздух. В результате давления воздуха сосковая резина сжимается (сплющивается), прерывая поток молока, что защищает нижнюю часть соска от действия вакуума.

В такте отдыха в подсосковой и межстенной камерах восстанавливается атмосферное давление. Сосковая резина распрямляется. Вакуум на сосок не действует. Длина соска сокращается до естественных размеров и в нём восстанавливается кровообращение, нарушенное в тактах сосания и сжатия.

Пульсатор (рис. 53) аппарата предназначен для преобразования постоянного вакуума в переменный, необходимый для работы исполнительных органов – доильных стаканов. Пульсатор мембранного типа, изготовлен из пластмассы. Состоит из корпуса 7, с верхней 1 и нижнейю гайками, крышки 3 с прокладкой 2, резиновой мембраны 6, обоймы 5, клапана 4. В нижней части установлена камера 8 с кольцом 9. Винтовая канавка на камере и внутренняя поверхность кольца образуют дросселирующий канал, соединенный через радиальное отверстие с камерой 4п, а с другого конца через отверстие в мембране и корпусе с камерой 2п. На корпусе пульсатора имеются патрубки для подвода вакуума, воздушный с фильтром и патрубок переменного вакуума.

Рис. 53. Пульсатор аппарата АДУ-1:

1 – верхняя гайка; 2 – прокладка; 3 – крышка; 4 – клапан; 5 – обойма; 6 – мембрана; 7 – корпус; 8 – камера; 9 – кольцо; 10 – гайка нижняя; 1п – камера постоянного вакуума; 2п, 4п – камеры переменного вакуума; 3п – камера атмосферного давления

В пульсаторе четыре камеры: 1п – постоянного вакуума; 2п – переменного вакуума, расположенная под крышкой 3; 3п – атмосферного давления, расположенная под гайкой 1 и соединенная через патрубок с фильтром с атмосферой; 4п – переменного вакуума (управляющая), расположенная под мембраной, соединенная дросселирующим каналом с 2п. В отличие от серийных пульсаторов у этого пульсатора нет регулирующего частоту винта, не требуется регулировка частоты пульсов во время работы. Разная частота пульсов для двух-, и трехтактного исполнения аппарата обеспечивается различными величинами разрежения, при которых работают аппараты.

Коллектор предназначен для сбора молока и распределения переменного вакуума по доильным стаканам.

Коллектор аппарата в двухтактном исполнении (рис. 54) состоит из корпуса 2, прозрачного основания 4, распределителя вакуума 1.

В отличие от трехтактного он не имеет клапанного механизма. В нем всего две камеры: 1к – постоянного вакуума (молочная камера), соединена молочными трубками с подсосковыми камерами доильных стаканов и через выходной штуцер молочным шлангом – с молокопроводом; 2к – камера переменного вакуума, расположенная в распределителе, соединена вакуумными трубками с межстенными камерами доильных стаканов и вакуумным шлангом с камерой переменного вакуума пульсатора. Аппарат включается в работу открытием клапана 3 при нажатии на шайбу 5. С помощью шайбы клапан фиксируют в открытом и закрытом положении.

Молочный шланг аппарата выполнен прозрачным из пластифицированного поливинилхлорида (ПВХ), что улучшает контроль за ходом молоковыведения.

Рис. 54. Коллектор двухтактный аппарата АДУ-1:

1 – распределитель; 2 – корпус; 3 – клапан; 4 – основание; 5 – шайба; б – шплинт; 1к – камера постоянного вакуума (молокосборная); 2к – камера распределительная (переменного вакуума).

Схема работы доильного аппарата АДУ-1 в двухтактном режиме показана на рисунке 55.

Рис. 55. Схема работы аппарата АДУ-1 в двухтактном режиме: а – сосание; б – сжатие: 1 – клапан пульсатора; 2 – воздушный шланг от пульсатора к коллектору; 3 – клапан для включения аппарата в работу; 4 – молочный шланг; 5 – счетчик молока УЗМ-1; 6 – молокопровод; 7 – вакуум-провод; 8 – канал дросселя; 1к, 1п – камера постоянного вакуума; 2к, 2п, 4п – камеры переменного вакуума; 3п–камера атмосферного давления.

Вакуум из вакуум-магистрали 7 передаётся в камеру 1п пульсатора, мембрана пульсатора под давлением воздуха со стороны камеры 4п поднимает клапан 1 и вакуум переходит к камере 2п коллектора и распределяется по межстенным камерам доильных стаканов. Из молокопровода 6 вакуум по молочному шлангу 4 распространяется на подсосковые камеры стаканов при поднятом и фиксированном клапане 3 коллектора. Происходит такт сосания, и молоко из сосков проходит через коллекторную камеру 1к и молочный шланг 4 в молокосборник. Для улучшений эвакуации молока в зазор между коллектором и штоком клапана 3 поступает воздух в камеру 1к. В ходе такта сосания в пульсаторе вакуум по каналу 8 и дросселю переходит в камеру 4п. При этом воздух со стороны камеры 3п, действуя на клапан 1, переводит мембранно-клапанный механизм пульсатора в нижнюю позицию (рис.55) и клапан 1 отключает камеру 2п от вакуума камеры 1п. Воздух из камеры 3п по воздушному шлангу 2 проходит в межстенные камеры стаканов, создавая такт сжатия. В ходе такта сжатия воздух по дроссельному каналу 8 постепенно проходит в камеру 4п, повышая в ней давление, и поднимаем мембрану. Клапан 1 перекрывает камеры 3п и 2п , одновременно сообщаются камеры 2п и 1п и вакуум проходит на межстенные камеры стаканов, вновь создавая такт сосания. Далее вакуум переходит в управляющую камеру, и механизм переключается на такт сжатия.

Для обеспечения работы трёхтактной модификации аппарата АДУ-1 следует использовать коллектор, имеющий четыре камеры.

Коллектор аппарата в трехтактном исполнении (рис. 56) изготовлен из пластмассы, имеет прозрачную молочную камеру для контроля за ходом молоковыделения. Состоит из корпуса 6, основания 9, распределителя 3 с клапаном 1 отключения коллектора от вакуума. Клапанный механизм состоит из клапана 7, резиновой мембраны 4, стержня 5, прижимной шайбы 2.

Рис. 56. Коллектор трехтактный аппарата АДУ-1:

1 – клапан отключения коллектора от вакуума; .2 – шайба прижимная; 3 – распределитель; 4 – мембрана; 5 – стержень клапана; 6 – корпус; 7 – клапан; 8 – прокладка; 9 – основание; 10 – выходной штуцер; 1к – камера постоянного вакуума; 2к – камера переменного вакуума; 3к – камера постоянного атмосферного давления; 4к – камера переменного вакуума (распределительная)

В коллекторе четыре камеры: 1к–постоянного вакуума, расположенная в выходном штуцере 10; 2к – камера переменного вакуума (молочная камера), соединенная через молочные трубки с подсосковыми камерами доильных стаканов; 3к – постоянного атмосферного давления, соединенная с атмосферой, расположена под мембраной; 4к – камера переменного вакуума (распределительная), расположена над мембраной, вакуумным шлангом соединена с камерой переменного вакуума пульсатора.

Аппарат в трехтактном исполнении включают в работу и отключают поворотом клапана 1.

Вакуум (рис.57) от вакуум-магистрали 1 поступает в камеру 1п пульсатора. Благодаря атмосферному давлению в камере 4п эластичная мембрана 12 поднимается с подпятником 3 и клапаном 4, который перекрывает сообщение между камерами 2п и 3п, открывая при этом между камерами 1п и 2п. Вакуум распространяется на камеру 2п и по шлангу 10 на камеру 4к, а также на межстенные камеры стаканов. Атмосферное давление со стороны камеры 3к, имеющей каналы сообщения с атмосферным воздухом, поднимает мембрану 15 коллектора и связанные с ней стержень с клапаном 13. При этом камера 1к сообщается с молочной камерой 2к коллектора, и вакуум от молкопровода 8 переходит на подсосковые камеры стаканов, формируя такт сосания.

Рис. 57. Схема работы трехтактного аппарата:

а – такт сосания; б – такт сжатия; в – такт отдыха;1п, 1к – камеры постоянного вакуума; 2п, 2к – камеры переменного вакуума; 3п, 3к – камеры постоянного атмосферного давления; 4п – управляющая камера переменного вакуума; 4к – распределительная камера переменного вакуума; П, М – подсосковая и межстенная камеры доильного стакана; 1 – вакууммагистраль; 2 – вакуумный шланг; 3 – подпятник; 4 – клапан пульсатора; 5 – коллектор; 6 – молочный шланг; 7 – доильный стакан; 8 – молокопровод; 9 – сосковая резина; 10 – шланг переменного вакуума; 11 – дроссельный канал; 12 – мембрана; 13 – клапан; 14 – воздушный фильтр; 15 – мембрана коллектора

Возникает разность давлений в цистерне соска и в подсосковой камере. Молоко, преодолевая сопротивление сфинктера извлекается из вымени, поступая через молочную камеру коллектора в молочный шланг 6 и далее в молокосборник. В ходе сосания вакуум перетекает от камеры 2п пульсатора по дроссельному каналу 11 в камеру 4п (рис.57б). Атмосферное давление, действующее на верхнюю площадку клапана 4 со стороны камеры 3п, опустит клапан. Окно между камерами 1п и 2п перекрывается, а в окно, образовавшееся между камерами 3п и 2п, входит атмосферный воздух, который затем проходит через камеру 4к, и в межстенных пространствах стаканов создаётся такт сжатия.

В ходе такта сжатия воздух из камеры 2п по каналу 2 перетекает в камеру 4п, в которой был вакуум. В камерах 3к и 4к коллектора давление выравнивается. Возникает разность давлений между камерами 3к и 2к, за счёт которой опускается клапан 13. Из камеры 3к воздух проходит в молочную камеру коллектора и подсосковые пространства стаканов, создавая такт отдыха (см. рис. 57в). В пульсаторе давление воздуха в камере 4п возрастает и так как площадь мембраны больше площади давления клапана 4, отсекает приток воздуха в камеру2п из камеры 3п и, открывая путь вакууму из камеры 1п в камеру 2п и далее в межстенные камеры стаканов с последующим формированием такта сосания. Затем последовательность тактов повторяется. Частоту пульсаций обеспечивает дроссельная канавка в кольце 9, которую изготавливают с высокой точностью, и резиновое кольцо, уплотняющее дроссельную канавку. Частота смены тактов зависит от сопротивления дроссельного канала 11 (его длинны и сечения) прохождения воздуха. Во избежание изменения режима работы в следствие загрязнённости воздуха осаждения пыли в дросселе, пульсатор оснащён фильтром 14 с бумажным или ватным вкладышем.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). При разборке и сборке доильных аппаратов необходимо выполнить все операции в установленном порядке. От качества сборки зависит результат машинного доения. Небрежная сборка может привести к задержкам в доении, что отрицательно сказывается на удое.

Надёжность действия, долговечность аппаратуры и качество молока зависят от выполнения следующих правил технического обслуживания.

Перед доением промывают доильные аппараты горячей температурой 80…90 оС водой для устранения случайных загряз нений и подогрева доильных стаканов до температуры 36…38 оС, что улучшает молокоотдачу;

После доения промывают аппаратуру сначала холодной водой, затем горячей водой температурой 80…90 оС, тёплым дезинфицирующим раствором температурой 50…60 оС и затем снова горячей водой.

Для промывки применяют синтетические моющие средства (порошки А и Б, растворяемые в воде), а также 0,5 %-й раствор кальцинированной соды.

Ежедневно проводят частичную разборку доильного аппарата и промывку коллектора, сосковую резину в стаканах после доения освобождают от натяжения, после промывки детали аппаратов сушат в подвешенном положении и на стеллажах; в процессе эксплуатации необходимо следить за натяжением сосковой резины, при ослаблении её вытягивают на следующий буртик, если при сборке стакана и установке резины на третий буртик натяжение не обеспечивается, то её заменяют новой; один раз в неделю проводят полную разборку аппаратов; после разборки аппаратов резиновые детали мембраны пульсатора выдерживают для обезжиривании в 1 %-м горячем содовом растворе температурой 70…80 оС, в течение 30 мин., затем чистят ершами и промывают в горячей воде. Сменяемую сосковую резину обезжиривают кипячением в 1 %-м растворе соды в течении получаса и для восстановления её упругих свойств укладывают на 2…3 недели в шкаф, где выдерживают в 5 %-м растворе каустической соды в течение всего этого периода. Наиболее долговечна резина доильных стаканов в хозяйстве, где используют 2…3 сменных комплекта. Мембрану пульсатора заменяют один раз в месяц при необходимости.

Техническая характеристика унифицированного доильного аппарата АДУ-1

Показатель Исполнение
двухтактное трёхтактное
Рабочий вакуум, кПа 45…49 47…59
Число пульсаций в минуту 62…72
Соотношение длительности тактов от продолжительности пульса, %    
Сосание 65…70
Сжатие 30…35
Отдых -
Длина рабочей части (чулка) сосковой резины, мм.
Масса подвесной части аппарата, кг 2,6 2,05

Отчет о работе.

1. Вычертите принципиально-технологическую схему работы доильного аппарата.

2. Приведите основные технические данные доильных аппаратов.

Контрольные вопросы и задания.

1. Из каких сборочных единиц состоит доильный аппарат? Каково их устройство?

2. Каков принцип действия доильного аппарата?

3. По какой технологической схеме работают двухтактные и трехтактные доильные аппараты?

4. Каков порядок подготовки доильного аппарата к работе?

5. Назовите основные операции технического обслуживания доильных аппаратов.

6. Приведите основные правила безопасности труда.

Глава VI

Page 23

Цель работы. Изучение устройства и работы сепаратора-сливкоотделителя Г9-ОСП-3М, частичная разборка-сборка, регулировка, подготовка сепаратора к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Сепаратор-сливкоотделитель Г9-ОСП-3М, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу сепаратора-сливкоотделителя Г9-ОСП-3М и его основных сборочных единиц.

2. Произвести частично разборку-сборку сепаратора и подготовить его к работе.

3. Включить сепаратор в работу и после остановки выполнить операции технического обслуживания, дав оценку его технического состояния.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Сепаратор Г9-ОСП-3М предназначен для непрерывного разделения цельного молока на сливки и обезжиренное молоко (обрат) и одновременной очистки от загрязнений.

Сепаратор Г9-ОСП-3М (рис. 58) состоит из станины, приводного механизма, тахометра, барабана и приемно-выводного устройства.

Рис. 58. Сепаратор молока Г9-ОСП-3М:

1 – станина; 2 – приводной механизм; 3 – стопорный винт; 4 – барабан; 5, 9 – вентили; 6 – измеритель сливок; 7 – поплавок; 8 – манометр; 10 – тормоз; 11 – тахометр; 12 – указатель уровня масла

В станине смонтированы приводной механизм и тахометр. В чаше станины укреплены два тормоза для остановки барабана после выключения электродвигателя, а также два стопора, удерживающие барабан от произвольного вращения при сборке и разборке. На верхнем торце чаши станины установлены крышка сепаратора. Внутренняя часть станины служит одновременно ванной для масла.

Приводной механизм состоит из электродвигателя, фрикционно-центробежной муфты, горизонтального и вертикального валов. Он предназначен для передачи вращения барабану от электродвигателя.

Фрикционно-центробежная муфта предназначена для постепенной и плавной передачи вращения от электродвигателя к барабану. При вращении диска муфты колодки ее под действием центробежной силы прижимаются к бандажу и не передают полных оборотов на вал, затем постепенно проскальзывание прекращается.

Контроль частоты вращения барабана осуществляется циферблатным тахометром и счетчиком..

Барабан (рис. 59) – основной рабочий орган сепаратора, в котором происходит разделение молока на сливки и обрат. Все детали барабана для сохранения его балансировки собирают и фиксируют только в одном положении. Положение большого затяжного кольца 2 относительно крышки барабана 4 определяют по нанесенным на них контрольным отметкам.

Рис. 59 Барабан

1 – основание; 2 – большое затяжное кольцо; 3 – тарелка промежуточная; 4 – крышка; 5 – тарелка разделительная; 6 – тарелка верхняя; 7 – кольцо малое затяжное; 8 – крышка напорной камеры; 9 – кольцо уплотнительное малое; 10 – кольцо уплотнительное большое; 11 – фиксатор; 12 – штифт; 13 – тарелкодержатель.

Затяжное кольцо имеет левую резьбу, что исключает возможность самоотвинчивания при вращении барабана (по часовой стрелке). Все детали барабана и тарелки замаркированы заводским номером.

Приемно-выводное устройство сепаратора Г9-ОСП-3М служит для подачи молока в барабан и отвода сливок и обрата из барабана

Электрооборудование. Электродвигатель подключают по электрической схеме завода-изготовителя. Аппаратуру управления устанавливают на стене или на отдельной стойке; аппаратура состоит из магнитного пускателя и кнопки управления. Для защиты электродвигателя от перегрузок и короткого замыкания необходимо, чтобы в предохранителях стояли соответствующие плавкие вставки.

Page 24
Температура поступающего в сепаратор цельного молока, °С 35...40
Продолжительность непрерывной работы сепаратора, ч Не более 2
Кислотность поступающего молока, в градусах, по Тернеру Не более 22
Содержание жира в обрате, % 0,02
Жирность сливок, % 35...40
Содержание жира в нормализованном молоке, % 3,2

Технологические режимы сепаратора-сливкоотделителя (рис. 60) по обезжириванию молока зависят от: частоты вращения барабана (с уменьшением частоты вращения барабана обезжиривание ухудшается); температуры и кислотности молока (наилучшее обезжиривание при температуре 35...40 °С и кислотности не выше 22° по Тернеру); неплотного прилегания торца тарелкодержателя к посадочному месту основания барабана (при этом положении молоко попадает в грязевое пространство и в процессе сепарации не участвует); несоблюдения инструкции по взятию проб и проведению анализов обрата; загрязненности молока (при повышении загрязненности молока быстрее заполняется межтарелочное пространство и увеличивается отход жира в обрат); продолжительности нелрерывной работы сепаратора (при непрерывной работе более двух часов межтарелочные зазоры комплектных тарелок забиваются и обезжиривание ухудшается).

Рис. 60. Принципиально-технологическая схема разделения молока в барабане сепаратора:

1 – поплавковая камера; 2 – отвод сливок; 3 – отвод обрата; 4 – трубопровод для сливок; 5 – разделительная тарелка; 6 – трубопровод для обрата; 7 – кожух барабана; 8 – гайка; 9 – тарелкодержатель; 10 – пакет промежуточных тарелок; 11 – грязевое пространство; 12 – основание барабана; 13 – центральная трубка.

Нарушение плавности хода барабана может быть вызвано следующими причинами: гайки не завернуты до отметок на крышке и кольце барабана; тарелки вложены в барабан не по порядку номеров или от другого барабана; ослаб пакет тарелок внутри барабана; неправильно собрана горловая опора веретена; неправильно установлен сепаратор по уровню; износились шарикоподшипники приводного механизма.

Подготовка к работе. Разборку-сборку (рис. 61) барабана и пуск сепаратора выполняют по инструкции завода-изготовителя.

Рис. 61. Порядок сборки барабана сепаратора:

а – посадка основания барабана на веретено; б – установка пакета тарелок; в – установка центральной трубки; г – установка разделительной тарелки; д – посадка крышки барабана; е – навинчивание большого затяжного кольца; ж – установка приемной тарелки обрата; з – навинчивание малого затяжного кольца; 1 – стопор; 2 – веретено; 3 – станина; 4 – основание барабана; 5 – пакет тарелок; 6 – центральная трубка; 7 – разделительная тарелка; 8 – крышка; 9, 11 – кольцо; 10 – приемная тарелка обрата.

Техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты проводятся строго по графикам. Разбирать сепаратор полностью без особой необходимости не рекомендуется. Перед сборкой при текущем осмотре червячное колесо и червячную нарезку на конце горизонтального вала смазывают техническим вазелином.

После окончания сепарирования надо, не останавливая сепаратор, пропустить через барабан некоторое количество обрата, чтобы остатки сливок были удалены из барабана, затем последовательно промыть барабан горячей водой (40...60 °С) в течение 15 мин, раствором каустической соды (40...60 °С) в течение 30 мин и водой (18...25 °С) в течение 20 мин.

Page 25

Цель работы. Изучение устройства и работы пастеризационно-охладительной установки ОПФ-1, частичная разборка-сборка, регулировка, подготовка установки к работе, выполнение операций технического обслуживания и оценка технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Пастеризационно-охладительная установка ОПФ-1, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу пастеризационно-охладительной установки ОПФ-1 и ее основных сборочных единиц.

2. Произвести частично разборку-сборку установки и подготовить ее к работе.

3. Включить установку в работу и после остановки выполнить операции технического обслуживания, дав оценку ее технического состояния.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Установка пастеризационно-охладительная пластинчатая автоматизированная ОПФ-1 предназначена для центробежной очистки, пастеризации, выдержки и охлаждения молока в закрытом потоке.

Установка ОПФ-1 поставляется в двух модификациях: ОПФ-1-20 – для пастеризации незараженного молока при температуре 74...78 °С с выдержкой 20 с.; ОПФ-1-300 – для пастеризации молока от больных коров при температуре 90...94 °С с выдержкой 300 с.

Установка ОПФ-1 (рис. 62) состоит из пластинчатого теплообменного аппарата 1, центробежного молокоочистителя 2, трубчатого выдерживателя 7, молочного насоса 4 и насоса для горячей воды 8, уравнительного бака 5, перепускного электрогидравлического клапана 11 и перепускного клапана 3, систем трубопровода и автоматики.

Пластинчатый теплообменный аппарат снабжен пластинами из нержавеющей, стали, которые разбиты на пять секций (рис. 62): I – пастеризации, II и III – регенерации, IV – охлаждения холодной (артезианской) водой, V – охлаждения ледяной водой или рассолом.

Секции отделены одна от другой специальными промежуточными плитами. На каждой плите выбиты порядковые номера, те же номера указаны на схеме компоновочных пластин. Пластины присоединены к стойке при помощи плит и нажимных устройств. Степень сжатия тепловых секций определяют по табличке со шкалой, установленной на верхней и нижней распорках. Нулевое деление устанавливают по оси болта вертикальной распорки, что соответствует минимальному сжатию аппарата, обеспечивающему герметичность. В секции пастеризации происходит теплообмен между потоками горячей воды и молока, разделенными тонкими пластинами из нержавеющей стали. Между пластинами вода и молоко чередуются в противотоке. Молочный и водяной насосы создают необходимый для движения напор. В плиты ввернуты штуцеры для ввода и вывода молока, холодной и горячей воды.

Центробежный молокоочиститель 2 предназначен для удаления из молока механических примесей. Происходит также очистка молока от частиц эпителия, скоплений микроорганизмов.

Перепускной электрогидравлический клапан 11 служит автоматического переключения потока молока на повторный подогрев при снижении температуры пастеризации молока. Он состоит из клапана с гидравлической камерой и электрогидравлического реле.

Уравнительный бак 5 служит для приема молока и равномерного заполнения им насоса 4, подающего молоко в секцию первой рекуперации. Кроме того, он используется для приготовления моющего раствора при циркуляционной промывке.

Рис. 62. Технологическая схема пастеризационно-охладительной установки ОПФ-1-300:

1 – пластинчатый аппарат, 2 – центробежный молокоочиститель, 3 – перепускной клапан, 4 – насос для молока, 5 – уравнительный бак, 6 – пульт управления, 7 – выдерживатель, 8 – насос для горячей воды, 9 – бойлер, 10 – инжектор, 11 – электрогидравлический клапан, регулирующий подачу пара

Бойлер 9 в системе нагрева теплоносителя пастеризованной установки служит для сбора воды, выравнивании ее температуры и отвода излишков. Он состоит из цилиндрического бака со сферической крышкой и перфорированных дисков, закрепленных на переливной трубе. В нижней части бака для подвода и вывода теплоносителя имеются два патрубка с фланцами на концах. Инжектор 10 предназначен для смешивания пара с горячей водой, циркулирующей между бойлером и секцией пастеризационной установки. Он представляет собой корпус, внутри которого установлен смеситель с цилиндрическими соплами и резьбовой штуцер с фланцем для подсоединения инжектора к трубопроводу.

Количество пара, поступающего в смеситель, регулируется автоматически в зависимости от температуры пастеризации молока. Подачу пара в инжектор регулируют электрогидравлический клапан.

Установки работают в автоматическом режиме или на ручном управлении.

Технологический процесс в автоматизированной пластинчатой пастеризационно-охладительной установке (рис. 62) протекает в следующем порядке. Молоко, требующее обработки, самотеком поступает в уравнительный бак 5, откуда молочным насосом 4 подается во вторую секцию регенерации, где нагревается до 36–38 °С встречным потоком горячего молока (из выдерживателя), которое идет по другой стороне теплообменных пластин, и далее направляется в центробежный молокоочиститель 2. Здесь под действием центробежных сил молоко очищается не только от механических частиц, но и от слизи, сгустков, эпителия и форменных элементов крови, которые появляются в молоке при заболевании вымени. Из очистителя молоко подается в первую секцию регенерации, где дополнительно нагревается встречным потоком горячего молока и направляется в секцию пастеризации для окончательного нагрева до температуры, требуемой по технологии обработки (ОПФ-1-20 – до 76 °С и ОПФ-1-300 – до 92 °С). Из секции пастеризации молоко идет к перепускному клапану, который автоматически переключает поток, и оно поступает в уравнительный бак на повторный нагрев, если не нагрелось до требуемой температуры. Нагретое до заданной температуры молоко попадает в выдерживатель 7, где находится 300 с и возвращается в первую и вторую секции регенерации. В секциях оно предварительно охлаждается встречным потоком холодного молока, идущим из уравнительного бака, и далее подается в четвертую и пятую секции для окончательного охлаждения.

В установках используется вода, охлажденная естественным льдом или с помощью холодильной установки до 2–4 °С, а также артезианская или водопроводная вода такой же температуры. Расход охлаждающей воды 1800...2000 л/ч. Температура охлажденного молока регистрируется на пульте управления, а температура пастеризации – на диаграммной ленте, которая является документом, подтверждающим соблюдение технологического режима процесса обработки.

Установка работает при малом давлении пара (около 0,4 МПа), агрегатируется с паровым котлом КВ-300М. За счет высокой степени регенерации тепла и полной автоматизации расход пара незначителен.

Техническое обслуживание (ежесменное и периодическое). По окончании работы через установку пропускают чистую воду в циркуляционном потоке в течение 5...7 мин. Затем в бак 4 вносят однопроцентный раствор щелочи и ведут промывку при 70 °С в течение 10...12 мин, отключив подачу охлаждающих жидкостей. Слив раствор, установку вновь промывают чистой водой. При необходимости ведут повторную промывку раствором азотной кислоты (0,5 %) также в течение 10...12 мин и затем ополаскивают систему чистой водой.

Использование моющих порошков «А» и раствора азотной кислоты увеличивают эксплуатационный срок до 80...100 ч без разборки установки для по детальной промывки. Через десять дней работы разбирают выдерживатель и пастеризатор в соответствии с инструкцией для осмотра и удаления молочного камня.

Техническая характеристика ОПФ-1

Показатели ОПФ-1-20 ОПФ-1-300
Производительность, л/ч
Температура пастеризации, оС 74…78 90…94
Температура охлажденного молока, оС
Расход пара, кг/ч
Расход охлаждающей воды, л/ч
Рабочее давление пара, МПа 0,4 0,4
Установленная мощность электродвигателей, кВт 4,8 4,8
Габаритные размеры, мм:    
длина
ширина
высота
Масса, кг

Отчет о работе.

1. Вычертите принципиально-технологическую схему работы пастеризационно-охладительной установки ОПФ-1.

2. Приведите основные технические данные установки.

Контрольные вопросы и задания.

1. Из каких основных сборочных единиц состоит пастеризационно-охладительной установки ОПФ-1?

2. По какой технологической схеме работает установка?

3. Назовите основные операции технического обслуживания установки.

Работа 21

Page 26

Цель работы. Изучение устройства и работы очистителя-охладителя молока ОМ-1А, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка очистителя-охладителя к работе, выполнение операций технического обслуживания.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия. Очиститель-охладитель молока ОМ-1А, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу очистителя-охладителя молока ОМ-1А и его основных сборочных единиц.

2. Провести частичную разборку-сборку очистителя-охладителя и подготовить его к работе.

3. Включить очиститель-охладитель в работу и после остановки выполнить операции технического обслуживания, дав оценку его технического состояния.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе. Очиститель-охладитель молока ОМ-1А предназначен для центробежной очистки и охлаждения молока в закрытом потоке на молочных фермах и комплексах. Агрегатируется с доильными установками, предназначенными для доения коров в переносные фляги, а также имеющими молокопровод.

Основными сборочными единицами очистителя-охладителя молока ОМ–1А (рис. 63) являются сепаратор-молокоочиститель 6, охладитель молока 15, смонтированные на плите и стойке, а также молочный насос 12, насос подачи холодной воды 11, емкость для необработанного молока 13, водоохлаждающая установка 10, соединительные шланги – 7, 8, танк молочный 14. Для охлаждения молока используют воду из артезианской скважины, а чаще из водоохлаждающей установки 10 с водяным насосом 11.

Рис. 63. Конструктивно-техническая схема

очистителя-охладителя молока ОМ-1

1 – электродвигатель; 2 – муфта фрикционно-центробежная; 3 – указатель уровня масла; 4 – кнопка пульсатора; 5 – пробка заливного отверстия; 6 – сепаратор-молокоочиститель; 7,8 – шланги; 9 – трубопровод; 10 – водоохлаждающая установка; 11 – насос подачи холодной воды; 12 – молочный насос; 13 – емкость для необработанного молока; 14 – танк молочный; 15 – охладитель

Центробежный молокоочиститель, или центрифуга состоит из барабана, приводного механизма, приемно-выводного устройства, электродвигателя 2 и станины 1 (рис. 64 а,б).

В чаше 3 станины укреплены два тормоза 4 для быстрой остановки барабана после выключения электродвигателя, а также два стопора 11, удерживающие барабан от произвольного вращения при разборке и сборке. Основание барабана закрепляется на веретене приводного механизма с помощью фигурной гайки 9.

Приемно-выводное устройство крепится к кожуху гайкой, а кожух – к чаше станины прижимами. Приводной механизм размещен в станине, масляная ванна которого имеет отверстия для залива масла и его выпуска, закрываемые соответственно пробками 12 и 15. Уровень масла контролируется указателем

14, а частота вращения барабана – пульсатором.

Рис. 64. Сепаратор-молокоочиститель ОМ-1А:

а – общий вид: 1 – станина; 2 – привод; 3 – стопор; 4 – кожух; 5 –приемно-выводное устройство; 6 – ручка тормоза; 7 – отверстие для залива масла;

8 – кнопка пульсатора; 9 – смотровое стекло;

б – вид в разрезе: 1 – станина; 2– вертикальный вал (веретено); 3 – чаша; 4– тормоз; 5 – крыльчатка; 6 – крышка; 7 – напорный диск; 8 – кольцо резиновое; 9 – гайка; 10 – прижим; 11 – стопор; 12 – пробка; 13 – кнопка пульсатора; 14 – смотровое стекло; 15– отверстие для слива масла; 16 – патрубок подвода вакуума; 17 – центральная трубка; 18 – выходной патрубок

Основной рабочий орган центробежного очистителя – барабан. На его основании 6 (рис. 64) в проточке устанавливают крыльчатку. Сверху барабан закрывают крышкой 2.

Рис. 64. Барабан:

1 – крыльчатка; 2 – крышка; 3 – гайка; 4 – уплотнительное кольцо;

5 – штифт; 6 – основание.

Герметичность барабана между его основанием 6 и крышкой 2 обеспечивается уплотнительным кольцом 4. Для соединения крышки с основанием служит гайка 3, имеющая левую трапецеидальную резьбу, что устраняет возможность самоотвинчивания гайки во время работы.

Приводной механизм состоит из горизонтального вала, связанного с вертикальным валом-веретеном винтовой парой. Вращение горизонтальному валу от электродвигателя передается через центробежную фрикционную муфту, которая обеспечивает постепенный разгон барабана до рабочей частоты вращения.

Приемно-выводное устройство состоит из центральной трубки 17 (рис. 63), напорного диска 7, тройника, втулки, клапана и патрубка подвода вакуума 16. Фиксация приемно-выводного устройства относительно крышки барабана осуществляется фланцем, а его крепление – болтами.

Технологическая схема очистки представлена на рисунке 65.

Молоко через дроссель, установленный на выходе из насоса с заданной подачей поступает через центральную трубку 2 к основанию барабана, а затем выводится к периферии. Под действием напора оно проходит через крыльчатку от периферии к центру.

Центробежными силами, развиваемыми в барабане, тяжелые частицы (механические примеси) отбрасываются к стенкам барабана, образуя на них плотный осадок, который удаляют из барабана после остановки.

Очищенное молоко вытесняется к центру барабана и попадает в напорную камеру, где захватывается неподвижным диском отводного устройства и подается через патрубок 4 на дальнейшую обработку (пастеризацию, охлаждение).

Пластинчатые охладители (рис. 66) могут работать в противо - и прямоточных режимах. В прямоточном режиме они работают, если в качестве хладоносителя используют рассол, охлажденный до минусовых температур, а в противоточном режиме, когда необходимо охлаждать молоко до температуры, превышающей на 3 °С начальную температуру охлаждающей жидкости.

Рис. 65. Технологическая схема очистки молока:

1 – барабан; 2 – центральная трубка для ввода молока; 3 – патрубок подвода вакуума; 4 – патрубок вывода очищенного молока; 5 – грязевая камера.

Рис 66 Схема работы пластинчатого охладителя:

1 – боковина; 2 – пластина; 3 – прокладка; 4,5,6,7 – соответственно шланги отвода теплой воды, молока, холодной воды и охлажденного молока

Пластинчатый охладитель состоит из набора штампованных пластин из нержавеющей стали, которые изолированы одна относительно другой резиновыми прокладками. Пластины скрепляют двумя боковинками, стянутыми болтами. Каналы для молока и охлаждающей жидкости разделены. При охлаждении холодной водой применяют схему противотока молока и воды.

По числу пластин в рабочем пакете определяют поверхность теплообмена и производительность охладителя, которую подсчитывают с учетом начальной температуры охлаждающей жидкости и молока, находящихся в теплообмене, и требуемой конечной температуры молока.

Охладитель молока, представляющий собой набор теплопередающих пластин, зажатых между упорной и прижимной плитами, обеспечивает быстрое тонкослойное охлаждение воды и начальной ее температуре 7...9 °С. Перепад температур между охлажденным молоком и входящей водой составляет не более двух градусов.

Технологический процесс работы охладителя-очистителя молока ОМ-1А протекает следующим образом (рис.63). Молоко с температурой не ниже 24 °С из фляги 13 или другой накопительной емкости молочным насосом 12 по шлангу 7 нагнетается в барабан молокоочистителя. Под действием центробежной силы находящиеся в молоке примеси отбрасываются к стенке грязевой камеры и остаются на ней. Очищенное молоко, напорным диском нагнетается в межпластинчатые каналы охладителя 15 и, отдав теплоту встречному потоку охлаждающей воды, поступает в молочный резервуар 14. Холодная вода из ванны водоохлаждающей установки 10 насосом 11 нагнетается в соседние по отношению к молочным водяные межпластинчатые каналы охладителя. Пройдя навстречу потоку молока и охладив его, она сливается обратно в установку 10.

Молоко охлаждается водой из холодильной установки или артезианской скважины. Охлаждающая вода подается через штуцер, установленный в прижимной плите, движется в направлении, противоположном направлению движе­ния молока, и выходит из охладителя через штуцер упорной плиты.

Регулировки. Зазор между крышкой барабана и торцом основания должен быть 2,5...3 мм. Гайку барабана затягивают ключом с обязательным применением рычага или ударяя молотком по ручке ключа. Если отметка на гайке не доходит до отметки на крышке барабана, это означает, что в наборе лишняя тарелка.

Подготовка к работе. При подготовке к работе необходимо отключить тормоза, в картер станины залить до середины указателя профильтрованное масло, включить электродвигатель и убедиться в правильности направления вращения вала электродвигателя. При этом барабан должен набрать необходимую частоту вращения в течение 2...3 мин. Свободный конец всасывающего шланга Ш-2 надо присоединить к штуцеру второй секции ванны, а свободный конец шланга Ш-4 для вывода охлажденного молока из охладителя – к переходнику ванны; закрыть пробкой отверстие во второй секции ванны и в эту секцию залить воду, подогретую до 50...60 °С, затем вынуть пробку, включить насос на 2...3 мин и проверить герметичность; провести пуск очистителя-охладителя в такой последовательности: выключить насос, вставить пробку во вторую секцию ванны, отсоединить шланг Ш-4 от переходника ванны и присоединить его к емкости для охлажденного молока, отсоединить шланг Ш-2 от штуцера второй секции ванны и присоединить к емкости для неочищенного молока. Если молоко забирается из фляг, то в переходник шланга Ш-2 необходимо поставить штуцер с вырезом для предотвращения присасывания переходника ко дну фляги. В этом случае шланг Ш-2 следует переставить в следующую флягу, не ожидая полного опорожнения фляги, установить подачу охлаждающей воды при помощи крана на подводящей водопроводной трубе – 3000 л/ч. Очистку молока следует начинать при объеме выдоенного молока, достаточном для обеспечения непрерывной подачи молока в центрифугу с расчетом, чтобы очистка-охлаждение всего выдоенного молока закончилась не позднее чем через 10...15 мин после окончания доения коров. Включить электродвигатель центрифуги и после достижения рабочей частоты вращения барабана включить молочный насос. Продолжительность работы очистителя-охладителя до остановки и выгрузки накопленной сепараторной слизи зависит от массы и загрязненности пропущенного молока и не должна превышать 2,5 ч.

Окончив очистку и охлаждение, приступают к опорожнению от молока всей системы. Для этого, не останавливая центрифугу, пропускают через нее около 10 л теплой воды. При заборе молока насосом из фляг остатки молока из системы удаляют, опуская шланг Ш-2 во флягу с теплой водой. В случае удаления остатков молока из системы при заборе молока из емкости следует выключить молочный насос, заполнить ванну теплой водой, установить шланг Ш-2 и штуцер ванны, вынуть пробку из отверстия второй секции ванны и после прекращения появления в ванне на поверхности воды пузырьков включить насос и опорожнить систему, выключить насос и электродвигатель центрифуги и спустя 1...3 мин затормозить барабан.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое) . Ежедневно моют водным раствором моющих средств центрифуги, охладители, шланги и насос в такой последовательности: отключают подачу охлаждающей воды в охладитель, шланг Ш-2 соединяют с нижним штуцером второй секции ванны и в эту секцию заливают воду температурой 30 °С, из патрубка удаляют дроссель, который служит для обеспечения заданной производительности молочного насоса и вновь присоединяют к молочному насосу, отсоединяют шланги Ш-1 и Ш-3 от центрифуги и соединяют их между собой, вынимают пробку из второй секции ванны и включают насос, после опорожнения ванны выключают насос, при этом воду спускают в канализацию. Снова закрывают пробку во второй секции ванны и заливают моющий раствор температурой 50...60 °С, соединяют шланг Ш-4 с переходником второй секции ванны и вынимают пробку из этой секции, включают насос и в течение 15 мин проводят циркуляционную промывку, затем от ванны отсоединяют шланг Ш-4 и сливают раствор, выключают насос, снова присоединяют шланг Ш-4 к ванне, в которую заливают чистую теплую воду и включают насос для прополаскивания, а воду сливают в канализацию. Выключают насос. Детали насоса, соприкасающиеся с молоком ежедневно, промывают вручную. Детали центрифуги моют в первой секции ванны в такой последовательности: моют детали водой температурой 30 °С, сливают воду, заливают моющий раствор температурой 40 °С, моют этим раствором, сливают этот раствор, снова заливают водой температурой 30 °С и еще раз моют детали. Во избежание появления механических повреждений крышку барабана и прижимную гайку моют в ванне отдельно одну от другой и от других деталей. Основание барабана моют на веретене. Эти же детали во избежание коррозии после каждой мойки тщательно протирают.

Дезинфекцию проводят летом через день, зимой – один раз в пять дней. Дезинфекция заменяет мойку моющим раствором. Для дезинфекции применяют 0,1 %-ный раствор гипохлорида натрия или гипохлорида кальция, но при этом проводят споласкивание водой температурой 40...45 °С.

Ежемесячная мойка очистителя-охладителя включает разовую мойку и тщательную ручную мойку мягкими щетками и ершами молочных шлангов, пластин охладителя и насоса водой и моющими растворами температурой 45 °С. При мойке пластин охладителя запрещается снимать их с направляющих штанг.

При периодическом техническом обслуживании заменяют масло в картере станины центрифуги, а также вручную очищают пластины охладителя и корпуса центрифуги. Первую замену масла проводят через 15 ч, вторую – через 50 ч, а затем – через 200...250 ч работы. Ежемесячно необходимо промывать пластины охладителя. Два раза в месяц снимают основание барабана с веретена и промывают внутреннюю часть корпуса центрифуги. После 100... 150 ч работы проверяют плотность пакета тарелок в барабане и при необходимости добавляют одну запасную тарелку. Разбирают очиститель-охладитель в такой последовательности: отсоединяют шланги для подвода и отвода молока и воды, отсоединяют от стойки охладитель молока, разборку центрифуги производят согласно заводской инструкции. Разборку, сборку и устранение неисправностей электродвигателя производят в соответствии с общими инструкциями по эксплуатации трехфазных асинхронных электродвигателей.

cyberpedia.su

Билет №6.4. Ручной пожарный инструмент.

Ручной немеханизированный пожарный инструмент предназначен для вскрытия и разборки строительных конструкций, расчистки и уборки помещений, а также для выполнения других работ на пожаре. К немеханизированному инструменту относятся пожарные и плотницкие топоры, ломы, багры, крюки, продольные и поперечные пилы, совковые и штыковые лопаты, вилы, вёдра, метлы, совки, хлопушки, набор для резки электрических проводов.

Металлические части топоров и багров должны быть надёжно насажены на рукоятки. Прочность насадки должна быть установлена в стандартах и технических условиях на инструменты конкретного вида. Деревянные рукоятки должны быть изготовлены из прочных пород древесины, не иметь сучков, трещин и сколов. Изолирующие рукоятки ножниц для резки проводов должны соответствовать требованиям

Пожарный топор служит для вскрытия, разборки лёгких конструкций и страховки при передвижении по наклонным плоскостям. Существуют два типа пожарных топоров: большой и малый. Масса малого топора 1 кг. Он входит в индивидуальное снаряжение пожарного. Большой пожарный топор весит 5 кг и входит в комплект пожарного щита или пожарного автомобиля.

Пожарный лом используют для вскрытия конструкций, пробивания отверстий и других работ, при необходимости его применяют в качестве рычага. Ломы есть тяжёлые, облегчённые, с шаровой головкой и универсальные. Их изготавливают из круглой стали диаметром 20-30 мм, длиной стержня 600-1200 мм.

Пожарный багорпредназначен в основном для разборки конструкций. В основном используют цельнометаллические багры длиной 3 м и массой до 6 кг. Их изготавливают из прокатной стали круглого профиля диаметром 20 мм. На одном конце багра имеется крюк с копьём, на другом – рукоятка овальной формы. Багры испытывают на изгиб крюка нагрузкой 200 кг, приложенной вдоль оси в течение 10 мин.

Техническое обслуживание заключается в осмотре, обнаружении и устранении дефектов ручного инструмента лицами, назначенными руководителем структурного подразделения:

А)ломы и багры – угол и состояние граней заточки и острия, разогнутость крюка, прогиб по длине;

Б)топоры – состояние заточки лезвия (наличие заусенцев или трещин) заточка и состояние топорища;

В)крюки – состояние острия лезвия крюка и его разворот (отклонение от продольной оси крюка), состояние верёвки и качество заделки концов;

Г)ножовки и пилы – целость зубьев, их заточку и развод, крепление ручек и целость полотнищ;

Д)диэлектрические боты, перчатки и другие предметы – отсутствие повреждений; чтобы проверить исправность резиновой перчатки её надувают, а затем быстро закрывают у основания и постепенно скручивают, если в перчатке есть прокол, то при намыливании видно как воздух выходит через него.

Рабочие части ломов, багров, топоров, пил не окрашивают.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 2

Основное требования к бытовым электронагревательным приборам – наличие разрешения на эксплуатацию бытовых электронагревательных приборов

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- Устанавливать временные сети к нагревательным приборам.

- Подключать несколько потребителей электроэнергии к одной питательной розетке.

- Оставлять без присмотра включенные в электросеть приборы.

- Пользоваться неисправными приборами, а также приборами открытого исполнения.

- Сушить сгораемые предметы на приборах и под ними.

- Подогревать легковоспламеняющиеся и горючие жидкости.

- Допускать перегрузку электрических сетей.

- Оставлять не обесточенную электропроводку и приборы по окончанию рабочего дня.

- Эксплуатировать без несгораемой теплоизоляционной подставки.

- Располагать электроприборы ближе 0,3 м от сгораемых конструкций.

- Включать электроприбор совместно с энергоёмкими потребителями.

Билет №7.1. Средства оповещения и связи при пожаре.

--------Ручными пожарными извещателями

--------По телефону. 101 , с АЭС – 111

--------По громкоговорящей связи

--------По радио связи (рации у оперативного персонала)

--------Посыльным

Билет №7.2. Классификация огнетушителей.

Огнетушители подразделяются:

по способу транспортирования:

а) переносные (ручные и ранцевые)

б) передвижные

по виду огнетушащего вещества на:

а) водные (ОВ, укр. - ВВ);

б) водопенные аэрозольные (ОВПА, укр. – ВВПА);

в) воздушно-пенные (ОВП, укр. - ВВП);

г) порошковые (ОП, укр. - ВП);

д) газовые (углекислотные (ОУ укр. - ВВК);

е) комбинированные (ОК).

по месту нахождения сжатого газа:

а) в корпусе огнетушителя (закачные);

б) в пусковом баллоне высокого давления.

Переносные (ручные и ранцевые) огнетушители к месту пожара, переносятся вручную и имеют массу - не более 20 кг.

Передвижные огнетушители массой не более 450 кг имеют транспортную тележку (колёса) для доставки их к месту пожара.

Комбинированный огнетушитель – это техническое средство, состоящее из двух огнетушителей с различными огнетушащими веществами, смонтированных на одной транспортной тележке.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 3

При обнаружении пожара (признаков горения) каждый работникобязан:

- немедленно сообщить об этом по телефону 101 или 111 в пожарную охрану (при этом необходимо назвать адрес объекта, указать этажность здания, место возникновения пожара, обстановку на пожаре, наличие людей, а также сообщить свою фамилию) и начальнику смены АЭС (блока, цеха);

- принять ( по возможности) меры для эвакуации людей, тушению (локализации) пожара и сохранности материальных ценностей.

Должностное лицо объекта (начальник смены станции, начальник смены цеха, а также руководители структурных подразделений, в чьём ведении находится объект) при пожаре, обязано:

- проверить, вызвана ли пожарная охрана (продублировать сообщение), поставить в известность руководителя предприятия;

- в случае угрозы для жизни людей немедленно организовать их спасение (эвакуацию), используя для этого имеющиеся силы и средства;

- удалить за пределы опасной зоны всех работающих, не связанных с ликвидацией пожара;

- прекратить работы в здании (если это допустимо по технологическому процессу производства), кроме работ, связанных с мероприятиями по ликвидации пожара;

- произвести при необходимости отключение электроэнергии (за исключением систем противопожарной защиты), остановку транспортирующих устройств, агрегатов, аппаратов, перекрытие сырьевых, газовых, паровых и водяных коммуникаций, остановку систем вентиляции в аварийном и смежных с ним помещениях (за исключением устройств противодымной защиты) и выполнить другие мероприятия, способствующие предотвращению развития пожара и задымления здания;

- проверить включение оповещения людей о пожаре, установок пожаротушения, противодымной защиты;

- организовать встречу подразделений пожарной охраны, оказать помощь в выборе кратчайшего пути для их подъезда к очагу пожара и установке на водоисточники;

- одновременно с тушением пожара организовать эвакуацию и защиту материальных ценностей;

- обеспечить соблюдение техники безопасности работниками, принимающими участие в тушении пожара.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 4

Повторный инструктаж должны проходить:

- оперативный персонал, персонал, выполняющий работы повышенной пожарной опасности, персонал, выполняющий работы во взрыво- и пожароопасных зонах - ежемесячно, таким образом, чтобы в течение квартала охватить весь объем первичного инструктажа, а в течение года все вопросы проведения пожароопасных работ;

- другие категории работников - не реже 1 раза в год.

Целью повторного инструктажа является поддержание знаний у работников на рабочем месте, полученных ими при проведении вводного и первичного инструктажей. Повторный инструктаж проводится на рабочем месте по программе проведения первичного инструктажа.

Билет №7.5. Укажите последовательность приведения в действие огнетушителя ОУ-2. Какие классы пожаров можно тушить данным огнетушителем?

Для приведения в действие переносного огнетушителя необходимо:

- Поднести огнетушитель на безопасное расстояние от места пожара.

- Сорвать пломбу, извлечь чеку, (если предусмотрено конструктивно).

- Привести в действие запорно – пусковое устройство (толчком нажать на кнопку (рычаг), повернуть рычаг до упора (маховик до отказа).

- Направить насадок (раструб) на огонь, нажать на рычаг управления подачи огнетушащего вещества (если предусмотрено конструкцией) и приступить к тушению пожара.

Огнетушитель углекислотный предназначен для тушения пожаров класса В1 (горение жидких веществ, не растворимых в воде); пожаров на электрифицированном железнодорожном и городском транспорте; в музеях, картинных галереях и архивах; электроустановках, находящихся под напряжением до 1000 В, а также электронной вычислительной техники.

В углекислотных огнетушителях огнетушащим веществом является сжиженная двуокись углерода, находящаяся под высоким давлением. При выходе из огнетушителя жидкая двуокись углерода переходит в газообразное состояние, в результате происходит резкое понижение температуры окружающей среды и снижение содержания в воздухе кислорода, в результате активность горения снижается.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 5

К первичным средствам пожаротушения относятся:

- огнетушители;

- ручной пожарный инструмент (пожарный багор, пожарный крюк, пожарный топор, пожарный лом и др.);

- пожарный инвентарь (пожарный шкаф, ящики с песком, асбестовое полотно, войлок, кошма, пожарные вёдра, совковые лопаты, бочки с водой и др.);

- пожарный кран-комплект.

Билет №8.2. Тактические приемы тушения пожаров класса А.

При тушении пожара класса А - огнетушащее вещество подаётся в место наиболее интенсивного горения, покрывая всю горящую поверхность.

Тактические приемы применения огнетушителей зависят от класса пожара, места возникновения, типа применяемого огнетушителя. Так же необходимо учитывать:

- область его применения;

- расстояние, с которого необходимо начинать тушение;

- продолжительность и возможность прекращения подачи огнетушащего вещества;

- направление ветра.

Тактические приёмы тушения пожаров также зависят от применяемых огнетушащих веществ.

Водные огнетушители. Струю воды необходимо подавать в основание очага пожара, манипулируя насадкой для охвата горящей поверхности; после того, как пламя сбито, можно приблизиться и продолжать манипулировать насадкой и, подавая воду небольшими порциями покрыть максимально возможную площадь, дотушивая отдельные очаги пожара.

После окончания тушения при наличии огнетушащего вещества следует продолжить подачу с целью охлаждения поверхности.

Пенные огнетушители. При тушении пожаров класса А. пену необходимо подавать так, чтобы создавался слой, покрывающий горящие поверхности

Порошковые огнетушители.При тушении пожаров класса А. огнетушащий порошок необходимо подавать в очаг пожара, перемещая струю из стороны в сторону с целью сбить пламя. После того как пламя сбито, надо приблизиться и покрыть все поверхности горящего вещества и особенно отдельные очаги слоем порошка, подавая его прерывистыми порциями.

Углекислотные огнетушители.При тушении пожаров класса А. раструб должен быть направлен в основание очага пожара, находящегося ближе всего к оператору. Во время тушения оператору необходимо совершать движения раструбом из стороны в сторону, продвигаясь вперед.

При применении всех типов огнетушителей необходимо соблюдать следующие общие правила безопасности:

- при обнаружении пожара подать сигнал тревоги и оповестить пожарную охрану;

- не проходить мимо пожара в поисках огнетушителя, так как тупиковое помещение может оказаться для вас ловушкой;

- при тушении электрооборудования, находящегося под напряжением, необходимо, чтобы расстояние от электрооборудования до насадка (раструба) огнетушителя было не менее 1 метра;

- тушение производить с наветренной стороны;

- оставлять свободным путь эвакуации;

- при неудачном тушении немедленно покинуть помещение и ожидать помощи. Ваше знание обстановки поможет пришедшим на помощь;

- при тушении одновременно несколькими огнетушителями не производить тушение струями огнетушащего вещества, направленными навстречу друг другу;

- после окончания тушения отход необходимо производить находясь лицом к очагу;

- при наличии запасного огнетушителя с огнетушащим веществом охлаждающего действия произвести обработку нагретых поверхностей с целью предупреждения повторного воспламенения.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 6

Пожарный кран-комплект приводится в действие, как правило, двумя операторами, их действия должны быть согласованы.

Для тушения пожара с помощью кран-комплекта необходимо:

- проложить рукавную линию к месту пожара, исключая образование перекручивания и перегибов на рукаве;

- надежно удерживая ствол двумя руками, направить его на очаг пожара, принять устойчивое положение и подать команду на открытие маховика пожарного крана;

- оператор, находящийся у пожарного крана, с помощью рычага, открывает моховик клапана (начало вращательных движений выполняются плавно).

Допускается, в исключительных случаях, тушить пожар с помощью ПК одному оператору при выполнении следующих условий:

- отсутствие электроустановок в помещении;

- при использовании перекрывного пожарного ствола.

При тушении пожарным кран – комплектом одним оператором необходимо:

- проложить рукавную линию, расправив изломы в рукаве (предварительно перекрыв пожарный ствол)

- подойти к ПК для его открытия

- плавно открыть кран, взять ствол в руки, приблизиться к пожару

- плавно открыть перекрывной рычаг на пожарном стволе, и направив ствол на огонь, приступить к тушению.

При тушении пожара с использованием пожарного крана, следует принимать во внимание, наличие электроустановок, находящихся под напряжением.

Билет №8.4. Внеплановый противопожарный инструктаж.

Внеплановый инструктаж проводится:

- при введении в действие новой документации по ПБ или при внесении в них изменений;

- при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, материалов и других факторов, влияющих на состояние ПБ;

- при нарушении работниками требований ПБ, которые привели или могут привести к пожару;

- при перерыве в работе более 30 календарных дней - для работников, выполняющих пожароопасные работы, более 60 дней - для работников, выполняющих другие работы;

- по распоряжению руководителя подразделения или требованию пожарной инспекции СВНиПБ, государственных инспекторов по пожарному надзору, если выявлено неудовлетворительное знание работниками ППБ на рабочем месте, неумение действовать в случае пожара и пользоваться ПСПТ.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 7

185.125.218.150 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Обозначение класса пожара Характеристика класса Обозначение подкласса Характеристика подкласса
А Горение твёрдых веществ А1 Горение твёрдых веществ, сопровождаемое тлением (например, дерева, бумаги, соломы, угля, текстильных изделий)
А2 Горение твёрдых веществ, не сопровождаемое тлением (например, пластмассы)
В Горение жидких веществ В1 Горение жидких веществ, нерастворимых в воде (например, бензина, эфира, нефтяного топлива), а также сжиженных твёрдых веществ (например, парафина)
В2 Горение жидких веществ, растворимых в воде (например, спиртов метанола, глицерина)
С Горение газообразных веществ - (например, бытовой газ, водород, пропан)
D Горение металлов D1 Горение лёгких металлов, за исключением щелочных (например, алюминия, магния, а также их сплавов)
D2 Горение щелочных металлов и других подобных металлов (например, натрия, калия)
D3 Горение металлсодержащих соединений (например, металлоорганических соединений, гидридов металлов)
(Е) Пожары на электроустановках, находящихся под напряжением

Билет №11.4. Назначение, устройство и принцип действие порошкового огнетушителя

Порошковый огнетушитель состоит из корпуса, в котором находится огнетушащее вещество, запорно-пускового устройства и устройства подачи огнетушащего вещества на огонь.

Принцип работы заключается в создании рабочего давления в корпусе огнетушителя, под действием которого огнетушащее вещество подаётся на зону горения.

Для приведения огнетушителя в действие необходимо:

- выдернуть опломбированную чеку, нажать и отпустить кнопку запуска.

- взять в руки гибкий рукав и направить насадок на пожар.

- нажать на рычаг через 3-5 секунд после нажатия на кнопку запуска и приступить к тушению пожара.

- после окончания тушения необходимо нажать на рычаг и выпустить остаток огнетушащего вещества.

Порошковые огнетушители предназначены для тушения пожаров различных твёрдых веществ, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, газов, а также электроустановок, находящихся под напряжением до 1000 В.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

studopedia.ru

Главная / Конспекты / Пожарная и аварийно-спасательная техника

ВНИМАНИЕ: Вы смотрите текстовую часть содержания конспекта, материал доступен по кнопке Скачать

Основные сведения о механизированном пожарном инструменте и необходимость применения механизированного инструмента.

Выполнение боевых задач при тушении пожара обусловлено рациональной организацией боевых действий, своевременным сосредоточением необходимых для его ликвидации сил и средств и грамотной их расстановкой с учетом решающего направления.

Согласно Приказа 444 МЧС России к боевым действиям на пожаре относятся и специальные работы. Одним из основных видов специальных работ являются вскрытие и разборка конструкций, предназначенные для обеспечения спасания людей, защиты материальных ценностей, ограничения распространения пожара, подачи огнетушащих веществ в зону горения и выполнения других работ.

Из практики тушения пожаров следует, что на всех пожарах приходится вскрывать и разрушать различные строительные конструкции и оборудование.

Для выполнения этой работы в подразделениях Государственной противопожарной службы МЧС России применяется ручной пожарный инструмент. Особенно облегчает работу пожарных ручной механизированный инструмент.

Гидравлический инструмент уже обеспечил спасание сотен людей: на пожарах и в процессе ликвидации последствий стихийных бедствий, производственных аварий и террористических актов.

Современное гидравлическое оборудование помогает выполнять следующие операции: резать металлическую арматуру, тросы, кабели, уголки, швеллера и другие металлические профили, поднимать и передвигать тяжелое оборудование, железобетонные плиты и блоки, открывать доступ в завалы в разрушенных или горящих зданиях, а также проводить демонтаж оборудования и различных транспортных средств.

Внедрение гидравлического инструмента необходимо для облегчения ручного труда и повышения уровня его механизации и имеет социальную направленность, то есть направлено на защиту и спасание людей.

Применение механизированных средств в пожарной охране обусловлено наличием большого процента ручного труда пожарных в тяжелых условиях.

Данная работа имеет цель обосновать потребность внедрения и использования механизированного, а в частности, гидравлического инструмента в работе оперативных подразделений Государственной противопожарной службы МЧС России.

Механизированные средства вскрытия конструкций на пожаре

Современные боевые действия по тушению пожаров основной боевой задачей ставят спасание людей в случае угрозы их жизни, достижение локализации и ликвидации пожара в сроки и в размерах, определяемых возможностями привлеченных к его тушению сил и средств пожарной охраны. Совершенствование приемов и способов выполнения боевых действий подразделениями пожарной охраны требует изучения технических характеристик и тактических возможностей использования средств обеспечения тушения пожаров (ручного механизированного пожарного инструмента).

Термин «тактические возможности по использованию …» означает обеспечение своевременного выполнения боевых действий по созданию условий для прекращения горения.

Боевые действия по вскрытию конструкций

Процесс тушения пожара надо рассматривать, как сложноорганизованную систему выполнения боевых действий. Эта система имеет определенную последовательность и строгую закономерность, которая зависит от обстановки на пожаре.

Вскрытие и разборка конструкций относятся к специальным работам на пожаре, то есть это действия личного состава, направленные на обеспечение выполнения боевых задач с использованием специальных технических средств и необходимых знаний.

В общем, вскрытие и разборка конструкций зданий, сооружений и других объектов проводится в целях обеспечения спасания людей, защиты имущества, ограничения распространения горения, подачи огнетушащих веществ в зону горения и выполнения иных работ.

Разборка конструкций для обеспечения доступа к скрытым очагам горения проводится после сосредоточения сил и средств, необходимых для тушения этих очагов. Это обусловлено следующими факторами: опасностью распространения горения из скрытых очагов на незащищенные поверхности и поражением опасными факторами пожара личного состава, работающего на вскрытии конструкций.

В последнее время значимость вскрытия конструкций возрастает. Это связано с появлением очень прочных строительных материалов и увеличением числа объектов, имеющих сложные объемно-планировочные решения. Также на объектах увеличивается концентрация материальных ценностей и, соответственно, увеличивается возможный ущерб от пожаров.

На основании проведенного анализа крупных пожаров, на которых необходимо было производить вскрытие конструкций, был сделан вывод о том, что количество таких пожаров увеличивалось и составляло 15 – 25 % от общего количества пожаров в году. Средний показатель ущерба от пожаров со вскрытием так же имел тенденцию роста.

Также нельзя отрицать, что вскрытие конструкций имеет важное значение при тушении пожаров. Отметим, что внимание уделялось вопросам тушения пожаров со скрытыми очагами горения, где требовалось вскрытие конструкций для обеспечения своевременной подачи огнетушащих веществ.

В зависимости от назначения здания, сооружения его планировка может быть самой различной.

При выполнении работ по вскрытию конструкций приходится иметь дело с различными материалами. Анализ показал, что наиболее часто приходится разрушать деревянные и металлические элементы. Другие материалы за исследуемый период (1979 – 1985 г.г.) приходилось разрушать с большими энерго- и трудозатратами. Разрушение именно таких элементов обуславливалось использованием механизированного инструмента.

Редкое использование ручного механизированного инструмента за рассматриваемый промежуток времени объясняется плохой подготовкой личного состава для работы с ним и малой оснащенностью им подразделений.

Можно сделать вывод: чтобы личный состав «не боялся» работать с аварийно-спасательным инструментом, необходимо улучшить подготовку за счет увеличения учебных часов по этой теме, привлечения к процессу обучения специалистов в этой области и внедрения практических занятий с применением всех имеющихся видов механизированного инструмента.

Механизированный пожарный инструмент

Механизированный пожарный инструмент использует механическую, электрическую или пневматическую энергию. Он облегчает труд пожарных и сокращает время выполнения работ. В пожарной охране используются бензиномоторные, пневматические, гидравлические, электрические и газорезательные инструменты. Название инструмента зависит от вида используемой энергии.

Бензиномоторный инструмент предназначен для выпиливания проемов в деревянных конструкциях зданий и сооружений (в полах, перегородках, стенах и дверных полотнищах). Таким инструментом является бензопила «Урал-5». Она состоит из двигателя внутреннего сгорания, рамы с рукоятками управления, силовой передачи (трансмиссии), пильного аппарата и съемного стартера. Двигатель преобразует энергию сгораемого топлива в механическую и через трансмиссию крутящий момент передается к пильному аппарату, который выполняет работу .

Также к бензиномоторному инструменту относится и УКМ-4 (комплект универсального механизированного инструмента). Он применяется для разрушения деревянных, металлических, кирпичных и бетонных строительных конструкций, а также для удаления дыма. В комплект входят: двигатель, приставка с корундовым прорезным кругом, приставка с пильным аппаратом, отбойный молоток и компактный дымосос.

Электрический инструмент состоит из электродвигателя, редуктора и рабочего инструмента. Электроинструмент использует электроэнергию и вывозится к месту пожара на специальных пожарных автомобилях, оборудованных генераторами переменного тока (автомобиль газодымозащитной службы АГ-20-9 (4331), аварийно-спасательный автомобиль RW-2 (IVECO-MAGIRUS)). Эти автомобили имеют в своем комплекте электропилы, электродрели, аппараты электросварки. Кроме того, в качестве дополнительного электроинструмента могут рассматриваться электро-долбежники и электробетоноломы.

Электропилы применяются для разрушения деревянных конструкций. Электродолбежники и электробетоноломы предназначены для разрушения кирпичных, каменных и бетонных строительных конструкций.

Пневматический инструмент вывозится к месту пожара на пожарных автомобилях, оборудованных воздушными компрессорами. Компрессоры сжимают атмосферный воздух и он в инструменте выполняет работу. В пожарной охране применяются пневматические отбойные молотки и бетоноломы для разрушения каменных, кирпичных и бетонных строительных конструкций.

Для резки металлических конструкций применяются аппараты газовой резки. Для разогрева металла в них используется теплота сгорания ацетилена в кислородной среде.

Все перечисленные инструменты заняли свою «нишу» в проводимых неотложных аварийно-спасательных работах. Научно-технический прогресс не стоит на месте и идея использования энергии движущейся жидкости воплотилась в жизнь с появлением гидравлического аварийно-спасательного инструмента и внедрением его в боевую работу пожарных подразделений.

Гидравлический инструмент начал широко внедряться в подразделениях ГПС сравнительно недавно – с середины 90-х годов ХХ века, поэтому в данной работе основной целью является рассмотрение необходимости применения и дальнейшего распространения гидравлического инструмента в подразделениях Государственной противопожарной службы.

Современный пожарный инструмент

В России борьбу с пожарами серьезно осложняет слабое оснащение подразделений новым пожарно-техническим оборудованием для вскрытия металлических дверей, оконных решеток, разборки строительных конструкций, вскрытия поверхности горения, удаления дыма и газа, создания разрывов для прекращения распространения пожара. Результат – развитие пожаров до крупных размеров, такие пожары составляют ежегодно около 15% от общего их количества. Хотя в последние годы положение резко улучшилось благодаря появлению российских производителей специального аварийно-спасательного оборудования. Почти во всех подразделениях имеются комплекты аварийно-спасательного инструмента для вскрытия различных конструкций, металлических дверей, оконных решёток, разборки строительных конструкций, вскрытия поверхности горения, удаления дыма и газов, создания разрывов для прекращения распространения огня. Однако, слабая техническая подготовка, техническая выучка личного состава и ослабленный контроль за техническим состоянием и эксплуатацией пожарного инструмента препятствуют его полномасштабному применению.

Для определённых видов работ требуются разные технические средства, в зависимости от материалов конструкций, в соответствии с их тактико-техническими характеристиками.

В настоящее время в России существуют следующие производители специального аварийно-спасательного оборудования:

  • НПФ «Простор» (г. Красноармейск Московской области);
  • МП «Эконт» (г. Москва);
  • фирма «СВК» (г. Обнинск Калужской области);
  • НПФ «Техноком» (г. Москва);
  • фирма «Экстрем» (г. Калининград Московской области);
  • АО «Спрут» (г. Москва);
  • НПП «Чернобыль» (г. Яхрома Московской области);
  • СП «Урал» (г. Екатеринбург);
  • ОАО «Агрегат» (г. Сим Челябинской области);
  • ООО «Комбитех» (г. Москва).

Все указанные фирмы работают по передовым технологиям, постоянно совершенствуя техническую базу и научные разработки. На фирмах работают специалисты оборонных отраслей промышленности и это определяет высокий технический уровень разработок, их надёжность и конкурентоспособность.

Проведя ряд технических исследований и сравнивая параметры ручного и механизированного инструмента российских и зарубежных производителей можно сделать вывод, что отечественный инструмент не только приблизился, но и превзошёл некоторые иностранные образцы.

Это было отмечено в заключении межведомственной государственной комиссии.

Современный гидравлический аварийно- спасательный инструмент имеет высокий коэффициент полезного действия (КПД). Сейчас на основе гидравлического привода разработаны и выполнены наиболее мощные инструменты с высокой удельной силой, т.е. отношением развиваемой силы или выполняемой работы к единице массы инструмента.

Все известные инструменты по функциональным возможностям и набору в составе комплекта можно разделить на три типа.

Первый – универсальный комплект. В него входит до десяти агрегатов, способных вскрывать завалы промышленных, административных и жилых зданий. Комплект предназначен для отыскания и спасения людей, выполнения восстановительных работ при ликвидации последствий транспортных и технологических аварий, природных катастроф, пожаров и других чрезвычайных ситуаций.

Привод инструмента осуществляется дублированной системой: от ручного насоса и от механизированной бензо- или электроприводной насосной станции. Инструмент работает на значительном удалении от привода, так как подключается через шланговую катушку.

К этому типу инструмента относятся комплекты фирм: НПФ «Простор», МП «Эконт» и ООО «Комбитех».

Второй – комплект специального применения. В состав комплекта входят два – три инструмента для выполнения конкретной работы.

Третий – комбинированный комплект. Это единый агрегат, в котором совмещены функции кусачек и ручного насоса. К этому типу инструмента можно отнести ножницы ВНИИПО, резак «Приоритет», комби-ножницы «Мерлан» СП «Урал» и комби-ножницы КНР-70 ОАО «Агрегат».

Приемы и методы работы с гидравлическими ножницами

Работа ножницами проводится одним пожарным.

Ножницы гидравлические предназначены для вскрытия металлических конструкций и решетчатых перегородок при тушении пожаров и проведении аварийно-спасательных работ.

Ножницы к месту проведения работ переносятся за спиной, рабочей частью вниз, при этом имеющийся на ножницах плечевой ремень перекидывается через левое плечо.

Перед применением необходимо подготовить ножницы к работе, проверив их работоспособность без нагрузки:

  • закрыть перепускной клапан (рычаг перепускного клапана установить параллельно корпусу);
  • выполнить рабочий ход, при этом нож должен перемещаться равномерно на полный ход;
  • выполнить обратный ход ножа, установив рычаг перепускного клапана перпендикулярно корпусу, при этом нож должен плавно вернуться в исходное положение.
  • металлической решетки, пожарный подносит ножницы к месту выполнения работ. При резке ножницы должны устанавливаться таким образом, чтобы их рабочая скоба свободно проходила в ячейку решетки. Далее нужно зафиксировать ножницы в рабочем положении (ножи раздвинуты, перепускной клапан закрыт) на перерезаемом прутке таким образом, чтобы перерезаемый пруток находился между ножами, а специальный упор ножниц упирался в нижние прутки решетки.

Ножницы должны удерживаться правой рукой, левой рукой производится качание подвижной рукоятки до полного перекусывания прутка. Окончание резания определяется по уменьшению усилия на рукоятке или перемещению ножа в конечное положение. По окончании резания открытием перепускного клапана подвижный нож под воздействием возвратной пружины переводится в исходное положение.

Резку металлических решеток необходимо начинать с верхних горизонтальных прутьев, последовательно переходя к нижним. По мере передвижения ножниц вниз на следующие горизонтальные прутья решетки опорой могут служить подоконник, выступающая часть низа оконного проема и другие опорные точки. Далее перерезаются вертикальные прутья решетки, расположенные, по крайней мере, по трем ее сторонам, таким образом, чтобы ее можно было отогнуть вниз либо в сторону, освободив оконный проем.

Резку решеток на окнах второго (третьего) этажа необходимо производить с выдвижной лестницы, установленной в простенке слева от окна. Поднявшись с ножницами по лестнице к окну, нужно выбрать удобное для работы положе­ние и закрепиться карабином.

Перерезав верхние горизонтальные прутья, пожарный, открепив карабин, спускается на несколько ступенек вниз, снова закрепляется карабином и начинает резать нижние горизонтальные прутья. Далее перерезаются вертикальные прутья решетки. Перерезав несколько прутьев, пожарный обеими руками отгибает угол решетки в сторону и проникает внутрь помещения. Окончательное перекусывание прутьев решетки и ее снятие производятся из помещения.

При снятии металлической решетки, которая закрыта на висячий замок, с дверного проема необходимо сначала обрезать дужки замка, снять с запора и открыть дверь-решетку обычным способом. Если обрезать дужки замка невозможно, то прутья дверной решетки режут аналогично предыдущему пункты.

Резка уголков, полос и других профилей, габаритные размеры поперечно­го сечения которых превышают максимальное расстояние между ножами, выполняется за несколько последовательных циклов резания.

Аварийно – спасательное оборудование и инструмент

Гидравлический аварийно-спасательный инструмент (АСИ) предназначен для выполнения комплекса работ, связанных с подъемом и перемещением элементов завала, разборкой или разрушением строительных и других конструкций, расширением проемов в завалах с целью высвобождения людей, защемленных в результате аварий, пожаров и стихийных бедствий, в ДТП и других ЧС.

АСИ могут использоваться также для резки арматуры, листов, различных профилей, для вскрытия металлических дверей и ряда других подобных работ.

Разработан целый спектр ручных АСИ различного назначения, при этом некоторые инструменты универсальны и могут выполнять несколько видов работ. В целом комплект АСИ может найти применение и в обычных работах, например ремонтно-восстановительных.

В комплект АСИ «СПРУТ» входят: ручной насос (НРС-2/80), ножницы гидравлические комбинированные (НКГС-80), кусачки гидравлические (КГС-80), цилиндр двойного действия односторонний (ЦГС-1/80), бокорез (БГС-80), расширитель дверной (РДС-80), отрыватель петель (ОПС-80).

Насос ручной 2-х ступенчатый НРС-2/80 (в дальнейшем насос)

предназначен для обеспече­ния гидравлической энергией агрегатов комплекта аварийно-спасательного инструмента при про­ведении аварийно-спасательных работ на пожарах, авариях, катастрофах и других стихийных бед­ствиях в условиях холодного, умеренного и влажного тропического климата (при температуре ок­ружающей среды от -40 до +80 °С).

Технические данные.

  • Наибольшее рабочее давление при температуре
  • масла 20± 10°С, МПа (кгс/см2) 72 +2(720+20)
  • Производительность насоса, см3/ход плунжера до 12МПа (1-ая ступень) 11,0
  • при давлении рабочей жидкости на выходе свыше 12МПа (2-ая ступень) 2,0
  • Рабочая жидкость Масло АМГ-10 или ВМГЗ
  • Масса без рукавов, кг., не более –
  • с рукавами, кг., не более 0,5
  • Габаритные размеры, мм, не более
  • длина 740 (820)
  • ширина 200
  • высота 180
  • Объем маслобака, см3 1000_-100
  • Длина напорного и сливного рукавов, мм., не менее 3200

 Состав станции.

Насос состоит из (см. рис. 1)

  • насоса 1;
  • опоры 5;
  • сливного рукава 12 (или сливной линии);
  • напорного рукава 11 (или напорной линии);

Насос комплектуется;

  • рукавами (в исполнении без рукавов);
  • комплектом запасных частей (по согласованию с потребителем);
  • комплектом эксплуатационной документации;
  • упаковкой (по согласованию с потребителем).

1-Корпус; 2-Бак; 3-Корпус бака; 4-Гайка; 5-Основание (опора); 6-Пробка (сапун); 7-Рукоятка;  8-Качалка; 9-У пор; 10-Маховичок; 11-Напорный рукав; 12-Сливной рукав; 13-Держатель рукавов; 15-Плунжер; 16-Фиксатор.

 Устройство и работа станции

Устройство и работа насоса.

Общий вид насоса приведен на рис. 1. Насос состоит из корпуса 1, бака 2 и корпуса бака 3, стянутые между собой при помощи шпильки гайкой 4 и закрепленные на основании (опоре) 5.

Заливка рабочей жидкости в бак происходит через отверстие сапуна в корпусе бака 3, закры­ваемое пробкой 6. Через рукоятку 7, качалку 8 создается возвратно-поступательное движение плунжера 15 и, соответственно, насосный эффект.

Насосная часть выполнена по двухступенчатой схеме. Первая ступень – ступень низ­кого давления (до 12 МПа) – величина давления обеспечивается при сборке регулировкой клапана перепускного; вторая ступень – ступень высокого давления (до 720 МПа) – величина давления обеспечивается при сборке регулировкой клапана предохранительного.

При движении плунжера 15 вверх – фаза нагнетания – рабочая жидкость из бака через фильтр заборный 25 всасывается в полости под плунжером: в полость первой ступени через шарик 26, в полость второй ступени через шарик 24.

При движении вниз – фаза нагнетания – рабочая жидкость поступает в линию нагнетания («Напор») к подключенному гидроинструменту. Рабочая жидкость из гидроинструмента поступает через линию слива в бак.

Ступень низкого давления (1-ая ступень) служит для подачи большого расхода с целью обеспечения ускоренного холостого хода инструмента. В случае превышения давления в линии нагнетания свыше 12 МПа золотник 20 отжимает пружину 28 и соединяет полость первой ступени со сливом; при превышении давления свыше 72 МПа часть рабочей жидкости из линии нагнетания через предохранительный клапан 21 стравливается в бак. Для принудительного сброса давления из линии нагнетания в линию слива служит маховичок 10. Отворачивая его посредством шарика 27 осуществляется сброс давления.

В транспортном положении напорный 11 и сливной 12 рукава наматываются на насос поверх маслобака 2 и фиксируются держателем рукавов 13.

Напорный и сливной рукава представляют собой шланги из полимерных материалов, арми­рованных стальной и кевларовой нитью. Концы шлангов обжаты наружными втулками на ниппе­лях с накидными гайками для соединения со станцией и быстроразъемными клапанами для соеди­нения с инструментом.

Органы управления.

Маховичок сброса 10 служит для сброса давления из напорной магистрали: при положении маховичка в положений “Открыто” (откручен по резьбе влево) напорная магистраль соединяется с каналом возврата масла и насос не создает давления, необходимого для перемещения рабочих органов инструмента.

Маркирока.

Маркировка насоса производится на табличке, расположенной на рукоятке. На табличку на­носятся товарный знак изготовителя, индекс изделия, порядковый номер изделия в системе пред­приятия-изготовителя и год выпуска.

 Эксплуатация

Общие указания.

К обслуживанию насоса допускается персонал, прошедший подготовку и изучивший данное руководство.

Насос должен регулярно очищаться от грязи, проверяться на отсутствие гидравлической жидкости в зоне плунжера 15 и гайки 4. При неработающем насосе маховичок 10 должен находиться в приоткрытом положении, пробка сапуна 6 должна быть завернута до упора.

Приемку изделия и ввод его в эксплуатацию после транспортировки проводить в следующей последовательности:

  • извлечь насос из упаковки;
  • проверить комплектность согласно паспорту;
  • протереть насос чистой хлопчатобумажной салфеткой;
  • проверить техническое состояние согласно табл. 1.

 Указания мер безопасности.

При эксплуатации станции ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

  • применять жидкости, на которое не рассчитано изделие;
  • производить ремонтные работы при работающем изделии;
  • работать неисправным изделием;
  • работать с изделием при наличии течи;
  • применять открытый огонь для прогрева насоса при низких температурах;
  • работать насосом с подключенным гидроинструментом при натянутых рукавах.

При эксплуатации станции необходимо соблюдать следующее:

  • следить, чтобы уровень масла в маслобаке не превышал максимальный и не опускался ниже минимального;
  • техническое обслуживание станции проводить в специально приспособленном и оборудованном месте;
  • во время выполнения работ по обслуживанию насоса пользоваться только исправным инструментом;
  • подключать к насосу только исправные агрегаты-потребители, рассчитанные на давление, создаваемое насосом.

Подготовка станции к работе.

  1. Вынуть насос из тары.
  2. Размотать напорный и сливной рукава и подсоединить их к потребителю.
  3. Установить на место работы таким образом, чтобы рукава не были натянуты, и насосная часть была размещена либо горизонтально, либо опущена ниже горизонта.
  4. Закрыть маховичок 10 до упора.
  5. Перевести рукоятку 7 из транспортного положения в рабочее, освободив фиксатор 16.
  6. Отвернуть пробку сапуна 6 на ½ оборота.

 Порядок работы.

Насос обслуживает один оператор.

Работа с насосом производится в следующем порядке:

  • подготовить насос к работе согласно п.3.3.;
  • выполнить необходимые работы инструментом.

После окончания работы:

  • открыть маховичок 10;
  • завернуть пробку сапуна 6 до упора;
  • разъединить быстроразъемные соединения и надеть заглушки;
  • убрать грязь и протереть насухо ветошью;
  • уложить насос в ящик.

В процессе работы оберегать рукава от ударов, зажимов, резких перегибов.

Регулировка и настройка.

Регулировку и настройку предохранительного клапана производит изготовитель и, как правило, перерегулировка в процессе эксплуатации не требуется.

Проверка технического состояния.

Проверка технического состояния насоса производится при вводе его в эксплуатацию и во время эксплуатации не реже одного раза в месяц, а также, при необходимости, после устране­ния дефектов.

Перечень основных проверок технического состояния станции приведен в Таблице 1

Что проверяется, при помощи какого ин­струмента, приборов и оборудования. Ме­тодика проверки. Технические требования
Отсутствие видимых повреждений, ослаб­ление крепежных деталей. Проверяется визуально, стандартными ключами и от­вертками. Насос не должен иметь видимых деформаций. Крепежные детали должны быть затянуты.
Уровень масла в баке Уровень масла в баке должен быть по риске на щупе пробки сапуна. Заливка масла осуществляется через воронку и фильтр с тонкостью фильтрации не менее 40 мкм.
Герметичность   уплотнения   плунжера   с корпусом. Подсоединить насос к инструменту. Создать давление и выдержать 2-3 сек. Появление масла не допускается.

Возможные неисправности и способы их устранения.

Таблица 2.

Наименование неисправности, внеш­нее проявление и дополнительные признаки Вероятная причи­на Способ устранения Примечание
Утечка масла через резьбовые соеди­нения или (и) плунжер. Недостаточно за­тянуты резьбовые соединения. Вы­шли из строя уплотнительные эле­менты. Подтяните крепеж­ные детали.

Замените уплотнительные элементы.

Толчки при работе насоса, сопровож­даемые колебаниями давления в сис­теме и самопроизвольное поднятие ручки. Негерметичность напорных     клапа­нов. Открыть вентиль сброса давления и сделать 20 резких, полных качков, по­сле чего отсоеди­нить напорный ру­кав от инструмента и создать давление до срабатывания предохранительного клапана.
Невозможно поднять давление в сис­теме или недостаточная подача рабо­чей жидкости к инструменту. Отсутствие масла в баке. Проверить наличие масла в баке и при необходимости его долить.
Появление масла на наружной по­верхности напорного рукава Разрушение на­порного рукава Заменить рукав Ключи 817 и 819
Наименование Значение
Применяемое масло Масло АМГ- 10 или ВМГЗ
Допустимая температура окружающей среды, °С. -40. ..+80
Рабочее давление масла, МПа (кгс/см ) 80+8(800+8°)
Максимальное раскрытие концов лезвий, мм не менее 335
Максимальное усилие резания, Ш (тс) 360 (36,0)
Максимальная толщина разрезаемой полосы 40 мм. из стали 20, мм. 10
Масса изделия, кг не более 14
Габаритные размеры, мм, не более длина 860 (785)
ширина 160
высота 200
Длина напорного и сливного рукавов, мм., не менее 250

Устройство и работа изделий.

Общий вид и устройство изделий представлены на рис.2, 3 и

По конструкции изделие НКГС-80 отличается от изделия КГС-80 только ножами поз. 26 и поз.27 (схема 1, 2)

Изделие состоит из корпуса 6, поршня 2, с установленной на торце технологической заглушкой с уплотнительным кольцом, на который навернута вилка 8, двух шатунов 7, ручки 5, которая закреплена двумя болтами М8 и шайбами на корпусе 6, двух ножей 26 или 27, блока управления 1, наворачиваемого на корпус 6 грязесъемника 18; уплотнительных колец с защитными кольцами. Ножи 26 или 27 шатунами 7, пальцами 11, осью 9 , вилкой 8 связаны со штоком поршня 2. Опора для ножей является ось 10, которая проходит через отверстие в корпусе 6, затягивается гайкой 13. Для предотвращения самооткручивания в гайке установлено резиновое кольцо 24. Поступательное движение поршня 2 преобразуется с помощью шатунов 7 во вращательное движение ножей. Для подсоединения источника давления на блоке управления 1 установлены гибкие рукава 3,4 с быстроразъемными клапанами. В ноже 26 (рис.1) имеется отверстие для подсоединения насадка с крюком. Подача жидкости в поршневую полость А или в полость штока Б осуществляется блоком управления 1 (рис.1). Для выдвижения штока жидкость из блока управления по каналу В поступает в поршневую полость А. Одновременно из штоковой полости Б жидкость через два радиальных отверстия в штоке по трубке блока управления поступает через сливной рукав 4 в источник давления.

Блок управления

Устройство и схема работы блока управления представлены на рис.5,6,7 .

Жидкость от источника давления по рукаву высокого давления 1, каналу 2 поступает в распределитель 3, откуда по каналу 4 или 5 ,в зависимости от положения золотника 3, управляемого маховичком 6, поступает в полости Д или Е челнока 7. Под действием давления жидкости челнок 7 преодолевая сопротивление пружины и давление в гидрозамке, а значит и в соответствующей полости изделия, открывает выход для слива вытесняемой поршнем жидкости. Одновременно, подаваемая жидкость своим давлением, преодолевая сопротивление пружины 8,отжимает шарик 9 второго гидрозамка и поступает в соответствующую полость изделия, преодолевая сопротивление внешней нагрузки. Происходит движение штока и соответственно ножей.

При переводе в нейтральное положение золотника 3 (рис.7) подводящая жидкость связана каналами 10,11 со сливным 12, обе полости Д и Е, челнока 7 каналами 4 и 5 сообщаются со сливом. Один из шариков 9 под воздействием пружины 8 и давления жидкости, создаваемого поршнем при воздействии внешней нагрузки садится на седло гидрозамка. В результате чего движение штока, а значит и ножей не происходит, так как вытесняемая жидкость запирается одним из гидрозамков . Аналогично фиксирование штока (ножей) происходит и в случае обрыва напорного рукава независимо от положения золотника 3 (рис.6,7). Так как канал высокого давления 2 при обрыве сообщается с атмосферой то давление в одной из полостей Д или Е падает, шарик соответствующего гидрозамка садится на седло и жидкость из полости изделия, куда подавалось давление, обратно не вытесняется под действием внешней нагрузки. Самопроизвольное движение штока не происходит.

Для движения штока в противоположном направлении – по направлению действия нагрузки (например, опускание ножами груза) необходимо золотник 3 перевести в другое крайнее положение (повернуть маховичок 6) (рис.6) По каналу 2 через золотник 3 и каналу 5 жидкость поступает в полость Е, отжимая челнок 7 в противоположную сторону. Одновременно под действием давления поступающей жидкости отжимается шарик и жидкость по каналу 14 поступает в штоковую полость Б изделия. Одновременно, челнок 7 отжимает шарик 9 противоположного замка и жидкость по каналу 13 вытесняется из полости А за счет движения поршня под действием внешней нагрузки. Таким образом, происходит движение штока в противоположном направлении (рис.6). Для остановки штока, а значит и остановки опускаемого груза, в промежуточном положении, золотник 3 переводится маховичком 6 в нейтральное (рис.7) положение.

Наличие предохранительных клапанов 15 предотвращает полости изделия от превышения давления сверх допустимого, которое может возникнуть при промежуточном фиксировании штока, когда он двигался под действием внешней нагрузки, либо при обрыве напорного рукава.

Комплект сменных частей.

Комплект включает в себя два насадка с крюками.  Насадок состоит из скобы, цепи, крюка, пальцев.

Скоба с помощью пальца соединена с цепью, на другом конце цепи с помощью пальца закреплен крюк. Насадок подсоединяется к ножу 26 (рис.1) скобой и закрепляется пальцем. От выпадания пальцы фиксируются стопорами, которые вставляются в радиальные отверстия пальцев.

Маркировка.

Маркирование изделия производится на табличке, расположенной на корпусе. На табличке наносится товарный знак или наименование предприятия – изготовителя, номер основного конструкторского документа, порядковый номер изделия в системе предприятия – изготовителя, дата изготовления (год).

Маркирование упаковки изделия наносится непосредственно на упаковку и содержит:

  • полное или условное наименование грузополучателя,
  • наименование пункта назначения,
  • наименования пункта отправления,
  • масса брутто и нетто в кг.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Общие указания.

К обслуживанию изделия во время работы допускаются лица прошедшие подготовку и изучившие данное руководство.

Изделие, принадлежности должны регулярно очищаться от грязи, проверяться на отсутствие гидравлической жидкости на наружной поверхности, на отсутствие деформаций крюков, цепи .

На неработающем изделии НКГС-80 ножи должны быть сведены и иметь зазор между губками 5-10 мм.

На неработающем изделии КГС-80 ножи должны быть сведены на расстоянии 5-10 мм. в середине между лезвиями.

Приемку изделия и ввод его в эксплуатацию после транспортировки проводить в следующей последовательности:

  • снять упаковку,
  • проверить комплектность согласно паспорту,
  • произвести расконсервацию,
  • проверить техническое состояние согласно Таблице 1.

Расконсервацию производить в последовательности:

  • снять бумагу,
  • чистой х/б ветошью, смоченной в неэтилированном бензине, удалить консервационную смазку,
  • протереть насухо чистой ветошью,

Указание мер безопасности.

При эксплуатации изделия необходимо соблюдать указания по мерам безопасности, изложенным в данном руководстве и других нормативных документах.

При эксплуатации ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

  • использовать изделие с источником, создающим давление, превышающее максимальное,
  • применение жидкости, на которое не рассчитано изделие,
  • оставлять без присмотра изделие при работе,
  • производить ремонтные работы на работающем изделии,
  • работа с изделием при наличии течи,
  • находится под поднимаемым или опускаемым грузом,
  • находится рядом с натянутыми цепями,
  • работать в атмосфере, где искра от перекусывания может вызвать взрыв,
  • работать с ножами, насадками с крюками, имеющими деформации.

Подготовка к работе.

Подготовка изделия к работе заключается в следующем:

  • вынуть из тары изделие, установить насадок с крюком (рис.3),если потребуется – подсоединить с помощью быстроразъемных клапанов к источнику давления (ручному насосу или гидростанции), установить на место работы, ключом 8=36 проверить затяжку гайки 13 оси 10 (рис.1)
  • Подключить изделие с помощью быстроразъемных клапанов к источнику давления в последовательности: снять резиновые заглушки, выступающую часть клапана с шариком на конце ввести в отверстие ответной части клапана до упора, навернуть от руки накидную гайку до упора.

Использование изделия НКГС-80 при стягивании (рис.3)

Произвести операции отмеченные в пункте 2.6.2.

Установить насадок с крюками, законтрив пальцы стопорами.

 Порядок работы.

Изделия обслуживают два оператора, один управляет блоком управления, второй – источником давления.

Изделие НКГС-80 установить под поднимаемым объектом либо в зазор между раздвигаемыми объектами.

Подводящие рукава расположить свободно, чтобы они не цеплялись за препятствия. Установить ножи так, чтобы плоскости губок полно­стью прилегали к поверхностям объекта и опоры.

Удерживая изделие одной рукой за ручку 5 (рис.1), второй маховичком 6 (рис.5) включить блок управления на раскрытие ножей (маховичок 6 – по часовой стрелке).

По мере движения ножей следить за тем , чтобы меняющееся направление внешней нагрузки не выворачивало ножи. В противном случае НЕМЕДЛЕННО перевести маховичок 6 (рис.7) в нейтральное положение и далее на сведение ножей (маховичок повернуть против часовой стрелки). Переставить изделие в другое место.

При использовании изделий НКГС-80 и КГС-80 для перекусывания развести ножи и упереть торец корпуса 6 (рис.1) в перекусываемый объект (пруток, арматура, уголок и т.д.) или перерезываемый лист. По возможности повернуть плоскость ножей по часовой стрелке со стороны блока управления на угол примерно 10-20°,чтобы во время перекусывания или перерезывания пруток или лист не затянуло между плоскостями ножей. В процессе перекусывания или перерезывания происходит развора­чивание ножей в противоположную предварительному наклону сторону. По достижении определенной величины наклона дальнейшего разворачивания не происходит. Если все же произошло затягивание листа, прутка между ножами НЕМЕДЛЕННО произвести разведение ножей.

Изделие НКГС-80 с установленными насадками с крюками предназначенными для стягивания закреплять на стягиваемых объектах с минимальным провисанием. Следить за состоянием крепления к стягиваемым объектам.

 После окончания работы:

  • снять насадки с крюком;
  • убрать грязь с поверхностей ветошью;
  • промыть пресной водой изделие, сменные части, если производились работы в морской воде;
  • протереть ветошью насухо или обдуть сжатым воздухом;
  • проверить крепление ножей;
  • свести ножи;
  • выключить источник давления;
  • разъединить быстроразъемные клапана и надеть заглушки;
  • уложить изделие в ящик;
  • уложить сменные части в ящик.

В процессе работы оберегать от ударов, зажимов, резких перегибов рукава.

Проверка технического состояния.

Проверка технического состояния изделия и насадка с крюком производится при вводе в эксплуатацию как нового изделия, после ремонта , так и во время эксплуатации не реже одного раза в месяц.

Перечень основных проверок технического состояния изделия приведен в Таблице 4.

Таблица 4

Что проверяется, при помощи какого инструмента, приборов и оборудования. Методика проверки Технические требования
Отсутствие видимых повреждений, ослабление крепежа деталей Изделие не должно иметь видимых деформаций и разрушений, забоин, зарубин на ножах, изломов, трещин на рукавах. Крепежные соединения, накидные гайки рукавов должны быть затянуты. Гайка 13 (рис.  ) должна быть затянута до упора.
Герметичность уплотнений

Подсоединить изделие к источнику

давления.

Полностью раскрыть ножи

Полностью свести ножи

После проверки блок управления перевести в положение “РАСКРЫТИЕ Раскрыть ножи (см.3.1.3.,3.1.4.) Блок управления перевести в нейтральное положение. Выключить источник давления. Разъединить клапана, надеть на них заглушки.

Выдержать под давлением 2-3 сек.

Появление масла не допускается.

Выдержать под давлением 2-3 сек.

Появление масла не допускается.

Отсутствие видимых повреждений на насадках с крюками Сменные части не должны иметь видимых деформаций пальцев осей; изгибов удлинителей; трещин звеньев цепи; изгибов крюков.
Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки Вероятная причина Метод устранения Примечание
Нарушение герметичности уплотнения шток-корпус 6   (рис.1) Негерметичность определяется появлением жидкости на поверхности штока.

При остановке штока в промежуточном положении под действием внешней нагрузки происходит самопроизвольное движение ножей Износ уплотнительного кольца поз. 17

Износ уплотнительных колец поз. 12, 16

Неисправность блока управления Заменить кольцо поз. 17.

Заменить кольца

Заменить блок управления отправить в ремонт

см. п. 3.6. 4

см. п. 3.6. 5 Нарушение герметичности соединения рукавов Ослаб натяг резьбовых Подтянуть накидные ключи: 5=17 – 1шт Негерметичность определяется появлением жидкости в местах соединения рукавов. соединений штуцеров с рукавами гайки на рукавах 5=19 – 1шт Изгиб пальцев, деформации звеньев цепи, сменных частей Усталость материала Заменить сменные части При работе после перевода маховичка блока управления в нейтральное положение ножи останавливается с просадкой. Попал воздух в полости А или Б Прокачать изделие см. П. 3.6.6 Забоины, зазубрины на режущих кромках ножей. Твердость перекусыв. материала выше твердости режущей кромки Снять зазубрины, забоины с плавным переходом к основ ному металлу Бархатный напильник или надфиль

Разборку изделия для устранения дефектов производить только при отсутствии давления в полостях А и Б.

Перед сборкой, после устранения дефекта все демонтированные узлы и сопрягаемые с ними детали тщательно очистить от грязи промыть их в чистом керосине, продуть сжатым воздухом или протереть х/б тканью. Резиновые уплотнения (кольца) смазать смазкой ЦИАТИМ-201.

Замену колец производить в строгой последовательности предусмотренной руководством по эксплуатации КГС-80, НКГС-80.

1-блок управления; 2-поршень; 3, 4-рукав; 5-ручка; 6-корпус; 7-шатун; 8-вилка; 9, 10-ось; 11-палец; 12, 16, 17, 19-кольцо защитное; 13-гайка; 14-чехол; 15-шайба; 18-грязесъемник; 20-кольцо запорное; 21, 22, 23, 24, 25-кольцо; 26, 27-нож.

Цилиндр силовой двойного действия односторонний ЦТС-1/80

Назначение.

Цилиндр силовой двойного действия односторонний ЦТС-1/80 (в дальнейшем – изделие) предназначен для ведения спасательных работ по проделыванию про­ходов в завалах, раздвижению, приподниманию, поддерживанию грузов, их стя­гиванию и удерживанию в фиксированном положении в условиях ликвидации последствий землетрясений, аварий, катастроф на суше, в пресной и морской во­де на глубине до 10 метров.

Технические данные.

Максимальное давление рабочей жидкости, МПа               –                                                    85+9

Максимальное усилие на штоке в режиме расширения, тс – 15 Максимальное усилие на штоке в режиме стягивания, тс – 6

Ход штока, не менее, мм –                                                                                            335

Рабочая жидкость – масло –                                                 АМГ-10 ГОСТ 6794-75 2.2.6.

Температура при эксплуатации, °С

рабочей жидкости –                                                                                                  -45- +80

окружающей среды –                                                                                                -45- +80

относительная влажность воздуха –                                                                                   100% Габаритные размеры (рис.2)

Длина цилиндра с установленными упорами (31.000.009)

в убранном положении, мм           – 640 Длина с установленными насадками

с крюками (31.030.000), мм                                                                                               -1020 Длина с установленными удлинителем (31.000.031,

31.000.031-01),упором (31.000.009) и пятой (31.000.035), мм           –                                 1405

Ширина, мм        –                                                                                                                    105

Высота без рукавов, мм  – 320 Масса составных частей, кг :

Цилиндр с упорами (31.000.009) –                                                                          15.5

Насадок с крюком (31.030.000)   –                                                                                         6

Удлинитель цепной (31.040.000) –                                                                             14

Удлинитель короткий (31.000.031)            –                                                                            1.2

Удлинитель короткий (31.000.031-01)      –                                                                            2.5

Муфта (31.000.032)         –                                                                                                0.8

Упор клиновой (31.000.034)         –                                                                                      1.6

Упор-пята (31.000.035)   –                                                                                                2.8

Устройство и работа цилиндра.

Общий вид и устройство представлены на рис.1.

Изделие состоит из цилиндра 6, поршня 2 с буксой 9, наконечника 11 пробки 21, шайбы 8 подводящей трубки 5 для подвода жидкости в паковую полость К, ввинченную в пробку 21, корпуса 7 на который наворачивается блок управления 1, уплотнитель, уплотнительных колец с защитными кольцами.

Для подсоединения источника давления на блоке установлены гибкие рукава 3 4 с быстроразъемными клапанами, одна часть которых установлена на напорном рукаве, вторая, ответная – на сливном. На подводящих рукавах соответственно наоборот.

В торец штока поршня 2 ввернут наконечник 11, с противоположной стороны в торец цилиндра 6 ввернута пробка 21. Подсоединение сменных частей осуществляется посредством резьбы. Внутри наконечника 11 имеется сквозное отверстие, сообщающее штоковую полость Б с атмосферой. Оно служит для выпуска воздуха при заполнении цилиндра жидкостью. Отверстие герметично заглушено пробкой 12 с резиновым уплотнительным кольцом 29.

Подача жидкости в поршневую полость А или полость К осуществляется блоком управления 1 (рис.1.) Для выдвижения штока жидкость из блока управления по каналу В, выполненному в центре корпуса 7 поступает в поршневую полость А. Одновременно из штоковой полости Б жидкость через два радиальных отверстия в штоке по трубке 5 поступает в блок управления 1, откуда через сливной рукав 4 поступает в источник давления. При уборке штока жидкость по трубке блока управления поступает в шайбу 8. откуда по трубке 5 через радиальные отверстия в штоке поступает в полость Б, Одновременно из полости А, капала В жидкость вытесняется в полость корпуса 7 и через канал Г, блока управления, поступает в сливной рукав.

 Блок управления

Устройство и схема работы блока управления представлены  на рис.3,4,5.

Жидкость от источника давления по рукаву высокого давления 1, каналу 2 по­ступает в распределитель 3, откуда по каналу 4 или 5, в зависимости от положе­ния золотника 3, управляемого маховичком 6, поступает в полости Д или Е чел­нока 7. Под действием давления жидкости челнок 7 преодолевая сопротивление пружины и давление в гидрозамке, а значит и в соответствующей полости ци­линдра, открывает выход для слива вытесняемой поршнем жидкости. Одновре­менно, подаваемая жидкость своим давлением, преодолевая сопротивление пру­жины 8,отжимает шарик 9 второго гидрозамка и поступает в соответствующие полости цилиндра, преодолевая сопротивление внешней нагрузки. Происходит движение штока – выдвижение или уборка.

При переводе в нейтральное положение золотника 3 (рис.5) подводящая жидкость связана каналами 10,11 со сливным 12, обе полости Д и Е, челнока 7 каналами 4 и 5 сообщаются со сливом.. Один из шариков 9 под воздействием пружины 8 и давления жидкости, создаваемого поршнем при воздействии внешней нагрузки садится на седло гидрозамка. В результате чего движение штока не происходит, так как вытесняемая жидкость запирается одним из гидрозамков. Аналогично фиксирование штока происходит и в случае обрыва напорного рукава независимо от положения золотника 3 (рис.4,5). Так как канал высокого давления 2 при обрыве сообщается с атмосферой то давление в одной из полостей Д или Е падает, шарик соответствующего гидрозамка садится на седло и жидкость из полости цилиндра, куда подавалось давление, обратно не вытесняется под действием внешней нагрузки. Самопроизвольное движение штока не происходит.

Для движения штока в противоположном направлении – по направлению действия нагрузки (например, опускание груза) необходимо золотник 3 перевести в другое крайнее положение (повернуть маховичок 6) (рис.4). По каналу 2 через золотник 3 и каналу 5 жидкость поступает в полость Е, отжимая челнок 7 в противоположную сторону. Одновременно под действием давления поступающей жидкости отжимается шарик и жидкость по каналу 14 поступает в штоковую полость Б цилиндра. Одновременно, челнок 7 отжимает шарик 9 про­тивоположного замка и жидкость по каналу 13 вытесняется из полости А за счет движения поршня под действием внешней нагрузки. Таким образом происходит движение штока в противоположном направлении (рис.4) Для остановки штока, а значит и остановки опускаемого груза, в промежуточном положении, золотник 3 переводится маховичком 6 в нейтральное (рис.5) положение.

Наличие предохранительных клапанов 15 предотвращает полости цилиндра от превышения давления сверх допустимого, которое может возникнуть при про­межуточном фиксировании штока, когда он двигался под действием внешней нагрузки, либо при обрыве напорного рукава.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ

Общие указания.

К обслуживанию изделия во время работы допускается персонал, прошедший подготовку и изучивший данное руководство.

Изделие, принадлежности должны регулярно очищаться от грязи, проверяться на отсутствие гидравлической жидкости на наружной поверхности ци­линдра, на отсутствие деформаций крюков, цепи, пальцев, осей принадлежно­стей. На неработающем цилиндре шток должен быть убран.

 Указание мер безопасности.

При эксплуатации цилиндра необходимо соблюдать указания по мерам безопасности, изложенным в данном руководстве и других нормативных доку­ментах.

При эксплуатации ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

Подготовка к работе,

Подготовка изделия к работе заключается в следующем:

Подключить с помощью быстроразъемных клапанов к источнику давления в последовательности:

Использование изделия при стягивании.

Произвести операции отмеченные в вышеуказанных пунктах. Выдвинуть шток на требуемую длину.

Порядок работы

Изделие обслуживают два оператора – один управляет цикл случае не выворачивало цилиндр. В этом случае НЕМЕДЛЕННО перевести маховичок 6 (рис.5) в нейтральное положение и затем – на уборку штока (маховичок повернуть по часовой стрелке). Переставить цилиндр в другое место.

Во всех случаях использования изделия в качестве расширителя избегать несимметричного воздействия внешней нагрузки на шток во избежание его изгиба.

Цилиндр с установленными сменными частями для стягивания с помощью крюков закрепить на стягиваемых объектах с минимальным провисанием, следить за состоянием крепления.

 После окончания работы:

В процессе работы оберегать от ударов, зажимов, резких перегибов рукавов.

 Проверка технического состояния.

Проверка технического состояния цилиндра и сменных частей производится при вводе в эксплуатацию как нового изделия, после ремонта, так и во время эксплуатации не реже одного раза в месяц.

Перечень основных проверок технического состояния изделия приведен в Таблице 6.

Таблица 6

Что проверяется, при помощи како­го инструмента, приборов и оборудования. Методика проверки Технические  требования

  1 2 Отсутствие видимых повреждений, ослабление крепежа деталей

  Цилиндр не должен иметь видимых деформаций и разрушений, забоин на штоке, на резьбе наконечника и пробки (рис.1), изломов, трещин на рукавах. Крепежные соединения: наконечник! 1, пробка 21,стопорные винты, накидные гайки рукавов должны быть затянуты. Герметичность уплотнений буксы с

цилиндром, буксы со штоком, блока

управления с корпусом, рукавов,

клапанов.

Подсоединить цилиндр к источнику

давления. Полностью выпустить шток.

Убрать полностью шток.

  Выдержать под давлением 2-3 сек. Появление масла не допускается. Выдержать под давлением 2-3 сек. Появление масла не допускается. После проверки, блок управления

перевести в положение “ВЫПУСК” Выдвинуть шток на 2-5 мм. Блок управления перевести в ней­тральное положение. Выключить источник давления. Разъединить клапана, надеть на них заглушки.

Отсутствие видимых повреждений сменных частей.  

Сменные части не должны иметь видимых деформаций пальцев, осей; изгибов удлинителей; трещин звеньев цепи; изгибов крюков.

В случае выявления неисправностей во время проверок технического состояния необходимо НЕМЕДЛЕННО их устранить с последующей проверкой.

Характерные неисправности и методы их устранения.

Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей приведен в Таблице 7.

Таблица 7

Наименование неисправности, внешнее проявление и дополни­тельные признаки Вероятная причина Метод устранения Примечание
1 2 3 4
Нарушение герметичности уплотнения букса 9 – шток 2 (рис.1) Негерметичность определяется появлением жидкости на поверхности штока. Износ уплотнительного кольца Заменить кольцо см.п.3.6.3

Руководства по экспл.

При остановке штока в промежуточном положении под действием внешней нагрузки происходит самопроизвольное движение штока. Износ уплотнительного кольца

Неисправность блока управления

Заменить кольца Заменить блок управления см.п.3.6.4

см.п. 3.6.5 Руководства по экспл.

Нарушение герметичности соединения рукавов. Негерметичность определяется появлением жидкости в местах соединения рукавов. Ослаб натяг резьбовых соединений штуцеров с рукавами Подтянуть накидные гайки на рукавах 8= 19- 1шт.
Изгиб удлинителей Несоосная нагрузка Выпрямить удлинители Вручную или гидравлич. пресс
Изгиб пальцев, деформации звеньев цепи, сменных частей. Усталость материала Заменить сменные части
При работе, после перевода маховичка блока управления в ней- тральное положение штоки останавливаются с просадкой Попал воз- дух в полости А и Б Прокачать цилиндр см.п.3.6.6. Руководства по экспл.

Разборку цилиндра для устранения дефектов производить только при от­сутствии давления в полостях А и Б цилиндра (рис.1).

Перед сборкой, после устранения дефекта все демонтированные узлы и сопрягаемые с ними детали тщательно очистить от грязи и промыть их в чистом керосине, продуть сжатым воздухом или протереть х/б тканью. Резиновые уп­лотнения (кольца) смазать смазкой ЦИАТИМ – 201.

 Техническое обслуживание.

Все детали цилиндра и сменные части после работы необходимо очи­стить от грязи.

Постоянно следить за чистотой резьб наконечника, пробки, сменных частей, быстроразъемных клапанов. После работы смазывать резьбы на сменных частях смазкой ЦИАТИМ-201.

Расширитель дверной РДС-80

Изделие РДС-80 предназначено для расширения узких проемов, в том числе дверных.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Таблица 8

Наименование, параметры Значение
Применяемые масла АМГ-10, ГОСТ 6794-75
Допустимая температура окружающей среды, °С – 45            + 80
Рабочее давление масла, МПа (кгс/ см2 ) 80+8 (800 + 80)
Выход штока, мм 70
Габариты, мм 250x110x100 5,0
Масса изделия, кг, не более 5,0

ПРИМЕЧАНИЕ: допускается применение других масел на минеральной основе, имеющих диапазон температур, указанных выше.

 УСТРОЙСТВО И РАБОТА ИЗДЕЛИЯ

Устройство изделия: устройство расширителя дверного предоставлено на рис. 1. Изделие состоит из корпуса (цилиндр) поз. 3; поршня 5 с установленной на нем подвижной лапкой 2; закрепленной на корпусе 3 неподвижной лапки 1; возвратной пружины 6, установленной в штоковой полости с помощью винта 10, гайки 11 и заглушки 4; клапана быстроразъемного соединения 16, установленного в заглушку 4 с помощью штуцера 14. Уплотнение рабочей полости производится резиновыми кольцами 8, 9, 13 и 15. Грязесъемник 7 обеспечивает непроникновение загрязнителей в рабочую полость.

Работа изделия: (см. рис. 1). Изделие через быстроразъемное соединение подключается к ручному насосу (например НРС-2/80), затем острая кромка подвижной 2 и неподвижной 1 лапок изделия заводится в узкий проем или дверную щель (удары молотком наносить по затылочной части неподвижной лапки (см.рис1)). Для исключения поломки лапок избегать перекосов при вводе кромок. Далее с помощью ручного насоса в рабочую полость подается жидкость. Подвижная лапка 2, перемещаясь, будет расширять проем. При перехвате или переходе на другой инструмент, необходимо в проем завести проставку (любой подручный материал). При сбросе давления в рабочей полости подвижная лапка 2 под воздействием возвратной пружины 6 вернется в исходное положение.

Предохранять клапан разъема от попадания в него загрязнений. При неподключенном изделии к источнику энергии клапан должен быть закрыт колпачком.

Отрыватель петель ОПС-80

Изделие ОПС-80 предназначено для отрыва или перекусывания наружных петель диаметром до 30 мм.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Таблица 9

Наименование, параметры Значение
Применяемые масла АМГ-10, ГОСТ 6794-75
Допустимая температура окружающей среды, °С – 45            + 80
Рабочее давление масла, МПа (кгс/ см2 ) 80+8 (800 + 80)
Выход штока, мм 35
Габариты, мм 260x130x90
Масса изделия, кг, не более 5,2

ПРИМЕЧАНИЕ: допускается применение других масел на минеральной основе, имеющих диапазон температур, указанных выше.

 УСТРОЙСТВО И РАБОТА ИЗДЕЛИЯ

Устройство изделия: устройство отрывателя петель предоставлено на рис. 1. Изделие состоит из корпуса (цилиндр) поз. 3; поршня 5 с установленной на нем подвижной лапкой 2; закрепленной на корпусе 3 неподвижной лапки 1; возвратной пружины 6, установленной в штоковой полости с помощью винта 10, гайки 11 и заглушки 4; клапана быстроразъемного соединения 16, установленного в заглушку 4 с помощью штуцера 14. Уплотнение рабочей полости производится уплотнительными резиновыми кольцами 8, 9, 13 и 15. Грязесъемник 7 обеспечивает непроникновение загрязнителей в рабочую полость.

Работа изделия: (см. рис. 1)

Изделие через быстроразъемное соединение подключается к ручному насосу (например НРС-2/80), затем петля заводится в технологическое углубление в неподвижной лапке 1. Далее с помощью ручного насоса в рабочую полость подается жидкость. Подвижная лапка 2, перемещаясь, деформирует петлю вплоть до отрыва ее или перерезания. При сбросе давления в рабочей полости подвижная лапка 2 под воздействием возвратной пружины 6 вернется в исходное положение.

Предохранять клапан разъема от попадания в него загрязнений. При неподключенном изделии к источнику энергии клапан должен быть закрыт колпачком.

Бокорез БГС-80

Изделие БГС-80 предназначено для перекусывания педалей автомобиля, элементов конструкций, в том числе решеток, пережимания трубопроводов (при оснащении специальными губками).

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Таблица 10

Наименование, параметры Значение
Применяемые масла АМГ-10 или ВМГЗ
Допустимая температура окружающей среды, °С – 40            + 80
Рабочее давление масла, МПа (кгс/ см2 ) 80+2 (800 + 20)
Масса изделия, кг, не более 5,2
Габаритные размеры, мм,

не более

длина 260
ширина 90
высота 130
Ход штока, мм 26
Наибольший размер разрезаемого элемента (предел прочности не менее 590 МПа), мм 8×30

ПРИМЕЧАНИЕ: допускается применение других масел на минеральной основе, имеющих диапазон температур, указанных выше.

УСТРОЙСТВО И РАБОТА ИЗДЕЛИЯ.

Устройство изделия: устройство бокореза БГС-80 предоставлено на рис. 1.

Изделие состоит из скобы 1, в которой при помощи штифта 9 закреплен нож 2. Подвижный нож 3 закреплен штифтом 8 на поршне 5. Поршень 5 помещен в цилиндр 4 и уплотняется резиновым кольцом 7 с защитным кольцом 11. Цилиндр 4 ввернут в скобу 1, фиксируется винтом 10, а на штоке поршня 5 размещена возвратная пружина 6. В донышке цилиндра 4 выполнено резьбовое отверстие для подвода жидкости в рабочую полость.

Работа изделия: (см, рис. 1) бокорез БГС-80 через быстроразъемное соединение подключается к ручному насосу (НРС-2/80), скоба 1 надевается на педаль. С помощью насоса в рабочую полость попадает жидкость. Подвижный нож 3, перемещаясь, отрезает педаль.

При сбросе давления в рабочей полости, подвижный нож под действием возвратной пружины 6 вернется в исходное положение.

Предохранять клапан разъема от попадания в него загрязнений. При неподключенном изделии к источнику энергии клапан должен быть закрыт колпачком.

Работа с гидравлическим аварийно – спасательным инструментом

Все работы с гидроинструментом выполняются 2-мя пожарными. Допускаемые к данным работам пожарные (операторы) должны изучить техническое описание и инструкцию по эксплуатации соответствующих инструментов и иметь практические навыки работы с данным гидрооборудованием. Действия пожарных по подготовке инструмента к работе должны выполняться одновременно и быстро.

Для подключения гидроинструмента к насосу или насосной станции и начала работы пожарный № 1 переносит и устанавливает насос на горизонтальной площадке на расстоянии, не превышающем длины соединительного рукава от места выполнения работ. Пожарный №  2 переносит и разворачивает рукава таким образом, чтобы они не соприкасались с агрессивными жидкостями, нагретыми элементами или открытым огнем, а также не могли скользить по острым краям выступающих конструкций.

На месте работ пожарный № 1 снимает защитные колпачки с гидроразъемов рукавов, гидроинструмента и ручного насоса, производит подсоединение рукавов к насосу и инструменту. Для этого необходимо снять заглушки и колпачки с гидроразъемов, сдвинуть подпружиненную рубашку разъема (“гнездо”) и вставить в нее штырь ответного разъема до захода цанги разъема «гнездо» в проточку штыря. Рубашку отпустить, фиксируя зажим цанги.

Непосредственно перед проведением операции пожарный № 1 занимает устойчивую позицию (в зависимости от вида работ), фиксирует удобное положение ног и рук с инструментом и осуществляет работу с ним. Пожарный № 2 на ручном насосе заворачивает до упора маховик вентиля сброса давления, проверяет прочность соединений рукавов с насосом, занимает удобное и устойчивое положение около насоса и качает рукоятку насоса.

Перед началом выполнения работ с инструментом пожарный № 1 должен, поворачивая рукоятку управления, сделать 2–3 пробных перемещения рабочих органов. Если они не перемещаются или перемещаются медленно, то, возможно, в систему попал воздух. Чтобы удалить воздух из гидросистемы, необходимо поставить гидроинструмент ручкой управления вверх и сделать полный цикл движения рабочих органов.

При выполнении работ по перемещению элементов завала разжимом или разжим-кусачками возможны 2 вида работ: 1 — раздвигание, или подъем, и 2 — стягивание.

В первом случае расчет из двух пожарных подносит комплект инструмента с приспособлениями к месту выполнения работ и выполняет операции по подготовке инструмента к работе.

Изначально губки инструмента должны быть полностью сдвинуты. Концы губок вставляются в щель между объектами, при этом для упора необходимо выбрать место, исключающее выскальзывание губок из щели. Допускается обкалывание плит и т. п. объектов острыми концами губок для их надежной установки в щели, а также для некоторого начального расширения щели. Поворотом ручки управления производится раскрытие губок и, соответственно, перемещение объекта.

Работы подъему и фиксации на нужной высоте отдельных элементов завала производятся, как правило, при освобождении пострадавших, защемленных тяжелыми элементами конструкций, плит и т. п. Для выполнения данной операции расчет из 2-х пожарных подносит комплект инструментов с приспособлениями к месту проведения работ, выполняет операции по подготовке инструмента к работе. Губки разжима перед началом проведения работ должны быть сведены (рис. 11.16.)

После подготовки инструмента к работе пожарный № 2 запускает насосную станцию (в соответствии с инструкцией по эксплуатации) или приводит в действие ручной насос. Пожарный № 1 подносит разжим к месту подъема конструкции, вставляет на всю длину рифленые концы рычагов инструмента в щель между навалившимся грузом и твердой поверхностью. Убедившись в правильности установки разжима (рычаги разжима установлены перпендикулярно поднимаемой конструкции (рис. 11.16., б) и жесткости упорной поверхности, правой рукой поворачивает рукоятку управления на раздвижение рычагов и поднимает груз на высоту, достаточную для того, чтобы освободить пострадавшего. При мягком основании (песок, мягкий грунт и т. п.) под опорную губку следует подложить металлические, деревянные или другие жесткие подкладки для увеличения опорной поверхности (рис. 11.16., в).

Если при подъеме рычаги начинают выскальзывать из-под груза, необходимо приостановить работу, установив ручку управления в нейтральное положение. После этого вставить в образовавшуюся щель деревянный упор. Затем, повернув рукоятку управления в противоположную сторону, свести рычаги таким образом, чтобы губки инструмента можно было продвинуть глубже в образовавшуюся щель и продолжить подъем груза. При раскрытии рычагов разжима на полную величину вновь жестко вставить в образовавшуюся щель деревянный упор,

Рекомендуется поддержка (страховка) груза деревянными упорами во время и после его подъема. При подъеме, раскрытии щели необходимо особо следить за тем, чтобы не произошло разрушение поднимаемой конструкции или обрушение связанных с ней других элементов конструкций в зоне проведения работ.

Рис. 11.16. Подъем и фиксация элементов конструкции гидравлического инструмента.

Второй вид работ разжимом или разжим кусачками — стягивание объектов. При непрочном основании выполнении данных работ расчет из 2-х пожарных подносит комплект инструментов с приспособлениями к месту проведения работ и выполняет операции по подготовке инструмента к работе. Губки инструмента должны быть раскрыты на полную величину или на величину большую, чем необходимая величина смещения объекта.

Комплект цепей для стягивания включает два коротких и два длинных отрезков цепей со специальными крюками. Короткие отрезки закрепляются скобами на губках с помощью пальцев с шариковым фиксатором. Длинным отрезком цепи охватывается неподвижная (например, очень тяжелая или закрепленная) опора. Наличие такой опоры необходимо для проведения данной операции. С другой стороны инструмента цепью охватывается конструкция, которую необходимо переместить (рис. 11.17.)

Рис. 11.17. Стягивание элементов конструкций раздвижными кусочками

В зависимости от размеров объектов, охватываемых длинными отрезками цепи, одно из звеньев в средней части цепи заводится в зев крюка этой цепи, образуя замкнутую петлю, а свободный конец цепи одним из звеньев заводится в крюк короткого отрезка, закрепленного на инструменте. Свободный провис соединенных цепей должен быть минимальным. Специальные крюки длинных отрезков цепей имеют узкий зев (для сцепления со звеньями самой цепи), однако в случае возможности их закрепления непосредственно на конструкции (на сдвигаемом объекте) можно отказаться от установки охватывающей петли. После операции закрепления длинных цепей одна из губок инструмента будет связана цепью с неподвижной опорой, а вторая губка — с передвигаемым объектом.

Убедившись в надежности сцепки, необходимо произвести сведение губок и, соответственно, перемещение объекта. При этом пожарный № 1 манипулирует ручкой управления инструмента, пожарный № 2 работает на насосе. При проведении данной операции нахождение самих пожарных и других лиц в створе цепных стяжек не допускается во избежание травмирования в случае их срыва с конструкции.

При выполнении разжимом или разжим-кусачками работ по пережиманию трубы (рис. 11.18., а, б), в целях устранения утечек расчет из 2-х пожарных подносит оборудование к месту проведения работ и выполняет операции по подготовке инструмента к работе. Пожарный №  2 запускает насосную станцию или приводит в действие ручной насос. Пожарный №  1 у выбранного участка трубы осуществляет раскрытие губок разжима на расстояние, достаточное для захвата трубы плоскими частями губок, по возможности ближе к основанию губок, и ручкой управления переводит губки на сжатие. При сжатии губки должны устанавливаться перпендикулярно к пережимаемой трубе. После проведения операции губки разводятся и инструмент снимается.

При необходимости (для надежности перекрытия) можно повторить пережатие трубы в соседнем месте или оставить инструмент со сжатыми губками на трубе до устранения протекания по трубе жидкости или газа.

С использованием разжимов и разжим-кусачек можно проводить вскрытие запертых дверей, в том числе металлических. Дополнительной оснасткой при этом являются клиновые вскрыватели.

Расчет из 2-х пожарных подносит комплект оборудования к месту проведения работ и выполняет операции по подготовке инструмента к работе.

При операции вскрытия пожарный № 2 вставляет концы клинового вскрывателя в щель между краем наружного листа двери и дверной коробкой в районе крепления замка. При малой щели вскрыватель забивается в нее молотком или кувалдой. Концы губок разжима вставляются в ложемент клинового вскрывателя и, посредством движения губок разжима, производится раздвижка клиньев вскрывателя до тех пор, пока щель между листом двери и дверной коробкой не достигнет такого размера, при котором в нее можно вставить непосредственно концы рычагов разжима или разжим-кусачек. Далее вскрытие производится непосредственно самим инструментом после извлечения вспомогательного клинового вскрывателя.

Рис. 11.18. пережимание трубы

Если дверь не открывается, то необходимо повторить все вышеперечисленные операции на других наиболее укрепленных участках двери.

В зависимости от расположения двери (открывание вовнутрь или наружу), необходимо применять вскрыватель соответственно прямой либо угловой. Если в непосредственной близости двери справа или слева нет перпендикулярно расположенной стены, то применяется прямой вскрыватель, если доступ справа и слева ограничен — угловой.

Выполнение работ по перекусыванию элементов конструкций (арматуры, различных профилей, листового металла и т.п.) можно производить рядом инструментов: кусачками, арматурными кусачками, разжим-кусачками, ножницами. Выбор инструмента определяется наличием инструментов и оперативной обстановкой. Непосредственно для перекусывания предназначены кусачки КГ (рис. 11.11.), а в более ограниченном пространстве — кусачки арматурные КАГ (рис. 11.11.).

Для проведения работ по перекусыванию арматуры расчет из 2-х пожарных подносит комплект инструмента к месту проведения работ и выполняет операции по подготовке к работе (описано ранее). При необходимости перекусываемая арматура освобождается от бетона (например, бетоноломом) на величину, позволяющую работать кусачками (150–200 мм).

После подготовки к работе пожарный № 1 подносит инструмент к месту перекусывания арматуры, раскрывает лезвия на необходимую величину, достаточную для ввода арматурного прутка в корневую выемку лезвий, расположенную в непосредственной близости от оси вращения лезвий. Перекусывание арматуры другими частями лезвий не рекомендуется (толстая арматура не будет рассечена до конца, а лезвия и инструмент могут долечить повреждения).

На рис. 11.19. положение 1 прутка при резе правильное: перекусывание в корневой выемке, положение 2 — неверно, т.к. перекусывание проводится средней частью лезвий.

Для перекусывания раскрытые лезвия инструмента надвигаются на арматурный пруток, при этом сам инструмент и лезвия (плоскость реза) должны быть расположены перпендикулярно к прутку. Отклонения от перпендикулярности может привести к сбою в работе (к поломкам инструмента, травмированию персонала).

Ручкой управления инструмент включается на смыкание лезвий. Во время перекусывания следить за ходом процесса. Если при резе инструмент уводит от перпендикулярного к прутку положения на угол 20–30 градусов — процесс реза следует немедленно прекратить, лезвия инструмента развести и начать вновь на другом участке арматуры. Причинами завала инструмента при резе могут быть, в частности, неплотная затяжка оси вращения лезвий на инструменте, а также затупленность (износ) режущих кромок лезвий.

В местах, где перекусывание арматуры может привести к обрушению элементов конструкций, что опасно для оператора, кусачки следует только закрепить на перерезаемой аппаратуре, слегка закусив пруток лезвиями. Затем при неработающем насосе следует принудительно закрепить ручку управления на инструменте (например, веревкой или лентой) в положении на схождение лезвий. Резку, при дистанционном визуальном контроле за процессом, произвести, работая насосом. При работах на высоте инструмент следует дополнительно привязать стропом (веревкой) длиной 1–1,5 м к стационарному элементу конструкции за удерживающую ручку для того, чтобы после обрушения конструкции инструмент остался висеть на страховочной веревке.

Домкратами гидравлическими двойного действия (ДГ) могут производиться работы двух видов: 1 — подъем различных объектов или их раздвигание; 2 — стягивание или перемещение объектов с использованием вспомогательных цепей.

Рис. 11.19. Правила перекусывания арматуры

При проведении работ но подъему тяжелых элементов завала в исходном положении шток домкрата (или штоки в инструментах со сдвоенными гидроцилиндрами) должен находиться во втянутом состоянии (длина домкрата минимальна) (рис. 11.20.) В зависимости от вида поднимаемого объекта, а также начальной высоты пожарный № 1 подбирает для концов штока соответствующие насадки, переходники, опору. Если нужно раскрыть или подпереть высокий проем, можно использовать подкладки под опору домкрата или использовать удлинители. Короткие удлинители могут устанавливаться на шток, длинные — как продолжение корпуса гидроцилиндра.

Рис. 11.20 Способы установки домкратов:

На горизонтальной (а); и наклонной (б) плоскостях; с отклонением штока на 15° (в)

В поднимаемой конструкции выбирается место без трещин и других повреждений для установки инструмента.

При малом расстоянии между основанием (полом) и предполагаемой к подъему конструкцией (например, бетонной плитой), недостаточном для установки домкрата, расстояние следует предварительно увеличить с использованием разжима. Приподнятая плита может удерживаться разжимом при установке его ручки управления в нейтральное положение.

Пожарный № 1 подводит домкрат под конструкцию и надежно устанавливает его в вертикальном положении. В целях предотвращения вдавливания опоры в мягкое основание (в почву) необходимо использовать деревянные или другие жесткие подкладки для увеличения опорной поверхности.

В начале работы по подъему пожарный № 1, пользуясь ручкой управления, выдвигает шток домкрата до упора в поднимаемую конструкцию и останавливает движение штока. Контролируется надежность установки опоры и упора в конструкцию. При ненадежном положении домкрата и упора предварительная установка повторяется.

Непосредственный подъем конструкции (объекта) производится с выдвижением штока на всю или на нужную высоту. Особое внимание при проведении всего процесса подъеме следует обращать на контроль состояния поднимаемой конструкции и места упора штока. При опасности обрушения конструкции подъем следует прекратить и предпринять необходимые меры по страховке положения конструкции дополнительными подпорками. Если при подъеме конструкции происходит смещение домкрата от вертикального положения или конструкция дала трещину, подъем также следует прекратить. В этом случае необходимо поправить положение домкрата или изменить место его установки, надежно закрепив конструкцию деревянными подпорками.

Аналогичным образом проводится работа по сдвиганию конструкции в сторону. При этом один конец домкрата должен надежно упираться в сдвигаемый объект, второй — в неподвижную опору (стену).

Перемещение объектов может производиться домкратами (рис. 11.21. а) при втягивании штока (или штоков). Для этого по концам домкрата навинчиваются насадки с проушиной, в которые а из цепного комплекта устанавливаются короткие отрезки цепей с крюками. Операция стяжки домкратом аналогична той, что описана для стяжки разжимами (рис. 11.21., б). Длинные отрезки цепей с крюками заводятся петлями: один — на сдвигаемый объект, второй — на неподвижную опору. Пожарным №  1 выдвигается шток домкрата и в крюки б) присоединенных к домкрату коротких цепей заводятся звенья свободных концов длинных цепей так, чтобы провис всех цепей был минимальным.

Рис. 11.21. Виды работ домкратами ДГ:

Перемещение (а) и стяжка (б) объектов

Убедившись в надежности сцепки, необходимо произвести втягивание штока домкрата, соответственно производится смещение объекта. При этом пожарный № 1 манипулирует ручкой управления инструмента, пожарный №2 работает на насосе. При проведении данной операции нахождение самих пожарных и других лиц в створе цепных стяжек не допускается во избежание травмирования в случае их срыва с конструкции.

Рез ножницами гидравлическими (НГ), а также универсальным инструментом, каким является разжим-кусачки (РКГ), в увеличенном масштабе сходен с резом обычными бытовыми ножницами (рис. 11.22.). Для проведения резки необходимо, чтобы с обеих сторон листа или профиля было достаточно места для прохода разведенных лезвий ножниц.

К положению лезвий относительно листа предъявляются те же требования, что и при резе прутков: плоскость лезвий должна располагаться перпендикулярно плоскости разрезаемого листа.

Ножницы с разведенными лезвиями подводятся к листу или разрезаемому профилю. Начало реза должно располагаться по возможности ближе к оси вращения лезвий.

При работающем насосе (пожарный №  2) пожарный №  1 ручкой управления включает инструмент на схождение лезвий и производится рез. Для следующего цикла лезвия вновь разводятся и инструмент продвигается по линии реза. При этом может потребоваться дополнительное отгибание уже отрезанной части листа для вхождения в рез элементов инструмента. Отгиб может производиться вручную или с использованием вспомогательных средств типа рычага.

Рис. 11.22. Рез ножницами

Концы ножниц имеют наружные лезвия, которыми можно пользоваться для вскрытия сравнительно тонких оболочек (рис. 11.23.). Для этого лезвия ножниц смыкаются и, используя инструмент в качестве тарана, производится начальное внедрение в оболочку. Затем инструмент включается на раскрытие лезвий и производится рез оболочки. Длина реза определяется максимальным раскрытием лезвий ножниц.

Работа резаком листовым гидравлическим (РЛГ) производится при положении гидроцилиндра инструмента с небольшим наклоном от вертикали к поверхности разрезаемого листа. Для проведения резки необходимо, чтобы с противоположной от инструмента стороны листа было достаточно места для хода подвижного ножа инструмента.

На месте реза после подготовительных работ пожарный № 2 обслуживает насос, пожарный № 1, пользуясь ручкой управления, максимально отводит подвижный нижний нож от неподвижного верхнего ножа, жестко связанного с корпусом гидроцилиидра. С раскрытым зевом резак до упора надвигаются на край разрезаемого листа. Ручкой управления инструмент переключается на смыкание ножей, при этом подвижный нож входит в зазор неподвижного ножа и вырезает из листа узкую полоску. Далее рабочий цикл может неоднократно повторяться: подвижной нож отводится от неподвижного, инструмент продвигается по линии реза и производится смыкание ножей, разрезной шов увеличивается. При повороте корпуса инструмента перед очередным циклом возможен рез по кривой линии. С увеличением толщины листа возможности по кривизне реза снижаются.

Рис. 11.23.Обратный рез ножницами

Меры безопасности при работе с АСИ

При работе с гидроинструментом:

— допускается использовать инструмент только по назначению;

— все работы должны выполняться в средствах защиты рук (рукавицы);

— запрещается работать с неисправными или незакрепленными рабочими органами;

— запрещается использовать напорные и сливные шланги, не прошедшие испытаний, негерметичные (пропускающие жидкость) или не соответствующие требованиям технической документации;

— необходимо применять только ту жидкость, которая указана в эксплуатационной документации (в зарубежных инструментах используются специальные рабочие жидкости, указанные в сопроводительной эксплуатационной документации);

— при перерезании (перекусывании) элементов металлических конструкций рабочие органы кусачек (ножниц) должны располагаться перпендикулярно к данному элементу (рис. 11.24.);

— резку массивных элементов строительных конструкций необходимо выполнять с помощником для поддержания или отвода фрагментов в безопасное место;

Рис. 11.24. Перекусывание (перерезание) прута: схема (а); пример (б)

— во избежание нежелательных усилий на режущих лезвиях не следует с силой удерживать кусачки в первоначальном положении при выполнении работы;

— при перекусывании арматуры следить за тем, чтобы в результате перерезания не произошло обрушения элементов конструкций в зоне нахождения людей и проведения работ;

— устанавливать домкрат под поднимаемым грузом следует так, чтобы его шток был свободным от изгибающей нагрузки, а рукоятка управления была доступна для работы;

— при перемещении или подъеме конструкции домкратом пожарный № 1 должен находиться на безопасном расстоянии от работающего инструмента (возможны разрывы цепей, смещение от вертикальной оси инструмента, растрескивание или обрушение конструкций завала) и постоянно следить за его положением и устойчивостью;

— при работе с инструментами, имеющими губки или лезвия, следить, чтобы руки или одежда оператора не попала в створ сходящихся губок или лезвий;

— при подъеме элементов конструкций необходимо следить за тем, чтобы руки оператора не защемились между выходящим штоком и конструкцией;

— запрещается залезать (вставлять руки) под поднятую конструкцию без предварительного крепления надежными упорами;

— если поднимаемый или перемещаемый груз неустойчив, его необходимо закрепить распорками (деревянными брусками);

— поднятие элементов конструкций домкратами необходимо осуществлять только с применением соответствующих насадков из прилагаемого комплекта, обеспечивающих наиболее устойчивое положение концевых опор и препятствующих их выскальзыванию;

— при поднятии груза не допускается отклонение гидродомкратов от вертикального положения, а также приложение нагрузки на шток (штоки) вне центра;

— в случае установки домкрата на дополнительные подкладки следует убедиться в его устойчивом положении;

— в процессе работы с полной нагрузкой не допускается просачивания рабочей жидкости (масла) между корпусом и штоком, а также в других подвижных и неподвижных стыках; просачивание свидетельствует об износе уплотнений либо об ослаблении затяжки резьбовых соединений;

— не допускать нахождение посторонних лиц в зоне работы гидроинструмента.

fireman.club


Смотрите также

Основные разделы
Задачи огнезащиты
Огнезащитные покрытия
Огнезащитные материалы
Огнезащитные предосторожности
Содержание, карта сайта.