Гост всасывающие пожарные рукава


ГОСТ 5398-76 Рукава резиновые напорно-всасывающие с текстильным каркасом неармированные. Технические условия

Главная / Нормативные документы / ГОСТы

ВНИМАНИЕ: Если текст документа не отобразился, файл доступен по кнопке скачать внизу страницы! ВНИМАНИЕ: Если текст документа не отобразился, файл доступен по кнопке скачать внизу страницы! Внимание ! К сожалению не удалось загрузить документ для просмотра Попробуйте обновить страницу или (нажмите F5) Возможно формат файла не поддерживается.

Материал доступен по кнопке скачать!

Утвержден и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 28 мая 1976 г. № 1346 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РУКАВА РЕЗИНОВЫЕ НАПОРНО-ВСАСЫВАЮЩИЕС ТЕКСТИЛЬНЫМ КАРКАСОМ НЕАРМИРОВАННЫЕТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Textile reinforced pressure-suction rubber hoseswithout fittings. SpecificationsГОСТ 5398-76 Список изменяющих документов(в ред. Изменения № 1, утв. в июле 1983 г., Изменения № 2, утв. в январе 1986 г., Изменения № 3, утв. в апреле 1987 г., Изменения № 4, утв. в марте 1991 г., Изменения № 5, утв. в декабре 2000 г.) Группа Л63 МКС 83.140.40; ОКП 25 5000 Дата введения 1 января 1979 года ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. Разработан и внесен Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР. Разработчики: Ю.П. Смирнов, В.И. Гончаров, В.В. Прищепенко, Г.А. Воробьев, Л.В. Бойко, Н.Ю. Плотникова. 2. Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28.05.1976 № 1346. Изменение № 5 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (Протокол № 17 от 22.06.2000). За принятие изменения проголосовали: ──────────────────────────┬─────────────────────────────────────── Наименование государства │ Наименование национального органа │ по стандартизации ──────────────────────────┼─────────────────────────────────────── Азербайджанская Республика│АзгосстандартРеспублика Армения │АрмгосстандартРеспублика Беларусь │Госстандарт Республики Беларусь Грузия │ГрузстандартРеспублика Казахстан │Госстандарт Республики Казахстан Кыргызская Республика │КыргызстандартРеспублика Молдова │Молдова-Стандарт Российская Федерация │Госстандарт России Республика Таджикистан │ТаджикгосстандартТуркменистан │Главгосинспекция «Туркменстандартлары» Республика Узбекистан │УзгосстандартУкраина │Госстандарт Украины 3. Взамен ГОСТ 5398-57, ГОСТ 8496-57. 4. Стандарт соответствует ИСО 1823-75, за исключением определения удлинения при гидравлическом давлении и стойкости при воздействии озона. 5. Ссылочные нормативно-технические документы ───────────────────────────────────────┬────────────────────────── Обозначение НТД, на который дана ссылка│ Номер пункта ───────────────────────────────────────┼────────────────────────── ГОСТ 2.124-85 │1.1 ГОСТ 8.409-81 │Приложение 2 ГОСТ 9.024-74 │2.15 ГОСТ 9.030-74 │4.11, 4.12 ГОСТ 9.401-91 │5.3 ГОСТ 166-89 │4.1 ГОСТ 263-75 │2.15 ГОСТ 270-75 │2.15 ГОСТ 305-82 │1.1 ГОСТ 427-75 │4.1 Примечание. Взамен ГОСТ 490-79 Приказом Ростехрегулирования от 21.11.2006 № 259-ст с 1 ноября 2007 года введен в действие ГОСТ 490-2006. ГОСТ 490-79 │2.14 ГОСТ 1012-72 │1.1 ГОСТ 1020-97 │Приложение 2 ГОСТ 1583-93 │Приложение 2 ГОСТ 2084-77 │1.1 ГОСТ 2246-70 │2.16 ГОСТ 2405-88 │4.4, 4.7 ГОСТ 3282-74 │2.16 ГОСТ 3652-69 │2.14 ГОСТ 4204-77 │2.13 ГОСТ 5632-72 │Приложение 2 ГОСТ 5962-67 │2.14 ГОСТ 6768-75 │4.9 ГОСТ 7502-98 │4.1 ГОСТ 7912-74 │2.15 ГОСТ 9389-75 │2.16 ГОСТ 9857-91 │2.17 ГОСТ 10227-86 │1.1 ГОСТ 10585-99 │1.1 ГОСТ 11358-89 │4.1.2 Примечание. ГОСТ 12308-89 утратил силу с 1 января 2015 года в связи с введением в действие ГОСТ 12308-2013 (Приказ Росстандартаот 30.12.2013 № 2403-ст). ГОСТ 12308-89 │1.1 ГОСТ 14192-96 │5.4 ГОСТ 15150-69 │2.2 ГОСТ 15152-69 │2.2, 5.2 ГОСТ 18300-87 │2.14 ГОСТ 23706-93 │Приложение 2 ГОСТ 28498-90 │Приложение 2 6. Ограничение срока действия снято по Протоколу № 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94). 7. Издание (сентябрь 2005 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в июле 1983 г., январе 1986 г., апреле 1987 г., марте 1991 г., декабре 2000 г. (ИУС 10-83, 5-86, 8-87, 6-91, 3-2001). Настоящий стандарт распространяется на неармированные резиновые рукава с текстильным каркасом и металлической спиралью, имеющие на концах мягкие манжеты для присоединения их к арматуре, применяемые для всасывания и нагнетания различных жидкостей, топлив, масел на нефтяной основе и газов. Обязательные требования к качеству рукавов изложены в пп. 1.3, табл. 2 (внутренний диаметр), 2.2 (морозостойкость), 2.4, 2.5, 2.7 - 2.10, 2.12 - 2.14, 2.23, разд. 3, пп. 4.1.1, 4.3 (первый абзац), 4.4, 4.6 - 4.9, 4.11, 4.13, 4.17. (Измененная редакция, Изм. № 4, 5). 1. КЛАССЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 1.1. В зависимости от назначения рукава подразделяют на классы, указанные в табл. 1. Таблица 1 ─────┬────────────────────────────┬──────────────────────────────────────── Класс│ Рабочая среда │ Работоспособность рукавов при │ │ температуре окружающего воздуха │ │ в районах │ ├────────────┬─────────────┬───────────── │ │с умеренным │с тропическим│ с холодным │ │ климатом │ климатом │ климатом ─────┼────────────────────────────┼────────────┼─────────────┼───────────── Б │ Керосин по нормативно- │От минус 35 │ От минус 10 │ От минус 50 │технической документации │ до плюс │до плюс 90 °C│ до плюс │ │ 90 °C │ │ 90 °C │ Бензины: │ │ │ │ авиационные Б-91/115, │ │ │ │Б-95/130 по ГОСТ 1012; │ │ │ │ автомобильные А-76, АИ-93 │ │ │ │по ГОСТ 2084 │ │ │ │ Топливо: │ │ │ │ дизельное А, З, Л │ │ │ │по ГОСТ 305 │ │ │ │ для реактивных двигателей │ │ │ │ТС-1 по ГОСТ 10227 │ │ │ │ для реактивных двигателей │ │ │ │РТ по ГОСТ 10227 │ │ │ Примечание. ГОСТ 12308-89 утратил силу с 1 января 2015 года в связи с введением в действие ГОСТ 12308-2013 (Приказ Росстандарта от 30.12.2013 № 2403-ст). │ термостабильные для │ │ │ │реактивных двигателей Т6 │ │ │ │по ГОСТ 12308 │ │ │ │ мазут флотский Ф-5 │ │ │ │по ГОСТ 10585 │ │ │ │ Масла на нефтяной основе │ │ │ В │ Вода (техническая) │От минус 35 │ От минус 10 │ От минус 50 │ │ до плюс │ до плюс │ до плюс │ │ 90 °C │ 90 °C │ 70 °C Г │ Воздух, углекислый газ, │ « │ « │ « │азот, инертные газы │ │ │ КЩ │ Слабые растворы │ « │ « │ « │неорганических кислот и │ │ │ │щелочей концентрации до 20% │ │ │ П │ Пищевые вещества: │ « │ « │ - │ спирт, пиво, вино, молоко, │ │ │ │слабокислые растворы │ │ │ │органических и других │ │ │ │веществ, питьевая вода │ │ │ -------------------------------- На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51105-97 в части марок автомобильных бензинов А-72, А-76 этилированный, АИ-91, АИ-93, АИ-95. Примечание. Применение рукавов класса П, работоспособных в районах с холодным климатом, должно быть согласовано в соответствии с требованиями ГОСТ 2.124. Рукава класса Б изготовляют в двух исполнениях: Б - обычном и Б (А) - антистатическом. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4, 5). 1.2. В зависимости от условий работы рукава всех классов изготовляют двух групп: 1 - всасывающие, 2 - напорно-всасывающие. Общая схема расположения конструкционных элементов рукава приведена в Приложении 1. (Измененная редакция, Изм. № 5). 1.3. Основные размеры и параметры рукавов должны соответствовать указанным в табл. 2. Таблица 2 Размеры, мм──────────────┬──────┬──────────┬───────────┬─────┬─────────┬───────┬────────────── Внутренний │Длина │Толщина │ Длина │Мини-│ Рабочее │Рабочий│ Масса 1 м диаметр рукава│манже-│резинового│ рукава │маль-│давление │вакуум │ рукава, кг │ты, не│слоя, не │ │ный │ (P) │группы │ (справочная) │менее │менее │ │ради-│группы 2,│1 и 2, │ │(спра-│(справоч- │ │ус │ МПа │ МПа │ │воч- │ная) │ │изги-│(кгс/см2)│(мм рт.│ ──────┬───────┤ная) ├─────┬────┼─────┬─────┤ба │ │ ст.) ├────┬────┬────Номин.│ Пред. │ │внут-│про-│Но- │Пред.│ │ │ │Б и │ В │КЩ │ откл. │ │рен- │ме- │мин. │откл.│ │ │ │ Г │ │и П │ │ │него │жу- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │точ-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ного│ │ │ │ │ │ │ │ ──────┼───────┼──────┼─────┼────┼─────┼─────┼─────┼─────────┼───────┼────┼────┼──── 16 │ │ 75 │ │ │ │ │ 250 │ │ │0,8 │0,8 │0,9 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 20 │+/- 1,0│ 75 │ │ │ │ │ 250 │ │ │0,8 │0,8 │1,1 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 25 │ │ 75 │ 1,5 │0,9 │ │ │ 250 │ │ │1,4 │1,0 │1,3 ──────┼───────┤ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 32 │ │ 75 │ │ │2000 │+150 │ 250 │ │ │1,7 │1,2 │1,5 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 38 │ │ 85 │ │ │3000 │-100 │ 250 │ │ │2,0 │1,4 │1,8 │ │ ├─────┼────┤ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 50 │ │ 100 │ │ │4000 │ │ 300 │ │ │2,6 │1,9 │2,4 │+/- 1,5│ │ │ │ ├─────┤ │ │ ├────┼────┼──── (63,5)│ │ 100 │ │ │6000 │ │ 400 │ │ │3,2 │2,1 │2,6 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 65 │ │ 100 │ │ │9000 │+300 │ 400 │ │ 0,08 │3,5 │2,3 │2,8 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 75 │ │ 100 │ │ │10000│-100 │ 400 │ │ (600) │4,0 │3,1 │3,9 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 100 │ │ 100 │ 2,0 │1,5 │ │ │ 500 │ 0,3 (3) │ │6,0 │4,5 │5,5 ──────┼───────┤ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 125 │ │ 150 │ │ │ │ │ 600 │ 0,5 (5) │ │7,5 │6,3 │7,3 │ │ │ │ ├─────┼─────┤ │ │ ├────┼────┼──── 150 │+/- 2,0│ 150 │ │ │2000 │ │ 600 │1,0 (10) │ │8,5 │8,0 │9,0 │ │ │ │ │ │+150 │ │1,2 (12) │ ├────┼────┼──── 160 │ │ 150 │ │ │3000 │-100 │ 600 │ │ │9,0 │8,5 │9,5 ──────┼───────┤ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 175 │ │ 150 │ │ │4000 │ │ 900 │ │ │9,8 │9,5 │10,5 │+/- 3,0│ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 180 │ │ 150 │ │ │ │ │ 900 │ │ │10,2│9,8 │10,8 ──────┼───────┤ ├─────┼────┤ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 200 │ │ 150 │ │ │ │ │ 900 │ │ │11,5│11,5│12,5 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 225 │ │ 200 │ │ │ │ │1400 │ │ │13,5│13,5│14,5 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 250 │+/- 4,0│ 200 │ 2,2 │1,5 │6000 │ │1400 │ │ │15,3│15,3│16,3 │ │ │ │ │ ├─────┤ │ │ ├────┼────┼──── 275 │ │ 200 │ │ │ │+300 │1600 │ │ │17,2│17,2│18,2 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 300 │ │ 200 │ │ │ │-100 │3000 │ │ │19,2│19,2│20,2 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────┼────┼──── 325 │ │ 200 │ │ │ │ │3000 │ │ │21,5│21,5│22,5 Примечания. 1. По соглашению между изготовителем и потребителем допускается изготовлять рукава другими длинами. 2. Рукава класса Г на рабочее давление 1,0 МПа (10 кгс/см2) не изготовляются. 3. Рукава с внутренним диаметром, заключенным в скобки, изготавливают по соглашению с изготовителем. 4. Допускается изготовлять рукава класса Б толщиной наружного резинового слоя не менее 1,0 мм, при этом толщина промежуточного резинового слоя должна быть не менее 0,8 мм. Пример условного обозначения рукава класса Б, группы 2, внутренним диаметром 25 мм, рабочим давлением 1,0 МПа (10 кгс/см2), работоспособного в районах с умеренным климатом: Рукав Б - 2 - 25 - 10 ГОСТ 5398-76 То же, для рукава, работоспособного в районах с холодным климатом (ХЛ): Рукав Б - 2 - 25 - 10 ХЛ ГОСТ 5398-76 То же, для рукава, работоспособного в районах с тропическим климатом (Т): Рукав Б - 2 - 25 - 10 Т ГОСТ 5398-76 То же, для рукава класса Б, группы 1, внутренним диаметром 25 мм, работоспособного в районах с умеренным климатом: Рукав Б - 1 - 25 ГОСТ 5398-76 То же, для рукава, работоспособного в районах с холодным климатом (ХЛ): Рукав Б - 1 - 25 ХЛ ГОСТ 5398-76 То же, для рукава, работоспособного в районах с тропическим климатом (Т): Рукав Б - 1 - 25 Т ГОСТ 5398-76 То же, для рукава в антистатическом исполнении, работоспособного в районах с умеренным климатом: Рукав Б (А) - 1 - 25 ГОСТ 5398-76 (Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5). Применение на добровольной основе раздела 2 обеспечивает соблюдение требований Федерального закона от 22.07.2008 № 123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности» (Приказ Ростехрегулирования от 30.04.2009 № 1573). 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Рукава должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 2.2. Рукава, работоспособные в районах с тропическим климатом, должны соответствовать следующим группам по ГОСТ 15152 и категориям размещения по ГОСТ 15150: класса Б - группе III, категории размещения 1 - 5; классов В, Г, КЩ - группам I, II и категории размещения 1 - 5; класса П - группе VII и категории размещения 3 - 5. Рукава, работоспособные в районах с тропическим климатом, должны быть морозостойкими при минус 10 °C; в районах с умеренным климатом - при минус 35 °C; в районах с холодным климатом - при минус 50 °C. (Измененная редакция, Изм. № 1, 4). 2.3. (Исключен, Изм. № 1). 2.4. Рукава всех классов группы 1 должны быть герметичными при гидравлическом давлении, равном: 0,3 МПа (3 кгс/см2) - для рукавов внутренним диаметром до 75 мм; 0,2 МПа (2 кгс/см2) - для рукавов внутренним диаметром свыше 75 мм. Предельное отклонение испытательного давления должно быть +/- 10%. 2.5. Рукава всех классов группы 2 должны быть герметичными при гидравлическом давлении, равном: 2,0P - для рукавов внутренним диаметром до 75 мм; 1,5P - для рукавов внутренним диаметром свыше 75 мм, где P - рабочее давление, МПа (кгс/см2). Предельное отклонение испытательного давления должно быть +/- 10%. 2.6. Рукава класса Г с концевой арматурой должны быть герметичными при пневматическом давлении, равном P. Предельное отклонение испытательного давления должно быть +/- 10%. 2.4 - 2.6. (Измененная редакция, Изм. № 3). 2.7. Рукава всех классов группы 2 должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности (3P) при разрыве гидравлическим давлением. Рукава класса Г должны иметь не менее чем пятикратный запас прочности (5P). 2.8. Рукава должны быть герметичными и выдерживать без деформаций и отслаивания внутренней стенки вакуум не менее 0,08 МПа (600 мм рт. ст.). 2.9. Изменение наружного диаметра рукавов после воздействия груза массой 100 кг на длине 100 мм в течение 10 мин должно быть

fireman.club

ГОСТ Р 51049-2008. Техника пожарная. Рукава пожарные напорные. Общие технические требования. Методы испытаний

Обозначение:Статус:Тип:Название русское:Название английское:Дата актуализации текста:Дата актуализации описания:Дата издания:Дата введения в действие:Дата последнего изменения:Область и условия применения:Взамен:Расположен в:
ГОСТ Р 51049-2008
действующий
ГОСТ Р
Техника пожарная. Рукава пожарные напорные. Общие технические требования. Методы испытаний
Fire equipment. Pressure fire hoses. General technical requirements. Test methods
06.04.2015
01.06.2019
27.02.2009
01.01.2010
12.09.2018
Настоящий стандарт распространяется на напорные пожарные рукава, принимающие плоскую форму при отсутствии избыточного давления и предназначенные для транспортирования огнетушащих веществ к месту пожара
ГОСТ Р 51049-97

internet-law.ru

ГОСТ 5398-76. Рукава резиновые напорно-всасывающие с текстильным каркасом неармированные. Технические условия

Обозначение:Дата введения в действие:
Изменение №1 к ГОСТ 5398-76
01.12.1983

Текст поправки интегрирован в текст или описание стандарта.

Обозначение:Дата введения в действие:
Изменение №2 к ГОСТ 5398-76
01.09.1987

Текст поправки интегрирован в текст или описание стандарта.

Обозначение:Дата введения в действие:
Изменение №3 к ГОСТ 5398-76
01.09.1987

Текст поправки интегрирован в текст или описание стандарта.

Обозначение:Дата введения в действие:
Изменение №4 к ГОСТ 5398-76
01.07.1991

Текст поправки интегрирован в текст или описание стандарта.

Обозначение:Дата введения в действие:
Изменение №5 к ГОСТ 5398-76
01.07.2001

internet-law.ru

Всасывающие рукава, их назначение, краткая характеристика, порядок эксплуатации и испытания

Вопрос № 1..

Всасывающий рукав предназначен для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса и транспортирования ее для пожаротушения.

Напорно-всасывающий рукав предназначен для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса или из системы противопожарного водоснабжения и транспортирования ее для пожаротушения.

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава эксплуатируются в комплекте пожарного оборудования пожарных машин.

Пожарные машины комплектуют всасывающими и напорно-всасывающими рукавами по ГОСТ 5398-76 «Рукава резиновые напорно-всасывающие с текстильным каркасом неармированные. Технические условия». Для пожаротушения применяют всасывающие и напорно-всасывающие рукава классов «В» и «КЩ»:

·  класс «В» – рабочая среда – вода (техническая),

·  класс «КЩ» – рабочая среда – слабые растворы неорганических кислот и щелочей концентрацией до 20 %.

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава по ГОСТ 5398 поставляют без пожарных соединительных головок.

Технические характеристики всасывающих и напорно-всасывающих рукавов, оборудованных пожарными соединительными головками, представлены в таблице

Наименование

Условный проход (DN)* всасывающего и напорно-всасывающего рукава

80

100

125

Минимальный радиус изгиба, мм.

400

500

600

Рабочее давление всасывающих рукавов, МПа (кг/см2)

Не менее 0,1 (1,0)

Рабочее давление напорно-всасывающих рукавов, МПа (кг/см2)

Не менее 1,0 (10,0)

-

Вакуумметрическое давление, МПа (кг/см2)

0,08 (0,8)

Рабочая среда для всасывающих и напорно-всасывающих рукавов класса «В»

Вода техническая

Рабочая среда для всасывающих и напорно-всасывающих рукавов класса «КЩ»

Водные (слабые) растворы неорганических кислот и щелочей концентрации до 20 %, объемных

Работоспособность всасывающих и напорно-всасывающих рукавов при температуре окружающего воздуха, °С в районах:

с холодным климатом

от минус 50 до плюс 70

с умеренным климатом

от минус 35 до плюс 90

с тропическим климатом

от минус 10 до плюс 90

Внутренний диаметр**, мм

75-1,5

100-1.5

125-2,0

*Условный проход (DN) - параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, соединений трубопроводов и арматуры.

**Параметр, обеспечивающий соединение рукавных пожарных соединительных головок с рукавом.

Рисунок 1

Схема расположения конструктивных элементов всасывающих и напорно-всасывающих рукавов

Основные конструктивные элементы всасывающих рукавов:

1.  Внутренняя резиновая камера.

2.  Текстильный слой (внутренний).

3.  Стальная проволочная спираль.

4.  Промежуточный резиновый слой.

5.  Текстильный слой (второй).

6.  Защитный наружный слой (текстильный для рукавов класса «В» или резиновый слой для рукавов класса «КЩ»).

 
Общая схема расположения конструктивных элементов всасывающих и напорно-всасывающих рукавов приведена на рисунке 1.

Резиновые слои придают ему воздухо - и водонепроницаемость. Каркас жесткости в виде спиральной стальной проволоки предохраняет рукав от сплющивания и придает ему механическую прочность. Текстильные слои предназначены для равномерного распределения нагрузки внутри рукава и защиты от внешних механических повреждений.

Напорно-всасывающие рукава выпускаются для работы в районах с умеренным (У), холодным (Хл), тропическим (Т) климатом.

Пример условного обозначения при поставках напорно-всасывающего рукава без пожарных соединительных головок: класса В, группы 2, с внутренним диаметром 75 мм, рабочим давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2), предназначенным для работы в районах с умеренным климатом: «Рукав В-2-75-5У ГОСТ 5398».

Правила эксплуатации всасывающих рукавов:

1.  Всасывающие и напорно-всасывающие рукава размещаются на пожарных автомобилях в пеналах, а на мотопомпах в специально отведенных местах.

2.  ЗАПРЕЩАЕТСЯ УСТАНАВЛИВАТЬ В РАСЧЁТ НА ПОЖАРНУЮ МАШИНУ НЕИСПРАВНЫЕ И ГРЯЗНЫЕ ВСАСЫВАЮЩИЕ И НАПОРНО-ВСАСЫВАЮЩИЕ РУКАВА.

3.  Для удобства извлечения всасывающих и напорно-всасывающих рукавов из пеналов и предохранения от истирания под них подкладывают прокладочные ленты. При извлечении всасывающих и напорно-всасывающих рукавов из пеналов не допускается их сбрасывание на землю во избежание механических повреждений.

4.  При заборе воды с пирса или крутого берега водоема рекомендуется использовать дополнительную (разгрузочную) веревку, привязывая ее за горловину сетки. Разгрузочная веревка воспринимает вес воды, находящейся во всасывающей линии и помогает избежать повреждения всасывающих рукавов.

5.  Для предотвращения замерзания воды во всасывающих рукавах всасывающей линии при длительной работе пожарного насоса на небольших расходах, часть воды следует сбрасывать обратно в водоем через напорный рукав, присоединенный к свободному патрубку насоса.

6.  При работе на пожарах и учениях не допускать попадания на всасывающие и напорно-всасывающие рукава нефтепродуктов и едких химических веществ.

7.  При использовании всасывающих и напорно-всасывающих рукавов на пожарах в книге службы отражается их диаметр и номера, в случае выхода их из строя иди получения повреждения, дополнительно указывается характер повреждения - Дата и характер повреждения в четырехдневный срок заносится ответственным за эксплуатацию рукавов в формуляр всасывающего или напорно-всасывающего рукава.

Рисунок 2

Ванна для отмачивания (оттаивания)

Доставленные на рукавную базу (пост) или в часть использованные на пожаре или учении всасывающие и напорно-всасывающие рукава в зимнее время должны полностью оттаять в теплом помещении. Для этого может быть использована ванна с водой.

Чтобы ускорить процесс оттаивания, ванна закрывается сверху крышками и в нее подается горячая вода. Эта же ванна используется для отмачивания загрязненных всасывающих и напорно-всасывающих рукавов.

После оттаивания или отмачивания всасывающие и напорно-всасывающие рукава подаются на мойку. Их моют вручную щеткой или с использованием приспособлений и механизированного оборудования.

Внешний осмотр всасывающих и напорно-всасывающих рукавов, находящихся в эксплуатации, проводят после каждого применения, но не реже одного раза в месяц, а при хранении на складе и рукавных базах не реже одного раза в год.

Их подвергают осмотру на наличие маркировки, возможных внешних и внутренних повреждений или дефектов.

Наружную поверхность всасывающих и напорно-всасывающих рукавов, включая головки и места их соединения с данными рукавами, проверяют визуально, внешним осмотром на изменение цвета, наличие пятен, порезов, проколов, деформаций, изломов, трещин и т. д.

Деформации и отслаивания на внутренней поверхности проверяют визуально, осмотром на свет.

При ослаблении натяжения хомутов, крепящих всасывающие и напорно-всасывающие рукава к всасывающим пожарным соединительным головкам, хомуты подтягиваются с помощью ключа и контрятся гайкой.

По результатам осмотра, принимают решение о дальнейшей эксплуатации всасывающих и напорно-всасывающих рукавов или необходимости их испытания и ремонта.

Испытание и сушка всасывающих и напорно-всасывающих рукавов:

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава, находящиеся в эксплуатации, испытывают не менее одного раза в 6 месяцев при плановых проверках, а также в случае, если они не выдержали проверку внешним осмотром и после ремонта.

В условиях хранения на складе или рукавной базе, всасывающие и напорно-всасывающие рукава испытывают по истечении гарантийного срока хранения на герметичность рабочим давлением.

При испытании всасывающего и напорно-всасывающего рукава на герметичность при избыточном давлении, один конец его подсоединяют к источнику давления, другой закрывают заглушкой, имеющей кран для выпуска воздуха. При открытом кране испытываемый рукав медленно заполняется водой до полного удаления из него воздуха. Кран закрывают и постепенно повышают давление в испытываемом рукаве до значения испытательного давления согласно таблице 2. Выдерживают его при этом давлении в течение 10 мин. На испытываемом рукаве и в местах соединений с пожарными соединительными головками не должно быть разрывов и местных вздутий, просачивания воды, а также деформации металлической спирали.

Испытательное давление для всасывающих и напорно-всасывающих рукавов, МПа (kг/cm2)

Таблица 2

Условный проход

Всасывающие рукава

Напорно-всасывающие рукава

80

0,3 ± 0,03 (3 ± 0,3)

1.2±0,1 (12:5-1)

100; 125

0,2 ±0,02 (2 ±0,2)

Для испытания всасывающих и напорно-всасывающих рукавов на герметичность при разрежении, один конец испытываемого рукава подсоединяют к вакуум-линии с мановакуумметром (вакуумметром), другой заглушают. Создают в испытываемом рукаве разрежение, равное (0,08 ±0,01) МПа, затем перекрывают вакуум-линию и выдерживают при этом разрежении в течение 3 мин. Падение разрежения за это время не должно превышать 0,015 МПа. В процессе испытаний на наружной поверхности испытываемого рукава не должно быть сплющивания и изломов. После испытания внутреннюю полость испытываемого рукава просматривают на свет. Всасывающий или напорно-всасывающий рукав, выдержавший испытание, не должен иметь на внутренней поверхности выпуклостей, пузырей, надрывов и отслоения.

Отслоение внутреннего слоя резины визуальным осмотром обнаружить сложно, так как слой резины при снятии разрежения занимает первоначальное положение. Поэтому всасывающий или напорно-всасывающий рукав проверяют на возможность забора воды из водоисточника с помощью насоса. При наличии отслоения и перекрытии проходного сечения испытываемого рукава, вакуумметр показывает высокое разрежение, но вода в насос не поступает.

Сушить всасывающие и напорно-всасывающие рукава следует, зимой в рукавных сушилках, летом на открытом воздухе в тени. Температура сушки не должна превышать плюс 500С. Запрещается сушить их на отопительных батареях, котлах, крышах зданий и на солнце. После испарения влаги, всасывающие и напорно-всасывающие рукава удаляются из сушилки.

Хранению подлежат только чистые всасывающие и напорно-всасывающие рукава.

Не допускается хранение всасывающих и напорно-всасывающих рукавов вблизи работающего оборудования, способного выделять озон, а также искусственных источников света, выделяющих ультрафиолетовые лучи. Всасывающие и напорно-всасывающие рукава должны быть защищены от воздействия прямых солнечных и тепловых лучей, от попадания на них масла, бензина, керосина, от действия их паров, а также кислот, щелочей и других веществ, разрушающих резину.

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава должны храниться в помещении на стеллажах параллельными рядами высотой не более 1 м при температуре от минус 250С до плюс 300С и размещаться на расстоянии не менее 1 метра от отопительных приборов.

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава больших диаметров размещаются на нижних полках стеллажей. Новые всасывающие и напорно-всасывающие рукава хранятся в отдельном складском помещении или на специально выделенных стеллажах.

Срок хранения должен быть не более 10 лет. Конкретный срок хранения указывается в эксплуатационной документации предприятия-изготовителя.

Один раз в гол проводится их внешний осмотр.

По истечении срока хранения, указанного в эксплуатационной документация комиссионно проверяется качество всасывающих и напорно-всасывающих рукавов внешним осмотром и проведением испытаний. При положительных результатах испытаний, они либо поступают в эксплуатацию, либо на дальнейшее хранение с последующей проверкой 1 раз в год.

При постановке на эксплуатацию всасывающие и напорно-всасывающие рукава испытывают.

Вывод: Всасывающий рукав предназначен для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса и транспортирования ее для пожаротушения.

Напорно-всасывающий рукав предназначен для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса или из системы противопожарного водоснабжения и транспортирования ее для пожаротушения.

Соблюдение правил эксплуатации, своевременные испытания и ремонт всасывающих рукавов позволяют обеспечить бесперебойную подачу воды при тушении пожаров и увеличить срок эксплуатации рукавов.

Вопрос № 2. Напорные рукава, их назначение, краткая характеристика, порядок эксплуатации и испытания.

Напорный рукав предназначен для транспортирования огнетушащих веществ под избыточным давлением для пожаротушения.

Напорный рукав должен соответствовать ГОСТ «Техника пожарная». Рукава пожарные напорные. Общие технические требования. Методы испытаний» и НПБ «Техника пожарная». Рукава пожарные напорные. Технические требования пожарной безопасности. Методы испытаний».

Напорные рукава состоят из тканого или ткановязаного каркаса и внутреннего гидроизоляционного покрытия.

При изготовлении каркаса напорного рукава, используют нити из химических и натуральных волокон.

Внутреннее гидроизоляционное покрытие изготавливается из различных видов резин, латекса (водного раствора каучука), полиуретанов и других полимерных материалов.

Напорные рукава с каркасом из натуральных волокон могут не иметь внутреннего гидроизоляционного покрытия. Герметичность стенок не прорезиненных рукавов, которые изготавливают только из льняных волокон, достигается в результате набухания волокон.

В зависимости от назначения напорного рукава его каркас может иметь наружное защитное покрытие или пропитку.

Классификация напорных рукавов:

По назначению (Метод. руководство) напорные рукава подразделяются на:

Ø  РПК-Н - предназначенные для оборудования наружных пожарных кранов зданий;

Ø  РПК-В - предназначенные для оборудования внутренних пожарных кранов зданий;

Ø  РПМ - предназначенные для комплектации пожарных машин.

По конструктивным особенностям и используемым материалам (НПБ «Техника пожарная. Рукава пожарные напорные. Технические требования пожарной безопасности. Методы испытаний») напорные рукава подразделяются на:

Ø  из натуральных волокон (льняные, пеньковые, джутовые и т. д.);

Ø  с каркасом (чехлом) из синтетических волокон (лавсан, капрон и т. д.), с внутренним гидроизоляционным слоем (резиновая камера, камера из полимерных материалов и т. п.) без наружного покрытия;

Ø  с внутренним гидроизоляционным слоем, с каркасом, пропитанным тем же материалом, что и гидроизоляционный слой (типа латексированных);

Латексированный рукав:

1 - армирующий каркас

2 - резиновая камера

2 - латексный гидроизолирующий слой

3 - наружная латексная пленка

Рукав с двухсторонним покрытием,

рукав пластмассовый армированный,

рукав на рабочее давление 3 МПа:

1 - разреженный армирующий каркас

2 и 3 - внутренний и наружный слои покрытия

Ø  с двусторонним покрытием, с каркасом из синтетических волокон.

Прорезиненный рукав:

1 - армирующий каркас

2 - резиновая камера

3 - клеевой слой.

Рисунок 3

Рисунок 3 Конструктивные элементы напорных рукавов

В зависимости от величины условного прохода (DN) и рабочего давления (Рр) (Метод. руководство), напорные рукава подразделяются на:

Ø  РПК - Æ 25,38,51,66 мм. - эксплуатируются в пожарных кранах зданий и сооружений, где установлены пожарные насосы на рабочее давление 10,0 кг/см2 (атм.);

Ø  РПМ - Æ 150 мм. - эксплуатируются при прокладке магистральных линий от пожарных насосных станций ПНС 110 12,0 кг/см2 (атм.);

Ø  РПМ - Æ 25, 38,51,66,77,89 мм. - эксплуатируются на пожарных автомобилях и других пожарных машинах, оборудованных пожарными насосами на рабочее давление 16,0 кг/см2 (атм.);

Ø  РПМ - Æ 25,38,51,66,77 мм. - эксплуатируются на пожарных автомобилях и других пожарных машинах, оборудованных пожарными насосами высокого давления до 30,0 кг/см2 (атм.).

По стойкости к внешним воздействиям (Метод. руководство) напорные рукава подразделяются на:

Ø  обычного исполнения;

Ø  напорные рукава специального исполнения обладают повышенной стойкостью:

Ø  износостойкие - к абразивному износу (истиранию);

Ø  маслостойкие - к воздействию масел и различных нефтепродуктов;

Ø  термостойкие - к воздействию нагретых твердых предметов.

Особую подгруппу термостойких напорных рукавов составляют перколированные напорные рукава.

Перколированные напорные рукава - напорные рукава, конструкция которых обеспечивает термостойкость за счет увлажнения их наружной поверхности по всей длине транспортируемыми огнетушащими веществами (водой, водными растворами пенообразователей и т. п.) под давлением. Перколированные напорные рукава, предназначены в основном для тушения пожаров, где необходима прокладка напорных рукавов по нагретым до значительной температуры поверхностям (тлеющим торфяникам, углям и т. п.).

Рисунок 4 Элементы напорных рукавов

Стенки рукавов состоят (рисунок 4) из основы и утка, переплетающихся под прямым углом по отношению к продольной оси. Для утка берут более прочный материал, чем для основы, так как при движении жидкости разрывающее усилие по продольной оси рукава в 2 раза меньше, чем в поперечном направлении. Для выравнивания напряжений, возникающих в основе и утке, их иногда располагают под углом 45 градусов к продольной оси рукава.

Рукава поставляются в скатках (бухтах). Намотка рукава должна быть ровной, без выступающих кромок отдельных витков. Наружный конец рукава в скатке закрепляют перевязочным материалом, исключающим возможность механического повреждения рукава.

Основные технические характеристики напорных рукавов:

Показатель

Рукава для пожарных кранов и переносных мотопомп

Рукава для передвижной пожарной техники на рабочее давление

1,6 МПа

3,0 МПа

Длина, м:

10±1, 15±1 или 20±1

20 ±1

Температура окружающего воздуха при эксплуатации для напорных рукавов климатического исполнения по ГОСТ 15150, 0С

тропический и умеренный климат ТУ 1

от минус 30 до плюс 40

умеренный климат У 1

от минус 45 до плюс 40

умеренный и холодный климат УХЛ 1

от минус 60 до плюс 40

Масса рукава длиной 1 м, кг, не более, для рукавов диаметром:

25

0,17

0,25

0,25

38

0,26

0,34

0,34

51

0,35

0,45

0,45

66

0,45

0,55

0,55

77

-

0,65

-

89

-

0,75

-

150

-

1,20

-

* Для рукавов диаметром 25-77 мм.

** Для рукавов диаметром 89 мм.

*** Для рукавов диаметром 150 мм.

Примеры условного обозначения:

напорного рукава с условным проходом 50, на рабочее давление 1,6 МПа, обычного исполнения, климатического исполнения ТУ1 по ГОСТ 15150, для оборудования пожарных машин: РПМ-50-1,6-ТУ;

напорного рукава с условным проходом 65, на рабочее давление 3,0 МПа, износостойкого, маслостойкого, термостойкого, климатического исполнения У1 по ГОСТ 15150, для оборудования пожарных машин: РПМ-65-3,0-ИМТ-У.

Диаметр прорезиненного рукава, мм.

Объем V, л.

Пропускная способность Q, л/с

Сопротивление рукава S

51

40

10,2

0,15

66

70

17,1

0,035

77

90

23,3

0,015

150

350

-

0,00046

Подготовка напорных рукавов для постановки в боевой расчет.

Напорные рукава, поступающие в пожарную часть, на рукавную базу, охраняемый объект подвергаются входному контролю, который должен включать в себя:

« проверку сопроводительной документации;

« внешний осмотр;

« проверку маркировки;

« испытания;

« нанесение дополнительной маркировки.

Поступившие рукава должны иметь сопроводительную документацию - формуляр, подготовленный в установленном порядке предприятием-изготовителем.

Ответственные за эксплуатацию рукавов должны ознакомиться с сопроводительной документацией.

Рукава подвергаются осмотру на наличие возможных внешних повреждений или дефектов. Внешняя поверхность рукава не должна иметь местных изменений цвета, масляных пятен и следов плесени.

Заводская маркировка напорного рукава должна находиться на расстоянии не более 0,5 м от обоих концов и содержать:

Ø  наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

Ø  тип напорного рукава;

Ø  условный проход;

Ø  рабочее давление;

Ø  длину напорного рукава, м (для напорных рукавов РПК);

Ø  специальное исполнение (при его наличии);

Ø  климатическое исполнение по ГОСТ 15150;

Ø  дату изготовления (месяц, год).

Для напорных рукавов РПМ на расстоянии не менее 4 м от любого конца должна быть дополнительная маркировка следующего содержания:

Ø  наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

Ø  дата изготовления (месяц, год).

Пример заводской маркировки напорного рукава:

К-РПМ-65-1,6-ИМТ-У-12.03, где

К - товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;

РПМ - тип напорного рукава (для оборудования пожарных машин);

65 - условный проход;

1,6 - рабочее давление, МПа;

ИМТ - специальное исполнение (износостойкий, маслостойкий, термостойкий);

«У» - исполнение для условий эксплуатации, транспортирования и хранения в условиях умеренного климата;

12.03 - дата изготовления: месяц и год.

В качестве дополнительной маркировки напорных рукавов без наружного защитного покрытия каркаса могут быть просновки нитей основы, отличающиеся по цвету от нитей каркаса:

РПМ - две просновки;

РПК - одна просновка.

На рукавах поступивших в пожарную часть или на рукавную базу, кроме заводской, наносится дополнительная маркировка их принадлежности к пожарной части или рукавной базе.

На рукавах, являющихся принадлежностью пожарной части, маркировка состоит из дроби (рисунок 5), где в числителе указывается номер пожарной части, в знаменателе порядковый номер рукава.

Рисунок 5 Дополнительная маркировка рукава в пожарной части

На рукавах, являющихся принадлежностью рукавных баз, проставляется их порядковый номер (рисунок 6).

Рисунок 6 Дополнительная маркировка рукава на рукавной базе

Маркировка наносится на расстоянии от 1000 до 1500 мм от каждой пожарной соединительной головки краской по трафарету. Для маркировки рукавов допускается использовать краску любого цвета, контрастно отличающуюся от цвета рукава.

По окончании входного контроля в пожарной части или на рукавной базе оформляется приложение к формуляру, в который вносят все данные входного контроля. Формуляр должен постоянно находиться у ответственного за эксплуатацию рукава. Ответственный за рукава должен регулярно и своевременно вносить записи в формуляр.

Испытание и сушка напорных рукавов.

Испытания напорных рукавов, находящихся в эксплуатации проводятся после каждого применения, но не реже одного раза в 6 месяцев. Напорные рукава испытывают на герметичность под давлением в сборе с соединительными головками длиной 20±1 м.

Испытательное (эксплуатационное) давление при проверке напорных рукавов на герметичность при техническом обслуживании и постановке на вооружение, МПа (кг/см2)

РПМ-1,2 (12,0)

РПМ-1,6 (16,0)

РПМ-3,0 (30.0)

0,8 ±0,1 (8 ±1)

1,0 ±0,1 (10 ±1)

1,8 ± 0,1 (18± 1)

После ремонта или по истечении гарантийного срока хранения, указанного в эксплуатационной документации, их испытывают на герметичность под давлением, указанным в таблице 3 приложения № 2.

Испытательное давление при проверке напорных рукавов на герметичность после ремонта или хранения, МПа (кг/см2)

РПК

РПМ-1,2 (12,0)

РПМ-1,6 (16.0)

РПМ-3,0 (30.0)

1,25 ±0,1 (12,5±1)

1,5 ±0,1 (15 ±1)

2,0 ± 0,1 (20± 1)

3,75 ±0,1 (37,5±1)

Напорные рукава допускается испытывать в виде линии до пяти штук, одного условного прохода.

При гидравлическом испытании напорный рукав или линия из напорных рукавов присоединяется к насосу с манометром. На другой конец напорного рукава или линии присоединяется перекрывной пожарный ствол или трехходовое разветвление. В соединениях между испытываемыми рукавами и применяемой арматурой должна быть обеспечена герметичность. После удаления воздуха и заполнения линии водой, постепенно поднимают давление воды в напорном рукаве до испытательного. Под этим давлением держат линию в течение времени необходимого для осмотра напорного рукава (линии из напорных рукавов) по всей длине и соединений в месте навязки их на пожарные соединительные головки (но не более 3-х минут в соответствии с НПБ ). Появление свищей и капель воды не допускается (исключение составляют перколированные напорные рукава), должны быть герметичны в месте навязки их на соединительные головки.

Напорные рукава из натуральных волокон (льняные и льноджутовые) перед испытаниями заполняют водой под давлением от 0,2 (2) до 0,4 (4) МПа (кг/см2) и выдерживают в течение 5 минут. Данные напорные рукава под испытательным давлением после намокания льняных нитей каркаса не должны иметь свищей, кроме пылевидных.

Результаты испытания заносятся в формуляр напорного рукава.

Рукава подвергаются сушке, на новые рукава заводят паспорта и передают в эксплуатацию.

Для испытания напорных рукавов используется агрегат испытаний, сушки и талькирования (АИСТ). При отсутствии «АИСТ» допускается производить испытание рукавов с помощью насоса пожарного автомобиля.

Рисунок 7

Схема башенной сушилки

1.  лебедка;

2.  короб для отвода воздуха;

3.  шибер;

4.  трос;

5.  верхняя решетка;

6.  ролик для подвески;

7.  напорный рукав;

8.  сушильная камера;

9.  жалюзи;

10.  короб для подвода воздуха;

11.  шибер;

12.  калорифер;

водосток.

Сушить, напорные рукава можно в башенных, камерных и других сушилках, Башенная сушилка (рисунок 7) должна иметь калорифер или другие приборы для подогрева воздуха.

Развешивать напорные рукава для сушки нужно равномерно по всему сечению шахты. Плотность заполнения должна быть от 10 до 15 напорных рукавов на 1 м2. Подъем их производится лебедкой.

В камерных сушилках напорные рукава сушат свернутыми в свободную скатку с зазорами от 20 до 25 мм между витками.

При отсутствии рукавных сушилок напорные рукава следует сушить:

Ø  вне помещения при температуре воздуха плюс 20 'С и выше при относительной влажности не выше 80 %. Их развешивают или раскладывают на решетчатый наклонный стеллаж. При этом они должны быть защищены от прямого действия солнечных лучей и осадков;

Ø  в помещении с достаточно нагретым воздухом или с теплоизлучающими приборами напорные рукава располагаются так же, как и в сушилках или на решетчатых стеллажах, на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов. В обоих случаях продолжительность сушки не должна превышать 24 часов.

Сушить напорные рукава следует согласно инструкции по эксплуатации для каждого типа напорного рукава.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ СУШИТЬ ИХ НЕПОСРЕДСТВЕННО НА ОТОПИТЕЛЬНЫХ БАТАРЕЯХ И КОТЛАХ.

Не допускается подвешивать их для сушки на металлических неокрашенных предметах.

После сушки рукава скатываются в одинарную или двойную скатки. При длительном хранении рукава необходимо перекатывать на новую складку.

Правила эксплуатации напорных рукавов:

·  Напорные рукава укладывают в отсеки кузова пожарного автомобиля в соответствии с инструкцией по эксплуатации автомобиля.

·  Рукава, расположенные на катушках, закрываются специальными чехлами из плотной водонепроницаемой ткани.

·  При прокладке рукавных линий необходимо следить, чтобы рукава не имели резких перегибов, не допускать прокладки рукавов по острым или горящим (тлеющим) предметам, поверхностям, залитым горюче-смазочным материалами или химикатами.

·  Прокладывать рукавные линии в лестничных клетках следует между маршами, не загромождая при этом проходы и лестницы. Прокладка рукавных линий по улице, дороге, двору должна производиться по возможности не на проезжей части, а через железнодорожные или трамвайные пути – под рельсами между шпалами. В местах движения автотранспорта рукава должны защищаться рукавными мостиками.

·  При прокладке рукавных линий через заборы, окна и другие препятствия, где возможны резкие перегибы рукавов, следует использовать рукавное колено (седло).

·  Для разгрузки вертикальной рукавной линии, прокладываемой по стене, внутри здания или по пожарной лестнице, необходимо применять рукавные задержки из расчета одной задержки на рукав.

·  Запрещается сбрасывать на рукавные линии части разбиваемых конструкций, а также сбрасывать рукава с крыш и верхних этажей зданий. Рукава должны переноситься пожарными, спускаться с высоты при помощи веревок или других приспособлений.

·  Во избежание разрывов рукавов от гидравлических ударов подавать воду в рукавную линию следует путем постепенного открытия клапанов напорных патрубков насоса и разветвлений. Запрещается резко повышать давление в насосе, а также резко перекрывать ствол.

·  При возникновении течи в рукаве она должна быть немедленно устранена путем установки рукавных зажимов. В зависимости от размера дефекта рукава могут использоваться следующие рукавные зажимы:

а) ленточный зажим для ликвидации течи из отверстий диаметром до 2 см или разрывов длиной до 3 см (двух типоразмеров: для рукавов диаметром 50, 70 и 80 мм и диаметром 150 мм).

б) корсетный зажим для ликвидации течи из продольных разрывов длиной до 10 см.

В качестве зажима может быть использован также отрезок рукава того же диаметра длиной 15-20 см, который до навязки головок одевается на рукав. При появлении течи во время работы на пожаре давление в рукаве сбрасывается, и отрезок (зажим) перемещается на место дефекта рукава. После окончания тушения пожара при сборке рукавов зажимы снимают, а место течи отмечают химическим карандашом.

·  В зимнее время после окончания тушения пожара необходимо воду немедленно слить из рукавов. Вмерзшие в лед рукава следует отогреть паром, горячим воздухом или применять компресс из кошмы, смачиваемой горячей водой. Перед складыванием рукавов места сгибов необходимо оттаять. В случае сплошного промерзания рукавов сборку их производить без сгибов и переломов, при этом перевозку рукавов надо производить на грузовых автомобилях с прицепами или на санях с подсанками, укладывая рукава во всю длину.

Доставленные на рукавную базу или в часть использованные рукава должны полностью оттаять в теплом помещении. После оттаивания рукава подаются на мойку. Мойке должны подвергаться все типы напорных рукавов. Затем рукава сушатся, скатываются и ставятся в боевой расчет или резерв.

Вывод: Напорные пожарные рукава предназначены для подачи воды (растворов смачивателей и пенообразователей) под давлением к месту пожара с помощью пожарного насоса или мотопомпы. Соблюдение правил эксплуатации, своевременные испытания и ремонт напорных рукавов позволяют обеспечить бесперебойную подачу воды при тушении пожаров и увеличить срок эксплуатации рукавов.

pandia.ru

ГОСТ Р 53277-2009 Техника пожарная. Оборудование по обслуживанию пожарных рукавов. Общие технические требования. Методы испытаний

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р 53277- 2009

Техника пожарная

ОБОРУДОВАНИЕ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ ПОЖАРНЫХ РУКАВОВ

Общие технические требования. Методы испытаний

Москва Стандартинформ 2009

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН ФГУ ВНИИПО МЧС России

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 274 «Пожарная безопасность»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 февраля 2009 г. № 49-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Содержание

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Техника пожарная

ОБОРУДОВАНИЕ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ ПОЖАРНЫХ РУКАВОВ

Общие технические требования. Методы испытаний

Fire equipment. Equipment for maintenance of fire hoses. General technical requirements. Methods of testing

Дата введения - 2010-01-01 с правом досрочного применения

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на оборудование, предназначенное для технического обслуживания напорных, всасывающих и напорно-всасывающих пожарных рукавов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 1.0-2004 Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения

ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство

ГОСТ Р 52720-2007 Арматура трубопроводная. Термины и определения

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.047-86 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника. Термины и определения

ГОСТ Р 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 356-80 Арматура трубопроводная. Давления условные, пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 15150-69* Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 28338-89 Соединения трубопроводов и арматура. Проходы условные (размеры номинальные). Ряды

ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте использованы следующие термины с соответствующими определениями и обозначениями:

3.1 пожарное оборудование: Оборудование, входящее в состав коммуникаций пожаротушения, а также средства технического обслуживания этого оборудования.

3.2 пожарный рукав: Гибкий трубопровод для транспортирования огнетушащих веществ и оборудованный при эксплуатации в боевом расчете пожарной машины, а также в составе пожарного крана рукавными пожарными соединительными головками.

3.3 напорный пожарный рукав: Пожарный рукав, предназначенный для транспортирования огнетушащих веществ под избыточным давлением.

3.4 всасывающий пожарный рукав: Пожарный рукав жесткой конструкции, предназначенный для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса и транспортирования ее для пожаротушения.

3.5 напорно-всасывающий пожарный рукав: Пожарный рукав жесткой конструкции, предназначенный для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса или из системы противопожарного водоснабжения и транспортирования ее для пожаротушения.

3.6 рукавная пожарная соединительная головка: Пожарная соединительная головка с ниппелем для крепления пожарного рукава.

3.7 условный проход (номинальный диаметр); DN: Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, соединений трубопроводов, фитингов и арматуры. Условный проход не имеет единицы измерения и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах.

3.8 рабочее давление (номинальное давление); PN: Наибольшее избыточное рабочее давление, при котором обеспечивается заданный срок службы (ресурс) корпусных деталей арматуры, имеющих определенные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках прочности их при температуре рабочей среды 293 К (20 °С).

3.9 работоспособное состояние (работоспособность): Состояние пожарного оборудования, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации (КД).

4 Классификация оборудования

4.1 Оборудование подразделяется по функциональному назначению и включает в себя установки, машины, агрегаты, обеспечивающие выполнение:

- мойки и чистки пожарных рукавов;

- испытания пожарных рукавов на герметичность избыточным гидравлическим давлением;

- испытания всасывающих и напорно-всасывающих пожарных рукавов вакуумметрическим давлением;

- сушки пожарных рукавов;

- талькирования пожарных рукавов;

- скатки напорных пожарных рукавов;

- перекатки напорных пожарных рукавов на новое ребро;

- крепления пожарных рукавов с рукавными пожарными соединительными головками.

4.2 Оборудование может быть предназначено для выполнения как одного вида работ, так и быть универсальным, обеспечивающим выполнение нескольких видов работ, указанных в 4.1.

5 Общие технические требования

5.1 Оборудование должно быть оснащено электроприводом.

Допускается оборудование для испытания пожарных рукавов на герметичность избыточным гидравлическим давлением, для скатки и перекатки (на новое ребро) напорных пожарных рукавов и для крепления пожарных рукавов с рукавными пожарными соединительными головками изготовлять без электропривода.

5.2 Основные показатели оборудования по обслуживанию пожарных рукавов должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателя

Условный проход пожарного рукава или условные проходы пожарных рукавов, обслуживаемых на оборудовании

25, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150

Длина обслуживаемых одного и более напорных пожарных рукавов, м, не менее

20

Длина всасывающего или напорно-всасывающего пожарного рукава, м, не менее

4

Работоспособность оборудования в диапазоне температур окружающей среды

От 5 °С до 45 °С

Усилия на органах управления на всех режимах работы, Н, не более

150

Назначенный срок службы оборудования, лет, не менее

10

5.3 Контрольно-измерительные приборы и устройства управления, функциональное назначение которых требует пояснения, должны иметь маркировку с соответствующими надписями или (и) обозначениями рабочих (регулирующих) положений.

5.4 Время мойки и чистки пожарных рукавов устанавливают в КД изготовителя. Время мойки и чистки напорного пожарного рукава с условным проходом 50 и длиной 20 м не должно быть более 4 мин.

5.5 Основные показатели оборудования для испытаний пожарных рукавов на герметичность при избыточном гидравлическом давлении должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма

Рабочее гидравлическое давление оборудования, МПа, не менее

2,0

Скорость повышения давления в образце пожарного рукава, МПа/с, не более

0,3

5.6 Основные показатели оборудования для испытаний всасывающих и напорно-всасывающих пожарных рукавов на герметичность вакуумметрическим рабочим давлением должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 3.

Таблица 3

Наименование показателя

Норма

Вакуумметрическое рабочее давление, МПа, не более

0,08

Производительность, дм3/с, не менее

0,40

Принципиальная схема оборудования должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 1. Для измерения вакуум метрического рабочего давления допускается использовать вакуумметр.

5.7 Основные показатели оборудования для сушки пожарных рукавов должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 4.

Таблица 4

Температура сушки, °С

50 ± 5

Стабильность поддержания температуры сушки в течение, ч, не менее

1,0

1 - мановакуумметр; 2 - всасывающий или напорно-всасывающий пожарный рукав; 3 - вакуумный насос

Рисунок 1

5.8 Основные показатели оборудования для крепления пожарных рукавов с рукавными пожарными соединительными головками вязальной проволокой должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 5.

Таблица 5

Наименование показателя

Усилие натяжения вязальной проволоки, Н (кгс)

400 ± 30 (40 ± 3)

или

600 ± 40 (60 ± 4)

Регулировка усилия натяжения вязальной проволоки, Н (кгс)

От 300 (30) до 400 (40)

или

от 300 (30) до 600 (60)

Диаметр проволоки, мм

1,6 - 2,0

5.9 Комплектность, маркировка, упаковка

5.9.1 В комплект поставки должны входить:

- оборудование;

- эксплуатационная документация в соответствии с ГОСТ 2.601.

5.9.2 Маркировка должна содержать:

- товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение;

- обозначение технических условий предприятия-изготовителя;

- год выпуска оборудования.

5.9.3 Маркировка должна быть четкой, понятной и сохраняться в течение всего срока эксплуатации оборудования.

5.9.4 Упаковка должна обеспечивать сохранность оборудования при его транспортировании и хранении.

6 Требования безопасности

6.1 Оборудование должно соответствовать требованиям безопасности, указанным в ГОСТ 12.2.003, и обеспечивать безопасность работающих при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и при эксплуатации как в случае автономного использования, так и в составе технологических комплексов при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных документами по эксплуатации.

6.2 Оборудование должно быть укомплектовано эксплуатационной документацией, содержащей требования (правила), которые предотвращают возникновение опасных ситуаций. Общие требования к содержанию эксплуатационной документации в части обеспечения безопасности указаны в приложении А.

6.3 Для оборудования, имеющего контакт с водой, все электрические соединения должны быть защищены от воздействия влаги и коротких замыканий.

6.4 Заземление оборудования должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0, класс защиты 1.

6.5 Движущиеся части привода оборудования должны иметь ограждения.

6.6 Уровень звуковой мощности в соответствии с ГОСТ 12.1.003 не должен превышать 95 дБ.

6.7 Оборудование для мойки и чистки пожарных рукавов должно обеспечивать использование проточной воды и иметь систему слива использованной воды в канализацию либо систему очистки воды замкнутого типа.

7 Правила приемки

7.1 Для оценки и контроля качества оборудования в процессе разработки и производства проводят следующие испытания:

- предварительные;

- приемочные;

- квалификационные;

- приемо-сдаточные;

- периодические;

- типовые.

7.2 Предварительные, приемочные и квалификационные испытания проводят в соответствии с ГОСТ Р 15.201.

7.3 Испытания и приемка выпускаемого оборудования должны проводиться в соответствии с ГОСТ Р 15.309.

Типовые испытания проводят при изменении конструкции и технологии изготовления или при замене сырья, полуфабрикатов, изделий. Испытания должны быть проведены по программе и методике, согласованной и утвержденной в установленном порядке, в соответствии с ГОСТ Р 15.309 (приложение А).

8 Методы испытаний

8.1 Общие положения

8.1.1 Все испытания проводят в нормальных климатических условиях в соответствии ГОСТ 15150.

8.1.2 При проведении испытаний используют средства измерений и контроля, обеспечивающие необходимую точность измерений, поверенные и аттестованные в установленном порядке.

На испытания представляют по одному комплекту оборудования.

8.1.3 Оборудование перед проведением испытаний должно быть выдержано в нормальных климатических условиях в соответствии с ГОСТ 15150 в течение 24 ч.

8.2 Условный проход пожарного рукава или условные проходы и длины обслуживаемых пожарных рукавов (см. таблицу 1) проверяют проведением всех процедур обслуживания на оборудовании в соответствии с эксплуатационной документацией. Для испытаний представляют пожарные рукава, отвечающие требованиям пожарной безопасности. Оборудование должно обеспечивать размещение пожарных рукавов и не препятствовать выполнению процедур обслуживания.

8.3 Работоспособность оборудования в диапазоне температур окружающей среды (см. таблицу 1) проверяют в соответствии с КД производителя.

8.4 Проверка усилия на органы управления

8.4.1 Усилие, прилагаемое на органы управления (кнопки, рычаги, маховики и др.) (см. таблицу 1), измеряют динамометром или другими средствами измерения силы с погрешностью не более ± 5 %.

8.4.2 Проведение испытаний

Усилие для клапанов, кранов органов управления прилагают в точке, находящейся на маховике, максимально удаленной от его оси. Усилие для включения (выключения) кнопок прилагают вдоль оси кнопок. Усилие для включения (выключения) рычагов прилагают к концу рычагов в направлении их движения. Результат испытаний считают положительным, если усилие, необходимое для включения (выключения) органов управления, не превышает 150 Н.

8.5 Назначенный срок службы оборудования (см. таблицу 1) проверяют по КД.

8.6 Маркировку с соответствующими надписями или (и) обозначениями контрольно-измерительных приборов и устройств управления проверяют внешним осмотром и сличением с КД.

8.7 Проверка времени мойки и чистки пожарного рукава (см. 5.4)

Пожарный рукав заправляют в оборудование для мойки и чистки в соответствии с эксплуатационной документацией. Мойку и чистку пожарного рукава производят в одном из режимов для данного оборудования. Время t фиксируют секундомером от начала до окончания мойки и чистки пожарного рукава. При одновременной заправке нескольких пожарных рукавов время обслуживания одного рукава Г определяют по формуле

                                                                                                                        (1)

где п - количество одновременно заправляемых рукавов.

8.8 Проверка рабочего гидравлического давления

Оборудование для испытаний пожарных рукавов на герметичность проверяют на соответствие показателю рабочего гидравлического давления оборудования (см. таблицу 2). Для этого заглушают все выходные патрубки, оборудованные пожарными соединительными головками, затем вытесняют воздух из трубопроводов оборудования. Повышают гидравлическое давление до рабочего давления в соответствии с эксплуатационной документацией, при этом проверяют работу всех органов и устройств управления. При воздействии рабочего гидравлического давления не менее 2 мин оборудование должно сохранять герметичность и прочность всех трубопроводных систем, средств измерений и работоспособность органов управления. Гидравлическое давление измеряют манометром по ГОСТ 2405 с погрешностью не более 0,06 МПа. Время выдержки под давлением измеряют секундомером с погрешностью не более 0,2 с.

8.9 Проверка скорости повышения давления

Скорость повышения давления проверяют при проведении испытаний по показателю «рабочее гидравлическое давление». Время повышения гидравлического давления t регистрируют по секундомеру, который выключают при достижении рабочего гидравлического давления. По манометру регистрируют гидравлическое давление Р0 во время включения секундомера и рабочее давление PN в момент выключения секундомера.

Скорость повышения давления v определяют по формуле

                                                                                                                                                   (2)

8.10 Проверка вакуумметрического рабочего давления на оборудовании для испытаний всасывающих пожарных рукавов на герметичность вакуум метрическим давлением

Оборудование подготавливают к работе в соответствии с эксплуатационной документацией и схемой, приведенной на рисунке 1. Выходные патрубки закрывают заглушками, входящими в комплект оборудования. Вакуумметр должен обеспечивать измерение с точностью до 0,001 МПа.

Включают оборудование и создают разрежение (0,08-0,01) МПа. Падение вакуума не должно превышать 0,003 МПа в течение не менее 5 мин. Закрывают вакуумный кран. Падение вакуума не должно превышать 0,013 МПа в течение 5 мин.

8.11 Проверка производительности оборудования для испытаний всасывающих пожарных рукавов на герметичность вакуумметрическим давлением

Для испытания отбирают всасывающий пожарный рукав (напорно-всасывающий пожарный рукав) или специальную емкость определенного объема с присоединительными патрубками к оборудованию. Рассчитывают объем V всасывающего пожарного рукава (напорно-всасывающего пожарного рукава) по формуле

                                                                                                                  (3)

где p = 3,141593;

d - внутренний диаметр всасывающего рукава, мм;

l - длина рукава, мм.

Специальную емкость или всасывающий пожарный рукав (напорно-всасывающий пожарный рукав) подсоединяют к оборудованию. Одновременно включают оборудование и секундомер. Доводят разрежение до рабочего давления, после чего выключают оборудование и секундомер, по которому определяют время t.

Производительность W определяют по формуле

                                                                                                                                                              (4)

8.12 Проверка температуры сушки

Температуру измеряют контрольным термометром или другим измерительным прибором, поверенным в установленном порядке. После выхода оборудования на установленный режим работы проводят измерение температуры на расстоянии от 50 до 100 мм от отверстия для выхода нагретого потока воздуха. Температура сушки должна соответствовать значению (50 ± 5) °С.

8.13 Проверка стабильности поддержания температуры сушки

Температуру измеряют контрольным термометром или другим измерительным прибором, поверенным в установленном порядке. Измерение температуры проводят при включенном оборудовании и установленном режиме сушки с температурой 45 °С на расстоянии от 50 до 100 мм от отверстия для выхода нагретого потока воздуха. Температуру измеряют после выхода оборудования на установленный режим работы через каждые 15 мин работы оборудования.

Оборудование должно обеспечивать поддержание температуры сушки в пределах от 40 °С до 50 °С в течение 1,0+0,1 ч.

8.14 Проверка усилия и регулировки натяжения вязальной проволоки на оборудовании для крепления пожарных рукавов с рукавными пожарными соединительными головками

Регулируют натяжение проволоки на оборудовании в соответствии к эксплуатационной документацией. Проволоку присоединяют к динамометру и прикладывают усилие в направлении ее вытягивания при навязке рукава. Усилие натяжения и регулировка усилия натяжения вязальной проволоки должны соответствовать показателям, приведенным в таблице 5.

Диаметр проволоки для крепления пожарных рукавов (см. таблицу 5) проверяют штангенциркулем в соответствии с ГОСТ 166.

8.15 Оснащение оборудования электроприводом (см. 5.1), комплектность, маркировку, упаковку (см. 5.9), содержание разделов паспорта (см. 5.9.1 и 6.2), проверяют внешним осмотром и сличением с КД.

Приложение А (обязательное) Общие требования к содержанию эксплуатационной документации в части обеспечения безопасности

Эксплуатационная документация должна содержать:

1)спецификацию оснастки, инструмента и приспособлений, обеспечивающих безопасное выполнение всех предусмотренных работ по монтажу (демонтажу), вводу в эксплуатацию и эксплуатации;

2) правила монтажа (демонтажа) и способы предупреждения возможных ошибок, которые приводят к созданию опасных ситуаций, порядок ввода в эксплуатацию;

3) требования к размещению оборудования в помещениях, обеспечивающих безопасность при использовании его по назначению, техническом обслуживании и ремонте, а также требования по оснащению помещений;

4) правила управления оборудованием на всех предусмотренных режимах работы и действия обслуживающего персонала при возникновении опасных ситуаций;

5) правила использования средств индивидуальной защиты;

6) способы своевременного обнаружения отказов в работе оборудования и действия обслуживающего персонала в этих случаях;

7) правила обеспечения электробезопасности оборудования.

Ключевые слова: оборудование по обслуживанию пожарных рукавов, пожарное оборудование, пожарный рукав, пожарная арматура, общие технические требования, методы испытаний

www.vashdom.ru

ГОСТ Р 51049-2008

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Техника пожарная

РУКАВА ПОЖАРНЫЕ НАПОРНЫЕ

Общие технические требования. 

Методы испытания

Fire engineering. Fire pressure hoses. General technical requirements.

Test methods

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД РФ, доработан с участием рабочей группы специалистов Всероссийского научно-исследовательского института по стандартизации и сертификации в машиностроении (ВНИИНМАШ) Госстандарта России

ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации МТК 274/643 «Пожарная безопасность»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 15 апреля 1997 г. № 135

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. переиздание. Апрель 2003 г.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования и методы испытания пожарных напорных рукавов, применяемых для подачи воды и водных растворов пенообразователей с водородным показателем рН = 710 на расстояние под давлением.

Требования 4.2; 4.3 и 5.1 являются обязательными, остальные рекомендуемыми.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

2.1 В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76). Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427—75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия.

ГОСТ 5009—82 Шкурка шлифовальная тканевая. Технические условия

ГОСТ 5530—81 Ткани упаковочные и технического назначения. Технические условия

ГОСТ 7502—89 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150—69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 29329—92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

3 ТИПЫ ПОЖАРНЫХ РУКАВОВ

В зависимости от назначения рукава подразделяют на:

- рукава для пожарных кранов и переносных мотопомп (ПРК);

- рукава для передвижной пожарной техники на рабочее давление до 1,6 и до 3,0 МПа.

Рукава должны обеспечивать работоспособность при температуре окружающего воздуха:

- от минус 40 °С до плюс 45 °С в районах с умеренным климатом (У);

- от минус 50 °С до плюс 45 °С в районах с холодным климатом (ХЛ), для категории размещения 1—5 по ГОСТ 15150.

Пример условного обозначения рукава с внутренним диаметром 51 мм для пожарных кранов, рабочим давлением 1,0 МПа:

Рукав напорный ПРК 51-1,0 ГОСТ Р 51049-97

то же, для рукава с внутренним диаметром 51 мм для передвижной пожарной техники, рабочим давлением 1,6 МПа, работоспособного в районах с умеренным (холодным) климатом:

Рукав напорный 51-1,6 (ХЛ) ГОСТ Р 51049-97

то же, для рукава с внутренним диаметром 66 мм для передвижной пожарной техники на рабочее давление 3 МПа, работоспособного в районах с умеренным (холодным) климатом:

Рукав напорный 66-3,0 (ХЛ) ГОСТ Р 51049-97

По конструкции пожарные напорные рукава подразделяют на прорезиненные, латексированные и с двухсторонним полимерным покрытием. Примеры конструкции рукавов приведены в приложении А (рисунок А.1)

4 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Рукава следует изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технической документации и технологических регламентов, утвержденных в установленном порядке.

4.2 Основные параметры и размеры рукавов должны соответствовать нормам, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателя

Значение показателя

Рукава для пожарных кранов и переносных мотопомп

Рукава для передвижной пожарной техники

На рабочее давление

1,6 МПа

3,0 МПа

Номин

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

1 Внутренний диаметр, мм

25

38

38

51

38

51

+2,0

66

+2,0

51

+2,0

66

77

66

89

+2,5

150

+3,0

2 Длина рукава в скатке, м

10, 15

или 20*

±1

20*

±1

20*

±1

3 Рабочее давление, МПа, не более

1,0

-

1,6**

3,0

1,4***

1,2*4

4 Испытательное давление, МПа, не менее

1,25

2,0**

3,75

1,8***

1,5*4

5 Разрывное давление, МПа, не менее

2,0

3,5**

6,0

2,8***

2,4*4

6 Температура хрупкости покрытия, °С, не выше:

Устанавливается НД на

- для умеренного климата

конкретное

—40

—40

- для холодного климата

изделие

—50

—50

7 Прочность связи внутреннего слоя покрытия с тканью каркаса при раздире, 

Н/см, не менее:

- для рукавов с односторонним покрытием

0,7

0,7

0,7

- для рукавов с двухсторонним покрытием

1,0

1,0

1,0

8 Относительное удлинение рукава при рабочем давлении, %, не более

5

5

5

9 Относительное увеличение диаметра рукава при рабочем давлении, %, 

не более

10

5

5

10 Стойкость к абразивному износу для рукавов диаметром 51 мм 

(остальные диаметры в соответствии с НД), циклов, не менее:

- для рукавов с двухсторонним покрытием

Устанавливается НД на

500

500

- для латексированных

конкретное

300

300

- для рукавов без наружного покрытия

изделие

150

150

11 Стойкость к контактному прожигу рукавов с двухсторонним покрытием 

диаметром 51 мм при температуре 450 °С, с, не менее:

Устанавливается НД на конкретное изделие

30

30

12 Масса рукава длиной 1 м, кг, не более, для рукавов диаметром, мм:

25

0,17

38

0,26

0,34

0,34

51

0,35

0,45

0,45

66

0,45

0,55

0,55

77

0,65

89

0,75

150

1,20

13 Толщина внутреннего слоя покрытия, мм, не менее

0,35

0,35

0,35

______________

* По согласованию с потребителем допускается изготавливать рукава длиной от 10 до 19 м.

** Для рукавов диаметром 38-77 мм.

*** Для рукавов диаметром 89 мм.

*4 Для рукавов диаметром 150 мм.

4.3 Рукава всех типов (кроме рукавов с перколяцией) должны быть герметичными при рабочем и испытательном гидравлическом давлении, т. е. не пропускать воду.

4.4 Текстильные каркасы и материалы герметизирующего покрытия, используемые при изготовлении рукавов, по физико-механическим показателям должны соответствовать нормам, указанным в НД.

5 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА

5.1 На каждом рукаве на расстоянии 150 мм от одного из концов скатки должна быть нанесена маркировка, сохраняющаяся в течение всего срока эксплуатации и хранения с указанием:

- условного наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;

- внутреннего диаметра, мм;

- длины рукава, м;

- рабочего давления, МПа;

- даты изготовления (месяц, год);

- обозначения настоящего стандарта;

- штампа технического контроля предприятия-изготовителя.

На другом конце рукава (внутренний конец скатки) должна быть нанесена маркировка, содержащая товарный знак предприятия-изготовителя.

5.2 Рукава поставляют в скатках. Намотка рукава должна быть ровной, без выступающих кромок отдельных витков. Наружный конец рукава в скатке закрепляют перевязочным материалом, исключающим возможность механического повреждения рукава.

5.3 Рукава диаметром до 51 мм в количестве до четырех скаток или диаметром 66, 77 мм до трех скаток, или диаметром 89, 150 мм одну скатку, упаковывают в ткань по ГОСТ 5530 или другой упаковочный материал, обеспечивающую сохранность рукава.

По согласованию с заказчиком допускается поставка рукавов без упаковки.

5.4 На каждую упаковочную единицу наклеивают ярлык с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя;

- внутреннего диаметра рукавов;

- суммарной длины рукавов в упаковке;

- рабочего давления;

- даты изготовления (месяц, год);

- обозначения настоящего стандарта;

- номера партии;

- номера упаковочной единицы;

- манипуляционных знаков: «Крюками не брать», «Боится нагрева» по ГОСТ 14192.

5.5 Запись на ярлыке должна быть ясной, четкой и должна сохраняться в течение всего срока транспортирования и хранения.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Рукава должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя на соответствие требованиям настоящего стандарта и НД.

6.2 Рукава принимают партиями. Партией считают рукава одного диаметра и типа в количестве не более суточной выработки, сопровождаемые одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта;

- внутренний диаметр, мм;

- номер партии;

- количество упаковочных единиц в партии и общую длину рукавов;

- дату изготовления (месяц, год);

- заключение о соответствии рукавов требованиям настоящего стандарта;

- штамп ОТК.

6.3 Рукава должны быть подвергнуты следующим видам испытаний:

приемосдаточным, периодическим, типовым и сертификационным.

6.4 Приемосдаточные испытания

6.4.1 Содержание и объем испытаний должны соответствовать указанному в таблице 2.

Таблица 2

Содержание испытаний

Номер пункта

технических требований

методов испытаний

1 Проверка внутреннего диаметра

Таблица 1, пункт 1

7.2

2 Проверка длины рукава в скатке

Таблица 1, пункт 2

7.3.1

3 Проверка герметичности

Таблица 1, пункт 4

7.4

4 Определение прочности связи внутреннего слоя покрытия с тканью каркаса

Таблица 1, пункт 7

7.8

5 Определение толщины внутреннего слоя покрытия

Таблица 1, пункт 13

7.3.2

6.4.2 Проверку внутреннего диаметра, длины рукава и герметичности под действием испытательного давления следует проводить на 10 % предъявленных к сдаче рукавов.

6.4.3 Определение прочности связи покрытия с тканью каркаса и толщину внутреннего слоя покрытия следует проводить на образцах, отрезанных от трех скаток рукавов, отобранных для проверки герметичности рукавов по 6.4.2.

6.4.4 Приемосдаточные испытания следует проводить не ранее чем через 48 ч после изготовления рукавов.

6.4.5 При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном объеме выборки, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

6.5 Периодические испытания

6.5.1 Периодические испытания изготовитель проводит на рукавах, выдержавших приемосдаточные испытания по показателям, указанным в таблице 3. Периодические испытания следует проводить один раз в полугодие, а также при изменении технологии изготовления каркасов, состава и технологии приготовления композиции покрытия.

Таблица 3

Содержание испытаний

Номер пункта

технических требований

методов испытаний

1 Определение массы рукава длиной 1 м, кг

Таблица 1, пункт 12

7.11

2 Проверка соответствия величины разрывного давления

Таблица 1, пункт 5

7.6

3 Определение температуры хрупкости материала покрытия

Таблица 1, пункт 6

7.7

4 Определение относительного удлинения и увеличения диаметра

Таблица 1, пункты 8 и 9

7.5

5 Определение стойкости к абразивному износу

Таблица 1, пункт 10

7.9

6 Определение стойкости к контактному прожигу

Таблица 1, пункт 11

7.10

7 Проверка маркировки и упаковки

5.1

7.12

6.5.2 Для проведения периодических испытаний отбирают 3 % рукавов в партии, но не менее чем три рукава от партии.

6.5.3 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном объеме выборки, взятой от той же партии.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний испытания по данному показателю переводят в категорию приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех партиях подряд.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

6.6 Типовые испытания

6.6.1 Типовые испытания проводят при изменении конструкции или замене материалов рукавов. Испытания проводят по специальной программе, согласованной с заказчиком.

6.7 Сертификационные испытания

6.7.1 Сертификационные испытания рукавов проводят по всем показателям, приведенным в стандарте. Для сертификационных испытаний представляют по три рукава каждого диаметра стандартной длины.

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1 Испытания проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.

7.2 Внутренний диаметр рукава измеряют ступенчатым металлическим калибром (приложение А, рисунок А.2).

Рукав натягивают на калибр усилием от руки без упора.

Диаметр считают равным максимальному размеру ступени, на которую он натянут полностью.

7.3 Линейные размеры рукавов измеряют рулеткой со стальной лентой по ГОСТ 7502, линейкой по ГОСТ 427, штангенциркулем по ГОСТ 166.

7.3.1 Для измерения длины рукава скатку раскатывают на ровной горизонтальной поверхности. Длину измеряют с погрешностью 0,1 м.

7.3.2 Для определения толщины гидроизоляционного слоя покрытия от любого конца каждого из рукавов, отобранных по 6.4.2, отрезают образцы длиной от 20 до 30 мм.

На образцах в расправленном виде, подготовленных к испытанию, делают десять измерений на равном расстоянии друг от друга по длине окружности между рифлениями. Затем отделяют от каркаса гидроизоляционный слой и измеряют толщину стенки рукава в тех же точках.

Разница между толщиной стенки рукава с гидроизоляционным слоем и без него составляет толщину внутреннего слоя покрытия, которую определяют как среднее арифметическое из 10 измерений.

Среднюю толщину гидроизоляционного слоя покрытия рукавов данной партии Рср, мм, рассчитывают по формуле

, (1)

где Pi — толщина внутреннего слоя покрытия i -го образца, мм;

n — число образцов.

7.4 Испытание на герметичность под действием испытательного давления проводят на рукавах длиной (20±1) мм. Один конец рукава присоединяют к насосу, снабженному манометром по ГОСТ 2405, обеспечивающему измерение давления с погрешностью не более 0,1 МПа, а другой заглушают воздушным клапаном. Рукав медленно наполняют водой до полного удаления воздуха, после чего клапан закрывают. Давление в течение 1—2 мин поднимают до испытательного (таблица 1, пункт 4) и выдерживают при этом давлении (3,0±0,1) мин. Проявление воды в виде капель не допускается.

7.5 Относительное удлинение и увеличение диаметра проверяют по 7.4. Рукав наполняют водой до полного удаления воздуха, давление в нем поднимают до 0,1 МПа. При этом давлении на трех контрольных участках рукава (в начале, середине, конце) наносят контрольные метки исходной длины l0, равной (1000±1) мм, и измеряют наружный диаметр d0. Давление в рукаве поднимают до рабочего (таблица 1, пункт 3) и выдерживают в течение 2—3 мин. Измеряют длину l с погрешностью не более 1 мм и наружный диаметр d с погрешностью не более 0,1 мм на каждом участке.

Относительное удлинение l, %, рассчитывают по формуле

, (2)

где l0 — исходная длина, мм;

l — длина при рабочем давлении, мм.

Относительное увеличение диаметра d, %, рассчитывают по формуле

, (3)

где d0 — исходный диаметр, мм;

d — диаметр при рабочем давлении, мм.

За относительное удлинение и увеличение диаметра принимают средние арифметические значения измерений на трех участках рукава.

7.6 Проверку разрывного давления проводят на образцах рукава длиной (1,0±0,1) м и испытывают по 7.4. После заполнения рукава водой давление в нем повышают в течение 1—2 мин до значения, соответствующего типу рукава (таблица 1, пункт 5) или до разрыва. Если при испытании конец рукава вырывается из зажима, его повторные испытания проводят на новом образце рукава.

7.7 Для определения температуры хрупкости покрытия от обоих концов рукава отрезают по одному образцу длиной от 10 до 15 мм каждый. Образцы в виде колец устанавливают в приспособление (приложение А, рисунок А.3). Температуру в морозильной камере доводят до значения, равного заданной для рукавов данного типа (таблица 1, пункт 6), после чего образцы в приспособлении помещают в камеру, где выдерживают в течение (15±1) мин.

По истечении времени охлаждения образцов камеру открывают и не позднее 2—3 с щеки приспособления с образцами смыкают до упора и выдерживают в этом положении в течение 2—3 с. После этого образцы извлекают из приспособления и осматривают. При обнаружении трещин или других повреждений на линии перегиба образец считают не выдержавшим испытания.

Испытания должны выдерживать все образцы, отобранные по 6.5.2.

7.8 Прочность связи внутреннего слоя с каркасом (таблица 1, пункт 7) определяют на разрывной машине маятникового типа со скоростью движения нижнего зажима (200±20) мм/мин. Динамометр при этом показывает усилие раздира полоски рукава шириной 50 мм с погрешностью не более 1 Н.

От любого конца рукава отрезают образец длиной (250±5) мм, из которого в направлении нитей основы вырезают две полоски шириной (50±1) мм. Один конец полоски расслаивают на длину от 40 до 50 мм, остальную часть полоски делят на 10 равных частей отметками.

Расслоенные концы полоски закрепляют: один в подвижном, другой в неподвижном зажимах разрывной машины. При расслоении записывают показания динамометра при прохождении соответствующих отметок. Показатель адгезии каждого образца вычисляют как среднее арифметическое значение 20 показаний динамометра по двум полоскам, вырезанным из одного рукава.

7.9 Стойкость к абразивному износу (таблица 1, пункт 10) определяют на образцах рукавов длиной (500±25) мм на испытательном стенде (приложение А, рисунок А.4). При этом образец рукава устанавливают в зажимных опорах, где образец совершает вращательное движение со скоростью (12±1) об/мин. Истирание осуществляют шлифовальной шкуркой 14А25НМ по ГОСТ 5009 шириной (50±1) мм, совершающей возвратно-поступательное движение вдоль оси рукава со скоростью (2,2±0,1) м/мин, ход (80±1) мм, усилие прижатия шкурки к образцу рукава, находящемуся под избыточным давлением воды (0,50±0,01) МПа, составляет (105±5) Н. Число двойных ходов каретки со шкуркой регистрируется счетчиком.

Стойкость рукава к абразивному износу оценивается числом двойных ходов каретки со шкуркой до появления свища.

7.10 Стойкость рукава к контактному прожигу определяют на образцах рукава диаметром 51 мм длиной (500±25) мм. Образец устанавливают вертикально в зажимных опорах и заполняют водой. Давление внутри образца поднимают до (1,0±0,1) МПа и поддерживают его постоянным в течение испытания. Калильный стержень (приложение А, рисунок А.5) нагревается электрической спиралью до температуры (450±5) °С и прижимается к образцу с усилием (4±0,1) Н.

Стойкость рукава к контактному прожигу определяют как время контакта калильного стержня с рукавом до образования свища. Время измеряют секундомером с погрешностью до 0,1 с.

7.11 Для определения массы рукава (таблица 1, пункт 12) скатку рукава взвешивают на весах для статического взвешивания по ГОСТ 29329 с погрешностью измерения не более 0,1 кг.

7.12 Правильность маркировки и упаковки проверяют внешним осмотром.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

СХЕМЫ КОНСТРУКЦИЙ ПОЖАРНЫХ РУКАВОВ И ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

а — прорезиненный

б — латексированный

в — с двухсторонним покрытием

1— армирующий каркас; 2— внутренний слой; 3 — наружный защитный слой

Рисунок А.1 — Схемы конструкций напорных пожарных рукавов

Номер калибра

d1

d2

d3

d4

d5

d6

d7

d8

Масса, кг

1

35

36

37

38

39

40

41

28

0,484

2

48

49

50

51

52

53

54

40

0,610

3

63

64

65

66

67

68

69

55

0,740

4

74

75

76

77

78

79

80

65

0,875

5

86

87

88

89

90

91

92

77

0,985

6

147

148

149

150

151

152

153

140

1,550

Примечания

1 Допуск на диаметры ступенек по h7.

2 Допуск на длину по h24.

3 Материал рабочих калибров — алюминиевый сплав

Рисунок А.2 — Ступенчатый металлический калибр

Рисунок А.3 — Приспособление для оценки морозостойкости рукава

1 — рукав; 2 — вал привода суппорта; 3 — узел размещения и подачи абразивной ленты;

4 —суппорт; 5 — счетчик двойных ходов суппорта; 6 — абразивная лента

Рисунок А.4 — Схема стенда испытаний пожарных рукавов на стойкость

к абразивному износу

1 — рукав, 2 — калильный стержень, 3 — груз

Рисунок А.5 — Схема стенда испытании пожарных рукавов на стойкость

к контактному прожигу

Ключевые слова: пожарные напорные рукава, подача воды, подача водных растворов, пенообразователи, водородный показатель

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Типы пожарных рукавов

4 Общие технические требования

5 Маркировка, упаковка

6 Правила приемки

7 Методы испытаний

Приложение А Схемы конструкций пожарных рукавов и испытательного оборудования  

pb-russia.ru


Смотрите также

Содержание, карта сайта.